智能型乳化液泵站说明书.docx
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智能型乳化液泵站说明书
智能型乳化液泵站说明书
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安标警示
1、概述………………………………………………………………………………………3
1.1产品的用途及适用范围…………………………………………………………3
1.2乳化液泵站组成……………………………………………………………………3
1.3产品特点…………………………………………………………………。
。
3
1。
4型号的组成及代表含义………………………………………………………….。
3
1。
5工作条件………………………………………………………………………….。
3
2、泵站的主要技术参数……………………………………………………………………4
2.1乳化液泵组的主要技术参数………………………………………………4
2。
2供液控制装置的主要技术参数和功能……………………………………………4
2.3配液控制装置的主要技术参数和功能……………………………………………4
3、结构与工作原理…………………………………………………………………5
3.1配液系统结构与工作原理…………………………………………………...….5
3。
2泵组系统结构与工作原理……。
.…………………………………………。
…7
3.3供液系统结构与工作原理………………………………………………………。
。
.。
8
4、尺寸、重量………………………………………。
……………………………….…。
12
5泵站的安装13
6、泵站的操作15
7、泵站的故障与排除18
8、泵站的维护与保养……………………………………………………………。
…….….20
9、运输与储存……………………………………………………………………。
….。
21
10、包装运输与储存………………………………………………………………。
.…。
22
安装、使用、维护安全警示
在安装、使用和维修设备前应熟读本使用说明书!
警示标志！
!
！
1.必须按本说明书规定安装摆放连接设备，否则会影响设备正常运行！
2.严禁操作人员随意更改线路和相关参数！
3.泵站液箱、泵组应水平安装，液箱与水平面的安装斜度不应超过15度。
4.变频调速控制装置、泵组、液箱必须可靠接地，否则会引起安全事故或设备误动作!
5.不允许用隔爆磁力起动器做变频调速控制装置的前级电源，否则其中的保护器会误动作！
6.设备使用前必须给油箱注满油，否则将会影响配液系统的正常工作!
7.曲轴箱的油位应在观察窗红线以上，绿线以下！
8.电机的转向应与转向箭头指示方向相同，否则应调整换向开关方向或使用变频移相功能确保电机运转方向正确!
9.电机运转方向确定后必须将变频移项选择开关锁定!
10.严禁带电拆装和检修设备!
电动机绝缘在50MΩ以上,外壳应可靠接地。
11.检修泵组时应首先将运行的另一台泵组改用工频控制并将检修泵组的控制开关锁定！
12.严禁在泵组运行过程中操作“停止/工频/变频"选择开关!
13.严禁用兆欧表测量控制装置进出线电阻否则将会损坏变频器!
14.浓度检测器应定时进行清洗，否则影响检测精度!
15.安装或拆卸电控线路时应按控制装置后接线腔内的铭牌操作！
16.所有传感器和电磁阀应由相关专业技术人员拆装！
17.液压系统严禁在泄漏状态下工作！
18.蓄能器内禁止充氧气或压缩空气，以免引起爆炸!
19.当环境温度低于0℃而不用泵时，必须放净所有液压空间的液体，以防冻裂液压元件或液压管路！
安标控制产品不得随意更换
1、概述
1。
1。
产品的用途及适用范围
BZRK400/31.5智能型乳化液泵站（以下简称乳化液泵站），适用于含有瓦斯和煤尘的环境中，为煤矿综合机械化采煤液压支架提供动力源以及为其他注水泵站、喷雾泵站提供动力源.
1.2乳化液泵站组成
乳化液泵站由自动配液系统和自动供液系统组成。
1。
2.1.乳化液泵站自动配液系统由一台RYX400/3000L不锈钢自动配夜箱，一台YX400/2000L不锈钢自动补油箱,一台ZJT1—400/1140矿用隔爆兼本质安全型控制装置，矿用离心式给水泵、移动式供油泵、自动供液系统内部连接管路等组成.见图1:
1.2.2。
乳化液泵站自动供液系统由三台BRW400/31。
5型号的乳化液泵组，一台GYX400/3000L不锈钢自动供夜箱，一台ZJT1—400/1140矿用隔爆兼本质安全型交流变频调速控制装置及乳化液高压过滤站和自动调节平衡系统等组成。
见图2:
1。
3产品特点:
1。
3.1。
乳化液泵变频起动可减小起动电流，起动速度平稳,起动性能可靠,对电网冲击小，减少对设备机械冲击.
1.3.1。
乳化液泵组能够在系统闭环工作状态下实现恒压变量自动控制，提高了乳化泵组的做功效率，达到节能降耗。
1.3.2.对液压支架等系统所用乳化液的浓度精确监控,在规定的浓度值范围内自动校正浓度，并实行自动配液。
1.3.3.自动配液系统和自动供液系统运行的相关数据可用RS485通讯接口上传,实现远程控制和全工作面自动化。
电气控制系统对泵站的运行进行监控，并对系统故障自诊断，保证设备的正常运行和便于维护。
1.3。
4.自动调平衡系统可使泵组、液箱、控制装置在运输和工作中保持水平状态，利于供液系统的正常运行。
1。
4型号的组成及代表含义
乳化液泵站型号的组成及代表含义：
BZRK□□□/31。
5泵站
泵组、液箱、变频调速控制装置组而组成的泵站
公称压力:
MPa
公称流量L/min
表示“电气监控”
表示“乳化液”
表示“泵站"
1.5。
工作条件
a）海拔高度不超过2000m，气压为0.8×105~1。
1×105Pa；
b）周围环境温度—5℃～+40℃;
c）周围空气相对湿度不大于95%（25±5℃时）
d）在有瓦斯、煤尘爆炸性气体混合物的环境中；
e）在无明显破坏绝缘的气体或蒸汽的环境中;
f）安装类别:
Ⅲ类;
g）污染等级：
3级。
2。
泵站的主要技术参数
2。
1.泵组部分主要技术参数:
（见表1）
表1
乳化液泵
BRW200
BRW315
BRW400
进口压力
常压
公称压力
31.5MPa
公称流量
200L/min
315L/min
400L/min
电机功率
125KW
200KW
250KW
电机电流
130.7A（660V）
209A（660V）
274A（660V）
75.7A（1140V）
121A（1140V）
151A（1140V）
安全阀出厂调定压力
34。
7—36.2MPa
卸载阀出厂调定压力
31.5MPa
2.2。
供液系统控制装置的主要技术参数和功能
2.2.1。
供液系统控制装置的主要技术参数（见表2）
主要技术参数
表2
型号
ZJT1-250/1140（660）
适用电动机功率（KW）
125
132
160
200
220
250
额定输出
额定电流
（A）
1140
84
87
106
132
146
169
660
145
151
183
229
252
290
电压（V）
三相1140/660，50/60Hz
输入电压
相数、电压、频率
三相1140/660，50/60Hz
容许波动
电压+10~－15%，频率：
±5%
输出频率
设定
最高频率
（5~400）Hz可变设定
基本频率
（5～400）Hz可变设定
起动频率
（0。
5～60）Hz可变设定
载波频率
（2～6）KHz可变设定
精度
模拟设定：
最高频率设定值的±0。
3％（25±10℃）以下:
数字设定：
最高频率设定值的±0.01%（-10～+50℃）
分辨率
模拟设定：
最高频率设定值的二千分之一；数字设定：
0.01Hz；（99.99Hz以下）,0。
1Hz（100Hz以上）
控制
过程控制
PID（标准比例、积分、微分、闭环控制）
转矩提升
自动:
根据负载转矩调整到最佳值；手动：
0.1~20.0编码设定
起动转矩
150％以上（转矩矢量控制时）
加、减速时间
（0。
1～3600）S，对加速时间、减速时间可单独设定4种，可选择线性加速减速特性曲线
运转
运转操作
触摸面板:
运行键、停止键,远距离操作；端子输入：
正转指令、自由运转指令等
显示
数字显示器（LED）
输出频率、输出电流、输出电压、转速等运行数据
液晶显示器（LCD）
运转信息、操作指导、功能码名称、设定数据、故障信息等
灯指示（LED）
（有电压）、显示数据单位、触摸面板操作指示、运行指示
冷却方式
真空热管冷却
工频回路
真空接触器、电动机综合保护器：
实现过流、欠压、电机过载、短路、接地、短相、漏电、堵转等保护功能。
2。
2。
2。
供液系统控制装置主要功能
1）控制器装置主回路输出三路工频控制回路和一路变频控制回路。
2）液位自动实时检测：
不符合规定值自动停机并报警。
3）在线检测乳化液浓度:
当浓度达不到设定值时屏显提示并将此信号上传.
4）流量检测：
乳化液进液口装有流量计，装置可实时监测及显示流量和累计流量，并将数据传输至控制中心。
5）泵组油温保护：
当温度达到70℃时报警90℃时保护停机。
6）泵组油位保护:
当泵组油位低于油标的红线时报警停机。
7）泵组油压保护：
当泵组油压低于0.1Mpa时报警停机.
8）电机轴承温度保护:
当温度达到80℃时报警，90℃时保护停机。
9）电机绕组温度保护：
当温度达到130℃时报警,150℃时保护停机。
10）防吸空保护:
供液箱液位低于550mm时自动停机闭锁并显示。
11）系统压力闭环控制功能；
12）待机监控功能;
13）压力自动补偿功能；
14）安全卸压控制:
在维修及拆卸液压管线时，操作卸压控制开关,高压卸载阀可将系统静压卸掉，以保证操作人员安全。
15）吸液自动反冲洗：
系统运行中，吸液过滤器每24小时自动进行反冲洗,自动排污。
16）回液自动反冲洗:
系统运行中，回液过滤器每24小时自动进行反冲洗,自动排污。
17）爆管停机:
系统运行中，压力系统管线突然爆裂（压力5秒内由28。
5Mpa以上下降到10Mpa以下时）泵组自动停止运行。
18）单轨滑道自动平衡调整：
平衡控制系统自动调节液箱、变频控制箱、泵组斜度，使液箱、变频控制箱、泵组保持平衡（≤±3°液缸调节最大高度500mm）。
19）检测显示泵组储能器压力并上传数据。
20）保护功能；过电流、短路、接地、过压、欠压、过载、过热、电动机过载、外部报警、电涌保护、主器件自保护
21）满足全自动化工作面系统集成要求，该系统能采集配液系统和供液系统的相关运行数据，采用Modbus通讯协议、RS485/RS422和RJ45接口进行数据上传。
22）数据显示
a）真彩液晶屏，实时显示乳化液浓度、液位、系统压力、泵组温度、电机轴承温度、电机绕组温度、变频或工频运行状态、泵组变频或工频运行累计时间、流量计量及故障类别。
b）液晶显示器，实时显示变频器运行电流、电压、频率等数据.
c）双显电度表，配合变频、工频运行总时间,可计算泵站的节能效果.
23）防爆型式：
“矿用隔爆兼本质安全型”.
24）防爆标志为“Exd〔ib〕Ⅰ".
2。
3。
配液系统控制装置的主要技术参数和功能
2.3.1。
配液系统控制装置的主要技术参数
1）供液泵:
额定功率55Kw；额定电压1140V.
2）混合泵:
额定功率7.5Kw;额定电压380V。
2。
3.2.配液系统控制装置的主要功能
1）液位自动检测:
实时检测,液位＞800mm时自动停止补液;液位＜150mm时,自动停机并报警.
2）在线检测乳化液浓度:
当浓度＜2度时,校正油泵自动启动补油;当浓度＞6度时，校正水阀自动打开补水（可调节精度为0.5度）使浓度值保持在2度～6度。
3）流量检测：
乳化液出液口装有流量计,控制装置可实时监测及显示流量和累计流量,并将数据上传.
4）断水保护:
当配液过程开始后，进水电磁阀打开，在10秒钟内没有液体从电磁阀流过，系统视为水源故障，发出断水保护指令,停止配液过程并报警。
5）油位自动检测:
实时检测,油位＜300mm时,语音提示并灯光报警；油位＜100mm时，自动停止配液并声光报警。
6）数据显示：
液晶屏实时显示乳化液浓度、自动配液状态、液位、油位、流量计量及故障类别.
3、结构与工作原理
3.1配液系统结构与工作原理
配液系统由配液控制装置、配液箱、补油箱、供液泵、移动式加油泵等组成。
3。
1.1。
配液控制装置结构特征：
配液控制装置主要由隔爆箱体、机芯组成，隔爆箱体分为接线箱和主控腔,接线箱在隔爆箱体的后部。
见图3：
1）配液控制装置的接线箱有用来引入、引出电缆的压盘式引入装置2个，可引入电缆最大外径56mm；螺母式引入装置9个,可引入电缆最大外径19mm;接线箱装有用来连接主电缆、控制电缆的接线端子和专用的接地装置。
2）配液控制装置的开门盖结构为快开门式，箱门与箱体间设有可靠的机械闭锁，打开箱门时必须先将隔离开关打至停止位置，方可将闭锁杆的一端从箱门挡块退出，同时闭锁杆将与隔离开关连接的扇形板锁定，使其不能操作,然后提起控制装置左侧固定于铰链上的操作手柄将箱门提起，再向左平移箱门即可打开。
3）控制装置的机芯上装有真空接触器、PLC控制器、本安电源、综合保护器、电流互感器、控制继电器等，箱门打开后，机芯可沿导轨拉出,以方便安装和维修；隔离开关装在箱体右侧，变压器安装在箱体的后部，报警指示灯装在箱体右侧隔离开关操作手柄上部,语音控制板安装在箱体左侧.
4）控制装置的门盖上装有供液泵起停开关、浓度级转换开关、供液泵故障复位开关、反冲洗开关、移动加油泵开关和控制装置运行状况显示屏。
5）控制装置的外壳防护等级为:
IP44;接线腔为IP54。
3。
1.2.配液箱结构特征：
配液箱由容量为3000L不锈钢液箱及矿用隔爆型接线箱、浓度传感器、液位传感器、不锈钢自动反冲洗出液过滤器、流量计、供液电磁阀、配液和校正进水电磁阀、压差开关、浮球开关、混合泵、空气呼吸器、快速排污装置等组装成.见图4：
1）流量计、供液电磁阀安装在液箱前部。
2）压差开关、供水电磁阀安装在液箱后部凹台内,进水口2个,用K51的插接式连接口。
3）浮球开关安装在液箱侧面凹台上端.
4）出液反冲洗过滤器其滤芯为140μm，用快速安装卡箍装配在液箱前端的出液口。
5）带有保护罩的呼吸器呼吸器2个安装在配液箱的顶部,呼吸器内装有140μm多层滤芯，呼吸器可防止进水时箱内气体积压和出液时箱内气体形成负压,以保障进水和出液通畅。
6）液位传感器悬挂安装在箱体中部的管形固定器中.
7）浓度传感器用快速卡箍连接接头安装在箱体下端止回阀法兰连接处，止回阀可防止在维修浓度传感器时箱内乳化液流出。
8）箱体前后下端各设置1个排污口，用快速安装卡箍将封堵法兰固定在排污口。
3。
1.3。
补油箱结构特征：
补油箱由容量为2000L不锈钢箱体和配油泵、校正油泵、油位传感器、移动式补油泵等组成.见图5:
1）配油泵、校正油泵安装在油箱前端的泵室中，进油口与油室相连,出油口2个用K19油管与配液箱连接.
2）油位传感器悬浮安装在油箱箱体中部的管形固定器中。
3）箱体后下端设置1个排污口,用快速安装卡箍将封堵法兰固定在排污口。
3.1.4.配液系统工作原理
配液控制装置与配液箱、补油箱用带有插件的专用电缆连接，与供液泵、移动式油泵用矿用电缆连接,通讯电缆接入泵站监控系统.配液箱、补油箱的各动作元件及供液泵、移动油泵在系统的控制指令下运行。
配液控制装置的电路图见图6：
1）供液泵的启动供液:
当系统的浓度正常,液位正常时,供液系统内的液位过低时，中间继电器KA1接通,真空接触器KM1吸合，供液泵供液。
当自动控制系统中的元件需更换维修时，可用面板上的转换开关SA1操作，控制KM1启动或停止供液泵。
2）浓度级的调整:
操作面板上的分级转换开关SA2,分级信号进入自动配液系统，可使配液系统按所需浓度值进行自动配制.
3）出液反冲洗：
操作面板上的反冲洗启动开关SA4,接触器KM6接通可对出液过滤器进行反冲洗.
4）补油箱加油：
用移动油泵向补油箱加油时,将油泵的吸液管插入油桶，出液管连接油箱“出油口"，将油泵电机电源接入配液控制箱后的防爆接线盒内,操作面板上的转换开关SA5，接触器KM5接通即可进行加油。
5）液位传感器、浓度传感器、油位传感器的模拟信号和流量计、压差开关、浮球开关的开关量信号输入至PLC控制器,对配液系统进行控制。
并实时将系统工作状态传输至泵站监控系统.
6）正常配液时，供液电磁阀关闭不能供液，当配液完成乳化液浓度值在2度～6度范围内时，供液电磁阀打开，供液泵启动可正常供液，流量计将供液信号检测并输入至控制装置。
7）配液装置要求的供水压力范围为2~15Mpa,当供水压力小于2Mpa时压差开关动作，进水电磁阀关闭,配液停止并将缺水信号输入至控制装置。
8）浮球开关利用其机械式无源接点，做配液系统的最终限位保护。
防止液位传感器失灵后，配液系统失控。
9）液位传感器在线检测乳化液高度,将乳化液在液箱中的液面高低转化为模拟信号传输至配液控制装置。
10）自动配液：
配液箱初次配液时，配油泵和配液水阀同时工作，进水电磁阀打开清水进入液箱，乳化油经过配油泵从油箱配入液箱，同时混合泵开始工作，使油水均匀、快速乳化。
配油泵动作时间36秒,配成乳化液上限液位为700mm，液位达到上限值时停止配液。
浓度传感器将信号传输至自动控制系统，在线检测乳化液浓度，当乳化液的浓度低于2度时，校正油泵自动补油使乳化液浓度控制在2度~6度间,浓度校正上限液位为800mm；当乳化液的浓度高于6度时，校正水阀自动开启补水使乳化液浓度控制在2度～6度间，浓度校正上限液位为800mm。
当液位达到上限值时停止配液。
11）供液：
控制装置接到供液信号，中间继电器KA8接通,供液电磁阀打开乳化液经流量计由供液泵输送到供液箱,并将已供液信号传输给供液箱控制系统,并将计量信号上传。
12）配液时，接通接触器KM3，由配油泵向配液箱配油；浓度校正时，接通接触器KM4,由校正油泵向配液箱补油.
13）油位传感器在线检测乳化油油位,将油位信号传输至配液控制装置，当油位低于100mm时声光报警，此时应开启移动式补油泵将油桶内的乳化油加入补油箱内。
3。
2。
泵组结构与工作原理
3.2。
1.乳化液泵、电动机、连轴器与蓄能器、调平衡液缸、接线箱等均固定在滑撬式拖架上,共同组成乳化液泵组.见图7：
3。
2.2.乳化液泵:
是泵站的主要组成部分，它是使乳化液产生压力的装置,通过乳化液泵的工作,使常压的乳化液获得能量，向液压系统输出压力乳化液.
乳化液泵的结构为卧式五柱塞往复式柱塞泵，主要由曲轴箱、高压缸套、泵头、等组件组成。
在泵的靠电机侧装有安全阀，在另一侧装有卸载阀。
乳化液泵由电动机驱动,使工作液在液力端（泵头）中经吸排液阀吸入和排出，从而输出高压液供液压支架工作使用.
3。
2。
3.曲轴箱组件
1）曲轴下方设有磁性过滤器，以吸附润滑油中的铁磁性杂质。
2）在进液腔盖上方设有放气孔和密封螺栓，泵起动时可打开密封螺栓放尽泵腔内空气，以防吸空。
3）在进液腔盖下方设有防冻放液孔和密封螺栓，当环境温度低于0℃而不用泵时，
必须打开密封螺栓放尽泵腔内遗留乳化液以防冻裂液压元件.
3。
2.4.安全阀
安全阀是泵的过载保护元件，为锥阀结构的直动式安全阀,它的调定工作压力为泵调定压力的110％~115％,出厂时为泵公称压力的110％~115%。
3。
2.5。
卸载阀
卸载阀主要由单向阀、主阀及先导阀组成。
阻尼缓冲装置可防止卸载阀管线卸载时振动。
调节卸载阀的工作压力时，需调节先导阀调整螺套，即调节先导阀碟形弹簧作用力，其调定压力为出厂时泵的公称压力。
3.2.6。
蓄能器
泵组采用皮囊式蓄能器，公称容积为30升。
其主要作用是补充高压系统中的漏损，从而可减少卸载阀的动作次数，延长液压系统中的液压元件的使用寿命，同时还能吸收高压系统中的压力脉动。
蓄能器在安装前必须预先在胶囊内充足氮气。
注意蓄能器内绝对禁止充氧气和压缩空气，以免引起爆炸和胶囊老化。
充气时必须遵守下列程序：
1）取下充气阀的保护罩.
2）装上带压力表的充气工具，并与充气管连通.
3）操作人员在启闭氮气瓶气阀时,应站在充气阀的侧面，徐徐开启氮气瓶气阀。
4）通过充气工具的手柄，徐徐压下气门芯，缓慢地充入氮气，待胶囊膨胀至菌形阀关闭，充气速度方可加快并达到所需的充气压力。
5）关闭充气阀，卸下充气工具，检查无漏气后，再牢固地旋紧保护罩（帽），保护罩可起密封作用。
蓄能器的气体压力与卸载阀的工作稳定性有十分密切的关系.在泵站安装前或使用中如发现泵站工作压力低于公称压力时，应及时用随机带的充气工具按使用说明调整蓄能器内气体压力到对照表3中气体最高压力值。
泵站工作压力（MPa）
气体最高压力（MPa）
气体最低压力（MPa）
31.5
22。
7
7.88
表3
3。
2.7。
泵组接线箱
接线箱内装有传输泵油温信号、电机轴承温度信号、电机绕组温度信号的温度变送器和感测泵组倾斜角度的倾角传感器。
3.2.8。
泵组传感器
1）油温度传感器安装在泵的放油口，连接线接至泵组接线箱。
2）电机轴承温度传感器、电机绕组温度传感器的连接线由电机接线盒引出至泵组接线箱。
3）油位传感器安装在泵的油标处,连接线接至泵组接线箱。
4）油压传感器安装在润滑齿轮泵的出油管处，连接线接至泵组接线箱。
5）压力传感器安装在泵组蓄能器充气阀的接头处,连接线接至泵组接线箱.
传感器将检测的信号传输至接线箱，接线箱内配置的连接线将信号传送至控制装置实时检测。
3。
3。
供液系统结构与工作原理
供液系统由供液控制装置、供液箱、泵组等组成。
3.3.1。
供液控制装置结构特征:
供液控制装置主要由隔爆箱体、控制机芯、变频器机芯、热管散热器等组成,隔爆外壳分为左隔爆箱体、右隔爆箱体，隔爆箱体分为主控腔和接线箱,接线箱在隔爆箱体的后部。
见图8：
1）供液控制装置的左箱体接线箱有用来引入、引出电缆的压盘式引入装置7个，2个可引入电缆最大外径63mm;5个可引入电缆最大外径56mm；螺母式引入装置13个,1个可引入电缆最大外径30mm；12个可引入电缆最大外径19mm.
供液控制装置的右箱体接线箱有用来引入、引出电缆的压盘式引入装置2个,可引入电缆最大外径56mm;螺母式引入装置8个，可引入电缆最大外径19
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