混凝土施工方案涵洞工程.docx

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混凝土施工方案涵洞工程

混凝土施工方案（涵洞工程）

涵洞工程混凝土施工方案

第1章工程概况

1.1综述

花街市政道路工程排水涵洞工程总长952.48m，其中1号涵洞750.98m（有320m双孔涵和430.98m单孔涵）和2号涵洞201.5米，涵洞混凝土工程包括基础底板、墙身、台帽及顶板。

双跨段：

涵洞基础宽度12m，厚度1m，C20混凝土；墙身内高2.6m、外高3m，墙厚0.8m，C25混凝土；中墙高度2.4m，厚0.8m，C25混凝土；中墙墩帽高度0.2m，C25钢筋混凝土；台帽为C30钢筋混凝土结构；盖板为C30现浇钢筋混凝土结构。

单跨段：

涵洞基础宽度7m，厚度1m，C20混凝土；墙身内高2.6m、外高3m，墙厚0.8m，C25混凝土；台帽为C30钢筋混凝土结构；盖板为C30现浇钢筋混凝土结构。

涵洞设计说明：

涵洞沉降缝基岩段每20m设置一道，处理地基段每5米设置一道，若遇地基土质发生变化，在变化处须增设沉降缝，沉降缝为横向贯通变形缝，缝内设铜止水，缝宽20mm，缝中填塞沥青麻筋、沥青木板或其它有弹性的防水材料。

缝内止水采用2mm厚U形铜止水。

由于征拆等原因，总体开工日期较晚；而涵洞须在2017年3月底前完成，为保证按时保质保量完成涵洞工程，涵洞标准段盖板采用预制、吊装施工方式，圆弧段盖板采取支架模板现浇。

第2章编制依据

（1）花街市政道路工程施工图设计文件

（2）花街市政道路工程施工图基坑支护设计图

（3）《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50－2011）

（4）《公路工程技术标准》JTGB01-2003

（5）《公路工程质量检验评定标准》（JTGF801-2004）

（6）《给水排水工程管道工程施工及验收规范》（GB50268—2008）

（7）《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-2016

（8）《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2014

（9）《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011

（10）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204）

（11）批准的《花街市政道路工程总体施工组织设计》、《花街市政道路工程总体进度计划》。

（12）与业主单位所有往来函件及补遗资料；    

 （13）本标段现场实际情况； 

（14）主要依据现行的设计、施工及验收规范。

第3章混凝土施工方案

3.1施工布置

3.1.1风、水、电布置

涵洞砼施工用风主要用于仓面的清理和凿毛，施工面的清洁，施工用风主要采用1.5m3移动式空压机进行供风，根据实际工作情况，1.5m3空压机供风量基本满足施工需要。

施工用水主要用于施工现场的仓面冲洗，混凝土养护，撒水除尘等，施工用水7.5KW的水泵从沿线布置的集水井里抽取塑料软管输送至施工现场。

施工用电主要用于施工作业面内降排水、钢筋焊接、混凝土浇筑等用电，施工用电从就近变压器下接口拉设电缆线，拉至施工作业面，此外施工面两侧布置3～4盏3.5KW的镝灯作为大面积照明，局部由1KW碘坞灯作为补充，可满足施工区照明需要。

3.1.2施工道路布置

涵洞工程施工道路主要采用基础回填修建的临时施工便道，涵洞工程混凝土施工相关材料运输及交通均可以利用此施工便道。

此外，根据实际施工情况，为满足施工另行修筑其他便道便于施工。

3.1.3混凝土供应及运输

根据施工需要，除少量零星混凝土采取自购小型拌合机拌制外，其他部位混凝土供应在距工程约15km商品混凝土站采购，12.0m³砼搅拌运输车水平运输。

3.2施工方法

建基面形成后，经四方联合验收合格才进行箱涵混凝土施工，钢筋、模板等施工材料在加工厂加工完毕后采用5T平板汽车运至施工作业面，钢筋制作与安装严格按照施工图纸及规范进行加工、安装。

3.2.1施工工序

图1混凝土施工工序图

3.2.2主要工序施工方法

3.2.2.1钢筋工程

⑴钢筋制作

钢筋配料需严格根据施工图纸进行配料，根据技术员所出钢筋料表，在钢筋加工厂内进行加工成型，并进行编号摆放整齐。

钢筋加工程序如下：

钢筋对号→调直→放样→检查→切断→弯曲→成品样→编号。

⑵钢筋绑扎

各部位钢筋均按照设计要求，在钢筋加工厂内加工成型后，用平板车运到施工现场，按其类别与型号摆放整齐，根据设计施工图和测量点线进行搭架、分距、摆放、绑扎和点焊。

⑶钢筋焊接

由于本工程钢筋型号偏小，二级圆钢按照相关规范要求进行绑扎法施工，三级螺纹钢主要采用手工电弧焊焊接，焊接施工时要求焊工持证上岗，并按有关规范要求施焊。

⑷钢筋安装

钢筋安装程序如下：

装车→运输→搬运入仓→搭架→安装→保护层调整→焊接→验收。

3.2.2.2模板工程的施工

（1）基础模板：

基础厚度均为200cm，采用18mm厚的胶合板后加固100×100mm木方作为模板，模板固定采用Φ12钢筋钉固在地基上，钉固深度400mm，间距为600mm。

（2）墙身模板：

①采用18mm厚的胶合板后加固100×100mm木方作为模板。

模板排版时从墙体两侧向中间排版，不够模数的采用刨平后的木方连接。

穿墙支固塑料套管的最大间距700×600mm。

加固采用内支外顶。

②施工方法：

工艺流程：

弹线→根部粘贴海绵条→安一侧模板→安另一侧模板→调整固定→办预检。

（3）顶板模板安装：

①采用18mm厚胶合板，次肋采用50×100mm木方，间距250mm，主肋采用100×100mm双木方，微调型组装式模板早拆柱头与满堂脚手架连接，满堂脚手架立杆间距1000×1370mm，横杆步距不大于1.5m，分上、下二道。

②顶板模板安装：

工艺流程：

清理作业面→测量放线→安装碗扣式脚手架→安装主龙骨→安装次龙骨→安装顶板模板。

③清理作业面：

墙体模板拆除完毕以后，将作业面里的各种杂物清除干净，保持场地清洁。

④测量放线：

支设前根据墙体混凝土结构线在墙体混凝土上弹出顶板下平线。

⑤安装脚手架：

在立脚手架立杆之前，在下部垫50×100的不少于250mm长的短木方。

地下室脚手架设三道横杆。

脚手架支撑完毕以后，拉线安装早拆柱头或顶托。

依据墙四周的次龙骨线调整早拆柱头或顶托的高度。

（4）模板的拆除：

①模板拆出要预先制定好拆摸顺序，根据施工现场成在地面的温度情况，掌握好混凝土达到初凝的时间，当混凝土达到初凝后，墙体强度达到12N/mm2（20℃以上气温时8小时），必须及时松动穿墙拉杆，并将模板与所浇筑的混凝土墙体脱离，防止混凝土与模板表面粘结，为拆模作好准备，拆模时不得用铁撬撬开模板，还要保护模板边角和混凝土边角，拆下的模板要及时清理，清理残渣时，严禁用铁铲、钢刷之类的工具清理，可用模板清洁剂，使其自然脱落或用木铲刮除残留混凝土。

②拆除模时间：

侧模板以不损坏砼表面及楞角时，方可拆模，模板拆除时间应符合规范的要求。

3.2.2.3铜止水施工

止水铜片衔接采用搭接，搭接长度不小于20mm，采用铜焊条进行双面焊。

止水铜片伸缩节要进行防腐处理，安装时凹槽应与缝面位置一致，骑缝布置。

仓内止水片应在混凝土浇筑前或用模板夹牢，或用钢筋和型钢固定，浇筑时用人工清除其周围大粒径骨料，并用小型振捣器振捣密实。

金属止水片安装应准确、牢固，其鼻子中心线与接缝中心线误差为±5mm。

定位后应在鼻子空腔内填满塑性材料。

浇筑时专人值班保护，止水周围大粒径骨料用人工清除，并用人工或小振捣器振捣密实，防止位置的偏移。

3.3混凝土浇筑

用泵送商品混凝土，施工方案为先浇筑底板砼再浇筑墙身、台帽，最后浇筑顶板砼。

3.3.1涵洞基础混凝土浇筑

（1）分段：

以沉降缝、施工缝分段。

施工中采用以沉降缝分段为主。

（2）分层：

分段内的基础混凝土，必须连续浇筑完成。

由于基础基础混凝土有1米厚度，在高度上分三层卸料、振捣，层浇筑厚度0.3～0.4米。

（3）入模方式：

采用汽车泵泵送入模。

（4）第三层混凝土浇捣完成后，应将混凝土表面抹平压光。

（5）基础混凝土浇筑过程中，要分批做坍落度试验，以便及时调整至设计要求。

按规定在现场留做试块，试块组数应符合设计、规范规定。

混凝土基础浇筑采用插入振捣，振捣时要做到：

①一般振动采用振动棒与混凝土表面垂直或斜向振捣，当采用斜向振捣时要使振动棒与混凝土表面成40°～45°角。

②振捣时要做到“快插慢拨”，在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀。

③混凝土分层浇筑时，在振捣上一层时，应插入下层中5cm左右，以消除两层之间的接缝，同时要保证在下层混凝土初凝之前进行上层混凝土的振捣。

④每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象。

一般每点振捣时间20～30秒，使用高频振动器时，最短不少于10s，但应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。

⑤振动棒插点均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。

每次移动位置距离不应大于振动棒作用半径的1.5倍。

⑥振动棒使用时，振动棒距离模板不应大于振动棒作用半径0.5倍并不宜紧靠模板振动，并应尽量避免碰撞钢筋、预埋件等。

（6）在沉降缝、变形缝处按设计要求，安装沥青木板、铜止水带。

（7）由于涵洞基础、墙身设计为素混凝土结构，因此在涵洞基础施工时，为保证墙身不被墙后土体压力所推移，须加强基础与墙身的连接，因此应在基础中插入不小于Ф28的连接钢筋两排，间距不应大于0.6米，两排错开0.3米布置；长度1.2米，其中插入基础不少于0.7米。

3.3.2涵洞墙身混凝土浇筑

（1）入模方式：

采用汽车泵泵送入模。

振捣设备：

采用Ф50轮轴插入式振捣器。

（2）分段应与基础留设沉降缝、变形缝一致。

分层卸料厚度不得超过0.5米，必须在下层混凝土振捣密实后，方可卸上一层混凝土料。

（3）每分段内墙身混凝土必须分层连续一次性浇筑完成。

最后一层卸料、振捣密后，应将表面大致砂平，在初凝前插入钢筋，并将砂平的表面划毛。

（4）墙身混凝土在振捣时，严禁过振和漏振，二者都会影响混凝土的质量。

（5）必须严格控制墙身混凝土的顶面高程，不得侵占台帽的高度。

（6）由于涵洞墙身设计为素混凝土结构，为加强墙身与台帽的连接性，在墙身顶面插入不小于Ф28的连接钢筋两排，间距不应大于0.6米，两排错开0.3米布置；长度1.2米，其中插入墙身不少于0.8米。

（7）其他注意事项含沉降缝、变形缝的设置见基础混凝土部分。

3.3.3涵洞台帽混凝土浇筑

（1）台帽混凝土采用汽车泵分段分层浇筑。

先浇筑台帽台座部分，其高度0.4m、宽度0.8m，待混凝土沉积收缩后；再浇筑台帽椅背部分，其高度0.4m、宽度0.4m。

（2）每段台帽必须连续一次性浇筑完成。

采用Ф30轮轴插入式振捣器振捣。

（3）台帽浇筑振捣密实后，先砂板砂平混凝土，后用铁抹子将表面压光。

特别要控制与盖板接触面台帽的平整度。

（4）其他注意事项含沉降缝、变形缝的设置见基础、墙身混凝土部分。

3.3.4涵洞盖板混凝土浇筑

3.3.4.1涵洞现浇盖板浇筑

（1）现浇盖板混凝土采用汽车泵分段浇筑，每段必须连续一次性浇筑完成，Ф30轮轴插入式振捣器振捣，表面抹平压光。

（2）现浇盖板混凝土浇筑过程中，要分批做坍落度试验，以便及时调整至设计要求。

按规定在现场留做试块，试块组数应符合设计、规范规定。

现浇盖板混凝土浇筑采用插入振捣，振捣时要做到：

①一般振动采用振动棒与混凝土表面垂直或斜向振捣，当采用斜向振捣时要使振动棒与混凝土表面成40°～45°角。

②振捣时要做到“快插慢拨”，在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀。

③每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象。

一般每点振捣时间20～30秒，使用高频振动器时，最短不少于10s，但应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。

④振动棒插点均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。

每次移动位置距离不应大于振动棒作用半径的1.5倍。

⑤振动棒使用时，振动棒距离模板不应大于振动棒作用半径0.5倍并不宜紧靠模板振动，并应尽量避免碰撞钢筋、吊环、预埋件等物。

3.3.4.2涵洞预制盖板浇筑

（1）预制盖板混凝土采用汽车泵分片浇筑，每片盖板必须连续一次性浇筑完成，Ф30轮轴插入式振捣器振捣，表面抹平压光。

（2）预制盖板混凝土浇筑过程中，要分批做坍落度试验，以便及时调整至设计要求。

按规定在现场留做试块，试块组数应符合设计、规范规定。

预制盖板混凝土浇筑采用插入振捣，振捣时要做到：

①一般振动采用振动棒与混凝土表面垂直或斜向振捣，当采用斜向振捣时要使振动棒与混凝土表面成40°～45°角。

②振捣时要做到“快插慢拨”，在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀。

③每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象。

一般每点振捣时间20～30秒，使用高频振动器时，最短不少于10s，但应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。

④振动棒插点均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。

每次移动位置距离不应大于振动棒作用半径的1.5倍。

⑤振动棒使用时，振动棒距离模板不应大于振动棒作用半径0.5倍并不宜紧靠模板振动，并应尽量避免碰撞钢筋、吊环、预埋件等物。

3.3.4.3预制盖板吊装

采用10T汽车起重机单机安装，具体详见吊装方案。

3.4混凝土浇筑注意事项

（1）混凝土施工前提供每个部位混凝土配合比所选用各种材料的产地、各项指标检测含量的评估结果。

（2）为增强混凝土的和易性，要求在混凝土中掺加适量的超细粉和减水剂，掺量必须经过试验确定。

为保证混凝土的缓凝时间达到6-8小时，能够满足混凝土出机运至施工现场具有可泵性条件，在混凝土中掺入适量缓凝剂。

严禁在混凝土中随意加水。

混凝土坍落度要求控制在16±2cm。

（3）混凝土浇筑前应仔细清理泵车内泵管内残留物，确保泵管畅通。

（4）混凝土浇筑前先检查模板尺寸、标高是否符合设计要求，预埋件是否正确，钢筋规格、数量、安装位置是否正确，支架是否稳固等。

（5）混凝土浇筑前模板内的垃圾等杂物要清除干净；木模板应浇水加以湿润，但不允许留有积水。

湿润后，模板中接缝缝隙应用胶黏纸封贴，以防止漏浆。

（6）混凝土浇筑施工前项目部还应经常注意天气变化，如有大雨应缓时开盘并及时通知搅拌站。

如正在施工中天气突然变化，原则是小雨不停，大雨采取防护措施。

防护措施主要为：

已浇筑完毕的混凝土采用塑料薄膜覆盖，正在浇筑的部位采用搭设防水棚。

在浇筑过程中若遇突然断电事故，立即通知电工查明，在短时间（1小时内）断电可在供电后继续浇筑，若断电时间在1小时以上则要安排留置施工缝，对没有及时振捣的部位可采取人工插捣法振实，并通知商品混凝土站停止供料。

（7）浇筑混凝土时，混凝土由泵管内卸出的自由倾落度一般不宜超过2m，在竖向结构浇筑混凝土时高度不得超过3m，否则应采用串筒、斜槽、溜管等下料，以防止混凝土因自由下落高度较大而产生分层离析。

（8）浇筑竖向结构混凝土时，底部应先填50～100mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆。

（9）浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，并应在已浇筑的混凝土初凝前整改完成。

（10）对于台帽、盖板节点钢筋密集处，采用小直径振动棒振捣。

（11）混凝土浇筑前和浇筑过程中，要分批做混凝土的坍落度的试验，如坍落度与原规定不符合时，应予调整配合比。

3.5混凝土施工过程检查

（1）检查砼配合比单、原材料（如水泥、外加剂、粗细骨料含泥量等）是否符合规定要求，如有变化应及时调整配合比或停止拌制。

（2）检查各原材料掺量与外加剂含量，每班抽查不少于两次，并作记录。

（3）记录有关混凝土过程参数，如拌合速度，搅拌时间等。

（4）检查混凝土坍落度是否符合要求，此项工作应随机抽样，但每个台班不得少于3次。

（5）测定并记录混凝土生产时温度及混凝土运输至施工作业面（部位）的时间。

（6）检查并监督试块制作的全过程。

（7）检查养护条件以及试验设备是否符合要求。

（8）在混凝土施工时，实行全过程检测。

（9）实测入模混凝土坍落度，每班不少于3次。

（10）检查混凝土运送过程中是否离析，如发生离析现象，应重新拌制。

3.6施工缝处理

在施工缝处继续浇筑混凝土时，应符合下列规定：

已浇筑的混凝土其抗压强度不应小于1.2N/mm2；在已硬化的混凝土表面上，应清除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层，并加以充分湿润和冲洗干净，且不得积水；在浇筑混凝土前，宜先在施工缝处铺一层水泥浆或与混凝土成份相同的水泥砂浆；混凝土应细致捣实，使新旧混凝土紧密结合。

3.7混凝土养护

为保证已浇筑好的混凝土在规定龄期内达到设计要求的强度，并防止产生收缩裂缝，必须认真做好养护工作。

（1）混凝土浇筑完成后应及时进行养护，养护工作必须定人定岗。

特别是冬季浇筑后，应及时覆盖保温，不得使混凝土受冻。

（2）气温低于5°时，采用覆盖保温养护；夏天采用洒水保湿养护，保证混凝土外露面始终处于湿润状态。

（3）混凝土养护时间一般不小于7d，冬天气温低时，不得少于14天。

3.8泵送混凝土要求

（1）泵送混凝土施工作业前，混凝土泵的支脚完全伸出，并插好安全销。

（2）混凝土泵启动后，先泵达适量水以湿润混凝土泵的料斗、网片及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。

（3）混凝土的供应，必须保证输送混凝土的浇筑能连续工作。

（4）输送管线要直，转弯缓，接头严密。

（5）泵送混凝土前，先泵送混凝土内除粗骨料外的其他成份相配合的水泥浆。

（6）开始泵送时，混凝土泵处于慢速、匀速并随时可反泵的状态，因此泵送速度应保持先慢后快，逐步加速。

同时，观察混凝土的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。

（7）混凝土泵送应连续进行，如必须中断时其中断时间超过2小时必须留置施工缝。

（8）泵送混凝土时，活塞保持最大行程运转。

混凝土泵送过程中，不得把拆下的输运管内的混凝土撒落在未浇筑的地方。

（9）当输送管被堵塞时，可采取下列方法排除：

1）重复进行反泵和正泵，逐步收出混凝土至泵料斗中，重新搅拌后泵送。

2）用木棍敲击等方法，查明堵塞部位，将混凝土击碎后，重复进行反泵和正泵，排除堵塞。

3）当上述两种方法无效时，在输送泵卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排出混凝土堵塞物方可接管。

重新泵送前，先排除管内空气后，方可拧紧接头。

（10）向下泵送混凝土时（基础工程），先把输送管上气阀打开，待输送管下段混凝土有了一定压力时，方可关闭气阀。

（11）混凝土泵送即将结束前，应正确计算尚需用的混凝土数量，并及时告知混凝土供应商停止运送。

（12）泵送过程中，废弃的和泵送终止时多余的混凝土，按预先确定的处理方法和场所，及时进行妥善处理和作它用。

（13）泵送完毕时，将泵车和输送管清洗干净。

（14）排除堵塞，重新泵送或清洗混凝土泵时布料设施的出口朝安全方向，以防堵塞物或废浆高速飞出伤人。

（15）在泵送过程中，受料斗内应具有足够的混凝土，以防止吸入空气产生阻塞。

（16）汽车泵停放位置：

当浇筑基础混凝土时，泵车应停放在基坑（槽）3m以外。

第4章混凝土质量通病及预防措施

4.1坍落度不稳定

（1）现象：

混凝土混合物卸出搅拌机坍落度变化起伏大，超过允许偏差范围。

（2）原因分析：

混凝土搅拌称量系统误差大，不稳定；细骨料含水率变化；水泥混仓存放，混合使用。

（3）预防措施：

计量设备的精度应满足相关规定，并具有法定计量部门签发的有效合格证，加强自检，确保计量准确；加强骨料含水率的检测，变化时，及时调整配合比；进库水泥应按生产厂家、品种和标号分别贮存、使用。

（4）治理方法：

坍落度偏大，按配合比材料用量，加入适量干料或放置一段时间后出厂；坍落度偏小，保持水灰比不变，适量增加水泥浆用量或适量追加减水剂；均需经搅拌运输车高速旋转拌和后方可出厂。

4.2混凝土混合物离析

（1）现象：

混凝土混合物经搅拌运输车送至施工现场后，由于搅拌车问题卸料时初始粗骨料上浮，继而稠度变稀。

（2）原因分析：

部分型号的搅拌运输车搅拌性能不良，经一定路程的运送，初始出料时混凝土混合物发生明显的粗骨料上浮现象；混凝土搅拌运输车筒内留有积水，装料前未排净或在运送过程中，任意往拌筒内加水。

（3）预防措施：

混凝土搅拌运输车在卸料前，应中、高速旋转拌筒，使混凝土混合物均匀后卸料；加强管理，对清洗后的拌筒，须排尽积水后方可装料。

装料后，严禁随意往拌筒内加水。

（4）治理方法：

用高速旋转搅拌运输车的筒体，使混凝土混合物拌和均匀。

4.3坍落度经运输后损失过大

（1）现象：

混凝土混合物出料的坍落度，经0.5h或1h搁置，坍落度值损失过大，不能满足施工和易性要求。

（2）原因分析：

水泥品质（水泥粉磨时温度过高，石膏脱水；水泥中的C3S含量过高；水泥生产后，放置时间太短或直接发往用房，使用热水泥）；使用的外加剂与水泥不匹配；混凝土混合物温度过高，尤其是夏天，气温高，水化反应快，坍落度损失大。

（3）预防措施：

选用品质优良水泥，不应使用C3S含量超标水泥；选用合适的外加剂，经检验合格后方可使用；可在混凝土中掺用矿渣粉或粉煤灰；炎热夏季，采取措施降低混凝土混合物的温度。

（4）治理方法：

调整外加剂含量，现场二次搅拌。

4.4泵送性差

（1）现象：

混凝土混合物离析或粗骨料粒径过大和异常杂物混入而引起堵泵。

（2）原因分析：

配合比选择不符合泵送工艺对混凝土和易性的要求；水泥用量偏低；砂、石级配不合理，空隙率大；配合比中砂率过小，坍落度过大，混凝土易离析。

（3）预防措施：

泵送混凝土的配合比应根据原材料、混凝土运输距离、汽车泵的型号种类、输送管径、泵送距离、气候条件等具体施工条件确定；碎石最大粒径与输送管内径之比：

碎石不宜大于1:

3，卵石不宜大于1:

2.5；骨料品质应符合国家现行标准。

粗骨料应采用连续级配，针片状颗粒含量不宜大于10%。

细骨料宜采用中砂。

通过0.315mm筛孔的砂，不应小于15%，砂率宜控制在38%～45%；泵送混凝土的水灰比宜为0.4～0.6，最小水泥用量宜为300kg/m3，泵送混凝土的坍落度宜为100～180mm；泵送混凝土应选用合格品种的外加剂及合适的掺量。

（4）治理方法：

调整配合比，满足泵送工艺要求。

严禁将不符合泵送要求的混凝土入泵。

4.5施工现场混凝土试块强度不合格

（1）现象：

出厂检验混凝土强度合格，施工现场交货检验强度不合格，经回弹法或取芯样复检，强度合格。

（2）原因分析：

计量设备故障，坍落度失控，混凝土强度离散性大；施工现场取样、试块制作不规范；试块养护不良，炎热夏季试块脱水，冬季养护温度过低。

（3）预防措施：

加强计量设备的保养，确保投料准确，控制出机混凝土混合物坍落度；施工现场取样应在搅拌运输车卸料过程中的1/4～3/4之间抽取，数量应满足混凝土质量检验项目所需用量的1.5倍，且不得少于0.02m3；人工插捣成型试块，应分两层装入试模，每层装料厚度大致相等，每层插捣次数应根据试件的截面而定，一般每100cm3截面面积不少于12次；加强试块养护，标养试件成型后覆盖表面，以防水分蒸发、脱水，隔天拆模后，应放入温度为20±3℃、湿度为90%以上的标准养护室中养护。

当无标养室时，混凝土试件可在温度为20±3℃的不流动水中养护，水的PH值不应小于7。

（4）治理方法：

采用回弹法或钻取芯样复检。

第5章质量保证措施

5.1质量管理保证体系

（1）建立由项目经理领导，技术负责人中间控制、质检员基层检查三级管理制度，从员工思想教育、施工组织控制、材料质量把关等方面进行管理。

（2）加强现