原料磨煤磨培训资料二.docx

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原料磨煤磨培训资料二

3.φ3.2×（6.5+2）M风扫煤磨

3.1主要技术性能

（1）规格：

φ3.2×（6.5+2）m

磨机筒体有效内径烘干仓3150mm

粉磨仓3100mm

磨机筒体有效长度烘干仓2000mm

粉磨仓6500mm

（2）用途：

粉磨无烟煤

（3）入磨物料粒度：

≤25mm（95%通过）

（4）入磨物料水份：

≤10%

（5）出磨成品细度：

80μm筛余≤2%

（6）  煤粉水份：

≤1%

（7）  入磨气体温度：

300℃，（max400℃）

（8）  出磨气体温度：

60~80℃

（9）  生产能力：

20t/h

（10）磨机转速：

17.3r/min

慢驱动时盘磨转速：

0.19r／min

（11）   传动方式：

边缘传动

（12）研磨体装载量：

55t

（13）填充率：

24.5%

（14）主电机

额定功率：

710kW

额定转速：

742r／min

额定电压：

10kV

（15）设备总重量：

143000kg

3.2   主要特点及工作原理

3.2.1主要特点

（1）本磨机为边缘传动，配有辅助传动，由电动机通过减速机及大小齿轮副带动磨机传动，小齿轮和齿轮轴采用胀套联接，便于安装和维修，也可以有效的避免折齿现象，同时也可以避免小齿轮的偏心和滑动。

（2）进料端采用滑履支撑，出料端采用主轴承支撑。

（3）采用带有烘干仓的风扫式结构，使磨机对原煤的水份有较大的适应性，烘干仓配有扬料板，可使物料与热风进行充分的热交换。

（4）粉磨仓内依次采用阶梯衬板，双阶梯衬板等组合式排列布置，提高了磨机的粉磨能力，使煤粉在粉磨仓内的粉磨过程更为合理。

（5）进料装置采用斜进风的百叶窗式结构，这样可以增大磨机的通风面积，减少磨机的进风阻力，同时增强了磨机的热交换能力，可以有效地防止煤磨进口的堵料现象。

3.2.2工作原理

原煤由喂料设备进入到磨机的进料装置中，温度为300℃左右的热风也通过进风管进入进料装置，含有水份的原煤在此处就开始进行热交换；当原煤进入磨机的烘干仓时，由于烘干仓内设有特制的扬料板将原煤扬起，使得原煤在此处进行强烈的热交换而得到烘干，烘干后的煤块通过设有扬料板的双层隔仓板进入粉磨仓。

粉磨仓内装有研磨体（钢球），煤块在此仓内被粉碎、研磨成煤粉。

在煤块被粉碎的同时，由专用的引风机经过磨机的出料装置将已粉碎的煤粉及气体一同带出磨机，较粗的颗粒会经过出料装置的返料螺旋返回到粉磨仓内进行再次粉磨。

3.3结构概述

磨机主要由进料装置、滑履轴承、主轴承、回转部分、出料装置、传动部分及滑履轴承润滑系统、主轴承润滑装置组成。

3.3.1进料装置

进料装置是一个可以通过热风的下料装置，采用钢板焊接而成。

进料装置由进料管，进风管，支架组成。

本磨机的进料装置采用斜进风、斜进料的百叶窗式结构，使得进料更为顺畅。

在进料装置中装有可以更换的衬板，在回转部分的接触处设有密封装置，以防冷风从此进入。

进料进风管与支架之间可垫入调节垫片，以便必要时调整进料装置的中心高。

3.3.2滑履轴承

磨机在进料端采用可移动的滑履轴承。

滑履轴承由两个托瓦在与垂直方向成30°的角度上支撑磨机的滑圈，每一个托瓦下部都装设有凹凸球体结构，凸球体座落在凹球体的球窝内，两者之间成球面接触，以便磨体回转时可以自动调位，整个托瓦通过球体座落在托辊上，从而可以在筒体热胀冷缩时，允许托瓦随磨机回转部分作轴向移动。

托瓦体为铸钢件，并敷设巴氏合金内衬。

为了形成油楔，托瓦的内径应比滑环的外经略大，其表面粗糙度要求较高，因此在加工符合设计要求的条件下，一般不需要刮瓦。

托瓦瓦面上设有油襄，使高压油由此进入托瓦与滑环之间。

滑履轴承设置高压润滑装置，高压润滑装置用于磨机的起动、停机和盘车检修，即用静压的方法在各自的托瓦和滑环之间形成一层油膜。

低压润滑是由低压泵将循环油送至滑履轴承的两个油盘，其中一个油盘放置在滑环的下方，另一个放置在一个托瓦的前面（旋转方向的前上方），滑环能在油盘能浸到油，磨机转动后，油就被带至滑环与托瓦之间，从而形成动压润滑。

在滑环两端的上行侧各安装一个刮油刷，以防润滑油外流，刮油刷靠拉杆上的弹簧拉紧，安装时可作调整，以便使刮油刷与滑环两侧贴合良好。

为了防止磨机运转中托瓦温度过高，保证磨机正常运行，托瓦腔体用水冷却，冷却水进口在托瓦的最底点，出水通过管子和软管接头流至安装在轴承罩外的一个排水箱，由此排走。

在滑环上方放置测温元件，可以在磨机运转中随时监测滑环的温度，它与主电机连锁。

滑履轴承罩由钢板焊接而成，上面设有检查孔，以便日常操作、维护、检查之用。

滑履轴承罩和底座之间采用橡胶及密封胶密封，使用中应加强密封、防止漏油。

3.3.3主轴承

本磨机出料端采用主轴承支撑的方式。

为增加通风面积，采用大中空轴径结构，轴瓦包角1200。

球面瓦坐落在轴承座上，当磨机运转时，可以进行自位调心。

主轴承采用固定式。

主轴承球面轴瓦巴氏合金层与磨机中空轴接触面采用带高压起动的集中强制润滑，润滑油以一定的压力从主轴承上部进入，通过淋油管洒在中空轴表面上，另外配有备用油泵。

为了防止润滑油外流，两侧设有刮油板，刮油板上设有刮油刷，刮油刷滑杆上安装有定位螺栓，以便使刮油刷与中空轴轴颈紧密贴合，并保证刮油刷与中空轴轴颈有一个导向角度。

为了防止磨机运转中主轴瓦温度过高，保正磨机正常运转，在轴承合金的下面设置了端面热电阻，可以在磨机运转中随时监测主轴瓦的温度，它与主电机联锁，一旦瓦温超过规定值时，要求报警和自动停磨，以防轴瓦损坏。

本磨机主轴承的轴承盖用螺栓固定在轴承座上，在轴承座上安装有挡板，使得主轴承只能在给定的间隙内摆动。

为了便于观察，在轴承盖上设有观察孔。

为了便于清渣和更换热电阻，在轴承座内分别设有清渣门和检修门。

3.3.4回转部分

回转部分是磨机的主体，原煤就是在回转部分的筒体内部进行烘干、破碎、研磨成成品的。

回转部分由中空轴、筒体、扬料板、隔仓板、衬板等组成。

（1）隔仓板

隔仓板由篦板、扬料板、支撑板、挡板、中心隔栅和锥形卸料体组成。

隔仓板的挡板安装在烘干仓一侧，挡板的高度对烘干仓内料层的厚度起着决定作用。

篦板安装在粉磨仓一侧，由于粉磨仓的磨损较大，篦板用耐磨铸钢铸造，同时为了增加磨机的通风面积，部分篦板上开设有长圆孔。

原煤在烘干仓内经热风烘干后，进入隔仓板，并由隔仓板内的扬料板送至粉磨仓内研磨。

为了使窜入烘干仓的钢球能够返回粉磨仓，在隔仓板上还装有回球装置。

（2）筒体

筒体由钢板卷制焊接而成，筒体进料端采用焊接滑环与筒体钢板焊接，出料端采用平端盖与筒体钢板焊接，中空轴与筒体端盖采用螺栓联接。

在烘干仓和粉磨仓的筒体上各开设有人孔，以供装卸研磨体、内部零件更换及检修时工作人员出入之用。

另外，筒体上还焊有法兰以便同大齿圈相联接。

（3）   筒体衬板

烘干仓内装有扬料板,既能保护磨机筒体，又能使得原煤与热风进行充分热交换。

在粉磨仓内依次装有阶梯衬板、双阶梯衬板，使煤块在粉磨仓内的研磨过程更合理。

扬料板和衬板均用螺栓与筒体联接。

3.3.5   出料装置

出料装置采用弯形管结构，风管内装有衬板以防磨损，它可以利用返料螺旋筒将不合格的粗粉再推回到粉磨仓进行粉磨，避免了磨机出渣及积尘，保证了安全生产，减轻了环境污染和工人的劳动强度。

为了便于检查，在出料装置上安装了检查门。

3.3.6   传动部分

本磨机的传动部分有主传动和辅助传动组成，包括主辅电动机、主辅减速机、离合器、制动器、大小齿轮等。

3.3.7滑履轴承润滑系统

滑履轴承选用NC-63S高低压稀油站，高压系统与磨机主电动机实行连锁，低压油输出管道上设置了油流指示器，并和主电机联锁。

3.3.8主轴承润滑装置

本磨机选用NC-25S高、低压稀油站。

润滑装置高压系统设置了电动高压泵，高压系统的最大供油压力为25MPa，低压系统的供油压力为0.5MPa。

高低压系统与磨机主电机实行联锁。

4.XWM21选粉机

4.1主要技术性能

（1）规格：

选粉机壳体最大外径：

φ2100

（2）用途：

煤粉制备系统

（3）成品产量：

17~20t/h（80μm筛筛余<2%）

（4）选粉风量：

38000~42000m/h

（5）主轴转速：

292～140r/min

（6）电动机：

型号：

Y228M-8

功率：

22kW

（7）稀油站：

型号：

NC—5S

公称流量：

5l/min

公称压力：

0.63MPa

冷却水量：

～0.6m3/h

（8）设备总重量：

6380㎏

4.2主要特点及其工作原理

4.2.1主要特点

（1）本选粉机采用目前最先进的涡流平面分选原理，选粉效率高。

（2）本选粉机直接从下部引入含有高浓度煤粉的气体进行选粉，大大地简化工艺流程，降低了设备、土建等的一次性投资。

（3）本选粉机的传动采用交流电机（另设变频器调速），且导向叶片设有调节装置，因此，使用者可根据产品的细度、生产状况等不同要求，十分方便地进行调节。

由于设计中对电机、润滑设备等的选型及其结构在先进性、可靠性、经济性等方面已作了详细的论证比较，因此，本选粉机不仅先进，而且可靠、经济。

（4）由于选粉机选粉效率高，因此，可大大地改善磨机的粉磨条件，使系统进入良性循环，从而达到节能增产的目的。

（5）选粉机内部各易磨损区均采取了防磨损措施，故易磨损件的使用寿命长，可大大地节省维修时间及费用。

4.2.2工作原理

含尘气体从磨机出口直接引入选粉机底部。

气体沿进料管（即下壳体）上升至上部出口，被粗粉收集锥体（内锥体）沿四周分流，进入由内锥体和外壳体组成的内腔，继续上升。

当气体升至上壳体时，颗粒随气体被导向叶片导入涡流分选区，进入涡流分选区的颗粒，由于受涡轮叶片的高速旋转产生的旋转气流的带动，获得一定的圆周速度，即具有离心力，与此同时，颗粒也受到气体曳力的作用。

如果颗粒的离心力小于气体曳力，则颗粒被气流带入涡轮叶片内的内涡流区。

进入内涡流区的颗粒随气流旋转上升至涡轮上方的出风管排出，由另外设置的收尘装置作为成品收集。

如果颗粒的离心力大于气体曳力，则颗粒被重新带到分散区，并由于受重力的作用往下降落至粗颗粒收集锥体。

粗颗粒从内锥体下部的出料口排出选粉机，经输送斜槽返回磨机。

4.3结构概述

如图所示，本选粉机主要由壳体、转子部分、传动部分、调节机构和润滑系统等组成。

4.3.1壳体

壳体由上壳体、中壳体、下壳体、出料管等组成。

壳体均由Q235—A钢板焊接而成。

上壳体内装有导向叶片、上密封圈，上壳体顶部有出风管、防爆口等。

导向叶片处堆焊耐磨硬质合金，出风管内壁有玄武岩内衬。

中壳体上的粗颗粒收集锥体下部与出料管相接。

壳体上开有检修门和观察门，以便于安装、检修和维护。

壳体上部承受转子部分、传动部分的重量。

4.3.2转子部分

转子部分主要由转子、主轴、主轴套、轴承等组成。

转子与主轴之间用键联接，转子由水平分格板、垂直涡流叶片、上下轴头等组成。

转子是选粉机的主要部分。

主轴及滚动轴承均安装在主轴套内。

主轴套通过上端法兰支撑在传动支座上，而下部则通过四根支撑杆与壳体联接而作径向固定。

轴承采用稀油润滑，压力油经主轴套的上轴承座进油孔流入，润滑上部轴承，并通过主轴套与主轴之间的环形空腔流至下轴承进行润滑，然后由下轴承座出油孔经出油管流回油箱。

轴承的密封采用橡胶骨架油封，而下部轴承除采用上述密封外，还附加采用气封，进行第二道密封。

转子的分格板外圆一段圆环喷涂陶瓷粉末，主轴套等易磨损处均粘贴有陶瓷片（铬刚玉片）。

4.3.3传动部分

传动部分由Y型电动机、减速器、支架及传动支座组成。

4.3.4润滑系统

润滑系统由NC—5S稀油站及其管路组成。

4.4选粉机的调节

4.4.1转速调节

在本机所注明的转速范围内可进行调整。

通过变化转子转速来调节产品细度。

转速越高则产品细度越细。

不提倡用调节风量来改变细度。

因为风量比规定值增大或减少都会影响选粉效率及颗粒的级配。

4.4.2导向叶片的调节

由于各生产厂家的系统、物料、参数等因素有所不同，原先所设定的叶片角度及间隙可能不是最佳的。

在工作中，可通过上壳体上的调节装置调整叶片的角度和间隙，直到满足要求为止。

5.长袋脉冲除尘器工作原理和产品结构（详见下面图片）

5.1产品结构

袋式除尘器主要由进气系统、滤灰系统、清灰系统、排气系统、卸灰系统、气路系统、保护系统、楼梯栏杆和防雨罩、壳体部份、自调支撑部份、滤袋和袋笼、保温和外饰、控制系统等构成。

5.2工作原理

✧耐高温脉冲除尘器采用分室，中间风道进气结构，含尘烟气由中间进风口，进入风道，由气流分配机构将气流均匀地分配给各过滤室。

含尘气体在进入过滤室时，由挡板的折挡使较大的尘粒，由于惯性和重力的作用直接落入灰斗中，其他尘粒随气流上升进入各过滤室滤袋，经过滤袋过滤后，尘粒被阻流在滤袋外侧，净化后的气体由滤袋内部进入净气室箱体，再通过提升阀，出风口排入大气。

灰斗中的粉尘经FU链运机输送至煤料储存仓。

✧随着过滤时间的不断延长，滤袋外侧附积的粉尘不断增加，从而导致袋除尘器本身阻力也逐渐升高。

✧当阻力达到预先的设定值时，PLC控制系统发出信号，首先命令一个喷吹单元的提升阀关闭以切断该室的过滤气流，接着给出指令打开电磁脉冲阀，压缩空气以极短的时间（0.1～0.2秒），通过喷吹管和特制的喷嘴向滤袋喷入（袋架详见图十一）

✧由于压缩空气的诱导作用把净气箱中大量的净空气吸入滤袋，滤袋面自上而下顺序开始膨胀，并顺序达到极限位置，此时又在滤袋张力的作用下产生反向加速度，这样滤袋产生了高频振动变形，使滤袋外侧所吸附的尘饼变形脱落。

在粉尘沉降时间一定时间后，提升阀打开，此喷吹单元再次于过滤状态，而下一个喷吹单元则进入清灰状态，如此周而复始地清灰→停止→过滤，使收尘器阻力始终处于一定值范围内，实现长期连续运行。

6.电收收尘器

6.1工作原理

电收尘器是以静电净化法进行收捕烟气粉尘的装置，是净化工业废气的理想设备。

它的净化工作主要依靠放电极和沉淀极这两个系统来完成。

当两极输入高压直流电时在电极空间产生阴、阳离子，并作用于通过静电场的废气粉尘离子表面，在电场力作用下向其极性相反的电极移动，并沉积于电极上，达到收尘目的。

两极系统均有振打装置，当振打锤周期性敲打两极装置时，粘附在其上的粉尘被抖落，落入下部灰斗经排灰装置排出机外，被净化了的废气由出气口经烟囱排入大气中，此时完成了烟气净化过程。

6.2工艺电气设计注意事项

1、为使点收尘器能正常运行，消除热应力不良影响，工艺布置时在电收成器进出口及灰斗与排灰装置之间应设置伸缩节以热抗体的热膨胀量。

2、窑尾电收尘器在进口管道上需设置红外线CO测定仪，高压电源应与CO测定装置连锁，当CO含量＞2％时切断电收尘器高压电源。

3、煤磨电收尘器在其出口管道上需设置红外线CO测定仪，高压电源应与CO检测装置连锁，当CO＞800PPM时报警，1000pm时切断电收尘器高压电源。

4、在电收尘器进出口处需装社温度计和压力计以了解烟气状况。

压力计应装在测压准确的位置上此外还应开设测量风量的侧孔。

5、对于冷却机电收尘器，由于烟气比电阻高，需对烟气进行调质增湿，在冷却机蓖床上方安装喷水装置，供水系统的设计由电气专业设计，当电收尘入口处的温度低于90℃，或200-300℃时可关闭供水系统，停水泵，起动风机让冷空气通过喷水装置保护管吹入冷却机蓖床对喷嘴起保护作用。

当温度为90-200℃时，应启动喷水装置向蓖床喷水，使烟气增湿至露点以上25℃左右，相应的水量为0.05t水/t熟料。

当温度高于300℃时，为了保护电收尘器，应喷入0.2t水/t熟料。

6、气体分布板和电晕极采用连续振打，沉淀极按各台总图要求的时间振打，在振打及排灰装置传动电机处应设有就地开关以备检查用。

7、在走台栏杆及电收尘器顶部适当位置安装照明灯，在入孔门附近应设置安全检修灯电源，供检修时进入电厂照明用。

8、在电收尘附近应设有压缩空气原，以便吹扫CO取样探头及检修时用压缩空气清扫电厂内部。

9、对煤磨电收尘器，进出口管路，设计时尽量避免水平管道，以防煤粉堆积自燃。

10、CO测定仪及CO2灭火装置都应设置清洁、振动小、无强磁干扰、密封的室内，室温应在10-40℃之间，力取样孔不超过15米处，便于取样保温，取样滞后时间少。

11、用于煤粉系统上的电收尘器，必须在电收尘器前设置高效旋风收尘器，使电收尘器入口粉尘浓度在40g/nm3以下，并在电收尘器入孔处设置热风源和电加热装置，以便在使用前将电收尘器内部构件加温到露点值以上20-30℃。

12、煤磨电收尘器进出口处需各设置一台风机和一个阀门，通过阀门调节使电收尘器处于微负压状态下工作。

13、收尘器每个悬吊绝缘套管应加管状加热器，在收尘器的进口端选择两处装设恒温控制器，当进口端顶梁内空气温度低于80℃时加热器通电，当出口端顶梁内温度高于100℃时，加热器应断电。

煤磨收尘器处理风量：

41000m3/h

滤袋条数:

672

过滤面积:

836m2

净过滤风速:

0.85m/min

阻力：

<1500～1700Pa

进风温度：

<120℃

允许进口含尘浓度：

1000g/Nm3

出口含尘浓度:

≤50mg/Nm3

6.3窑尾电除尘器参数

处理烟气量：

480000m3/h

烟气温度：

110~150C、max300C

进口含尘浓度:

要求80g/Nm3

出口含尘浓度:

70mg/Nm3

电场数:

3

电场横断面积:

166m2

气流速度:

0.8m/s

极板总面积:

11935m2

设计压力:

-2000Pa

设备阻力:

<200Pa

烟气露点:

>47°C

6.4窑尾排风机参数：

电压：

10kV

功率：

400KW电流：

29.95A

流量：

480000m3/h

全压：

2000Pa

正常工作温度：

120C~150C

最高温度：

300C

风机转速：

740r/min

6.5煤磨排风机参数：

风量：

45000m3/h

风压：

7800Pa

工作风温：

60℃-85℃max120℃

功率：

160kW，电流：

300A转速：

1480r/min

7.YG500/80混匀堆取料机

7.1主要技术性能参数

7.1.1.物料特性

物料种类石灰石

物料容重1.45t/m³

物料水分1%

物料度≤75mm（85%）

物料休止角38°

7.1.2.料场参数

取料机轨道直径Φ80m

取料机轨道型号QU80

均化比10：

1

堆场总储量37100t

堆场有效储量24360t

7.1.3.对料机性能参数

堆料方式连续合成式

堆料层数>500层

堆料能力900t/h

料堆半径21m

堆料胶带机宽度1000mm

堆料胶带机带速205m/s

堆料胶带机功率37KW

变幅角度+14°~-15°

变幅油泵电机功率7.5KW

回转速度0.1664r/min

回转电机功率2.2KW

7.1.4.取料机性能参数

取料型式全断面取料

取料能力正常:

500t/h;可调200~600t/h

取料机端梁运行速度0.0058~0.058m/min

吊车运行速度3.16m/min

取料运行电机功率2╳0.55KW

调车运行电机功率2╳3KW

刮板尺寸（长╳宽）1700╳300mm

刮板间距630mm

刮板链速0.57m/s

刮板驱动电机功率900KW

料耙驱动方式液压驱动

料耙可调角度35°~45°

料耙运行速度0.2m/s

料耙驱动电机功率45KW

7.1.5.电器性能参数

动力电压380V,50Hz

控制电压220V,50Hz

控制方式PC控制，手控，机旁控制

总装机功率205KW

7.2基本构造和工作原理

YG300/80圆料场混匀堆取料机的基本构造是由中柱，可在中柱上回装的堆料机和一端绕中柱回转、另一端在圆形轨道上运行的刮板取料机组成。

本机可同时或分别进行堆料及取料作业。

7.2.1堆料机：

堆料机上部设有回装支承，其内圈与支座固定，支座与来料栈桥联接。

堆料机的下部也设有回转支承，其带外齿的外圈用高强螺栓联接固定在中柱上。

堆料机转台上设置的立式减速器输出轴上的小齿轮与中部回转支承的外齿圈啮合，实现堆料机的回转运动。

堆料机悬臂的变幅运动由下转台上设置的液压驱动的油缸的伸缩来实现。

堆料机悬臂上设有胶带输送机，由来自栈桥上的胶带输入的物料通过堆料机悬臂上的胶带机完成堆料。

在正常的堆料工艺过程中，堆料机的回转和悬臂的变幅是合成运动，在可编程控制系统的控制下，堆料机按设计的程序实施CHEVCON堆料法。

堆料区域内料堆按顺时针方向连续堆成。

堆料区域120°，达到堆顶高度后堆料臂水平顺时针回转移位3°。

再次进行120°回转往复式堆料。

为了保证堆取料机的作业安全，充分发挥料场的储运调节功能，又设置了四种辅助堆料工艺程序，主要有初始料堆建立、残余料堆恢复、紧急堆料、错位堆料程序。

详见电控说明书。

7.2.2取料机：

取料机主要由主梁、料耙系统、刮板输送部分以及端梁构成。

主梁一端铰接与中柱下面外部的转台上，该转台固定在下部回转支承外圈上，回转支承的内圈与中柱底座用螺栓联接，这一结构使主梁绕中柱回转。

主梁是另一端用螺栓联接在行走端梁上，端梁上设有两套相同的行走驱动装置。

行走车轮轴装入驱动装置中减速器的中空轴里，由锁紧盘联接，启动端梁驱动装置，主梁可绕中柱在圆形轨道上运行。

取料机上设有液压驱动料耙，行程4m的料耙几乎覆盖了整个料堆断面，料耙的倾斜角是可调的。

当物料的含水量或粘度大时，要适当手动调大料耙的倾斜角度，料耙的倾角比物料的休止角大1°~2°是适宜的。

当料耙以4m行程往复运动时，均匀在料耙平面上的耙齿拨动取料面上的物料使之下落到取料面的底部，被连续不断运行的刮板取走。

沿取料机主梁地面设置着循环运行的刮板输送链，链条上均布安装有刮板，被料耙拨动滑落下来的物料进入运动着的刮板之间。

经过刮板的连续运动，直至将物料刮入中心落料斗下面的出料胶带机上输出。

取料的过程是取料机行走，料耙和刮板三套驱动联动的控制。

取料机工作行走的速度采用变频调速，通过行走调速来调整取料能力。