水轮发电组推力轴承安装工艺导则.docx

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水轮发电组推力轴承安装工艺导则

水轮发电组推力轴承、导轴承安装调整工艺导则

SD288-88

1

2

3

4

5

6

10

11附录附录附录附录附录附录

总则

设备的接收、保管和开箱检查推力瓦的研刮轴承部件的清扫、试验和顶装推力轴承主要部件的安装推力轴承的调整推力轴承高压油顶起装置的安装推力轴承外循环冷却系统的安装油槽各部件的安装及注油

导轴瓦的研刮和安装前的检查处理导轴承的安装调整ABC

D

E

轴承安装所需工器具及材料（参考件）镜板水平的旋转测量法（补充件）推力轴承受力调整记录表格格式示例（参考件）各支柱螺栓按镜板水平要求的应调量的确定方法（补充件）筒式瓦的研到（补充件）主轴在已定位水导轴承内任一位置时发电机导轴承间隙的确定方法（补充件）

附加说明

中华人民共和国能源部关于颁发《水轮发电机定子现场装配工艺导则》等的通知

能源技[1988]11号

各电管局，各省、自治区、直辖市电力局，电力、水利水电规划设计院，各水电工程局：

经审查、批准，现颁发《水轮发电机定子现场装配工艺导则》（SD287-88）和《水

轮发电机组推力轴承、导轴承安装调整工艺导则》（SD288-88）两项部标准。

该两项部标准

自1988年12月1日起实施。

施中的问题和意见，请告天津蓟县eq\o（\s\up5（水利部）,\s\do6（能源部））

水利部能源部机电研究所。

水利电力出版社负责该标准的出版和发行工作。

1988年8月5日

1总则

1.0.1本导则适用于大中型立式水轮发电机组的推力轴承和导轴承的安装调整工作。

对可逆式机组、卧式机组和制造厂有专门技术要求的非典型结构轴承的安装调整可参照执行。

1.0.2本导则是GB8564-88《水轮发电机组安装技术规范》中轴承安装调整的工艺措施。

轴承安装的质量标准应以设计图纸和上述规范的要求为准。

1.0.3本导则是按典型结构的轴承在安装调整时通常所采用的工艺措施而制定的，在轴承结构有所变化的情况下，可以改变本导则所规定的某些工艺措施。

1．0.4执行本导则不应阻碍经施工技术部门审定的新技术和新工艺的采用。

2设备的接收、保管和开箱检查

2.0.1轴承的零部件应按《水轮发电机组包装运输保管技术条件》进行验收。

对镜板、轴颈的包装及防护层，应特别注意有无破损和进水迹象。

如发现，应及时与制造厂协商进步检查和处理措施。

2.0.2轴承零部件入库保管应符合下列要求：

注意支承物不

a．主轴及轴承油槽可以存放在敞棚库里，主轴应适当垫塞以防变形，应放在轴颈下;

b.镜板应存放在保温库里，它与取暖装置应保持1m以上距离；但对于冬季气温不

低于5C而不设保温库的地区，镜板可存放在封闭性库房里；

c．其它轴承零部件应入封闭性库房保管。

2.0.3轴承零部件在冬天开箱时，一般需在移入拆箱场所24h后，使它们保暖到接近周围环境温度时才能开箱和清除防锈材料，以免加工面结露，引起锈蚀。

2.0.4镜板、轴颈等精密加工面防锈材料的清除，应用软质工具刮去油层，再用无水酒精或甲苯清洗；绝不允许使用金属刮刀、钢丝刷和砂布之类的研磨物质进行清除工作。

零部件加工面的防锈漆，一般使用脱漆剂之类的溶剂清除。

2.0.5对镜板应结合出厂技术文件进行仔细检查，镜板工作面应无锈蚀和伤痕，粗糙度应符合设计要求；必要时，应用仪器检查其硬度和工作面的平面度。

检查轴瓦应符合下列要求：

．巴氏合金瓦应无密集气孔、裂纹、硬点和脱壳等缺陷;瓦面应无严重碰伤;．推力瓦的偏心值应符合图纸要求;

．橡胶瓦表面应平整、无裂纹及脱壳等缺陷。

2.0.6镜板开箱后短期内不使用和刮瓦后短期内不安装，应经常用包有细毛毡的平台通面磨擦数分钟。

如时间要超过一个月，应用无水份、无酸碱的油类或加有缓蚀剂的防锈脂进行防护，并定期检查。

2.0.7

3

3．

3．

不应低于10C，且变化幅度不宜太大，对薄片瓦应控制在

推力瓦的研刮

1研刮场地及用具

1．1推力瓦研刮要专设施工场地，场内要求清洁、干燥，通风良好，照明充足；温度5C内。

3．1．2场地内要有可利用的起吊设备，能够吊运镜板等轴瓦研刮有关部件，并能满足镜板翻身的要求。

A中图A1及图A2;转速

3．1．3用来研瓦和研磨镜板的研磨机，其结构及布置参照附录

一般在2〜6r／min范围内（镜板直径大时取小值）。

3．1．4放置被刮推力瓦的架子要结实、稳固，宜用木质面板，高度以使瓦面离地

800mn为合适。

粒度的氧化铬（绿膏）与煤油、猪油按适当比例调成并经绢布过滤后的研磨剂，进行研磨抛光直至满意为止；

b．轻微伤痕，用天然油石磨光；

清除轴瓦钢坯，托瓦或托盘的铁锈等脏物，适当倒圆外露棱角。

剔去瓦面上个别夹渣、砂眼，并把余留坑孔边缘修刮成坡弧。

实际装配检查瓦上的温度计孔和水内冷瓦及有高压油顶起装置的瓦的管接头孔和并彻底清除这些孔内的杂质。

双层结构的推力瓦，应先把托瓦上平面研刮平整作基准，再配研（以定位键导向，

80％以上，且接触点分布

c．镜面问题较严重。

如镜面不平、锈蚀、有较深的伤痕等，应按厂家方案进行。

镜板研磨宜用研磨机进行，但不论用人工或机械，应注意均匀研磨，一般研具除公转外，还要有一定的自转。

3．2．2

3.2.3

3.2.4丝堵孔，

3．2．5涂显示剂，薄瓦作往复运动）刮削薄瓦背面，使两接触面都达到均匀。

3．3推力瓦的研刮

3．3．1推力瓦粗刮时，一般采用特制的小平台或镜板背面研瓦；进入细刮后，应采用镜

板研瓦或瓦研镜板的方式研瓦。

0.1〜0.3mm/m；按机组旋

水平控制在0.2〜0.4mm

如采用机械研磨，应采的措施

3．3．2采用镜板研瓦方案时，用3块瓦尽量呈等边三角形放在轴承架或专制的瓦架支柱螺栓上；把镜面朝下的镜板吊上；调整水平和中心，使水平达到转方向转动镜板2〜4圈。

3．3．3采用瓦研镜板方案时，先把镜面朝上的镜板放稳调平，

/m每次把要刮的瓦倒放在镜板上，用人工或机械对瓦进行研磨。

取防止瓦坠落

3.3.4每次研瓦前，应用白布沾酒精或甲苯清洗瓦面和镜板工作面，擦干后才能吊放上进行研瓦•研瓦中如因磨损或工作不慎使镜板工作面模«或出现浅痕，则应将研瓦工作暂停,按3.2.1规定办法进行处理，直到镜面恢复平整光亮后，才能重新进行研瓦工作。

3.3.5推力瓦的刮削一般分粗刮、细刮、精刮、排花和中间刮低处理等五个阶段进行。

粗刮采用铲削,细刮和精刮一般为挑花刮削，也有采用铲刮方式（如排花采用燕尾形刀花或扇形刀花时），排花有挑（如三角形、燕尾形刀花）、铲（如分格刮花）、旋（如扇形刀花）等几种刮法,当«刮为挑花刮削时，可以不另行排花，中间刮低处理一般为挑大刀花刮削.

3.3-6粗刮一般采用宽形平板刮刀，把瓦面上被研出的接触点（高点）普遍铲掉，刀迹宽长而深，且连成片.反复研刮数遍，使整个瓦面显岀平整而光滑的接触状态。

3.3.7细刮时，宜用弹賛刮刀,刀迹依瓦与镜板研出的接触点分布，按一定方向依次把接触点刮去，刮干后再研，研后变换成大致与上次成90。

的方向再把接触点刮去。

如此反复多次。

使瓦面接触点分布基本达到要求。

3.3.8精刮时，仍用细刮时的刀具，反复进行找亮点和分大点刮削，使瓦面接触点达到GB8564-88中7.2.2所规定的要求。

3.3.9刀花花纹一般有三角形、鱼鳞形、燕尾形和扇形四类形式，如图3-1所示，除扇形刀花外，其刮削都采用挑花方式。

挑花的刀具应具有较好的弹性，一般使用12nnn左右宽度的平头或弯头弹賛刮刀。

挑花时刀刃要保持锋利;下刀要平稳，使刀花成缓弧状，不带“旗杆”;刮削出的刀花应光亮、无振痕和撕纹。

3.3-10刀花的大小要与瓦面大小协调;深浅约为0.01〜0.03mm.

3.3.11选用三角形刀花排花时,一般排2〜3遍，前后两次大致成90。

方向;选用燕尾形刀花时，一般为两遍，互成180冷选用扇形刀花时,一般为一遍。

排花可以划线分格进行・

3-3.12有支柱《栓的推力轴瓦，在排花后,中部应按设计规定进行刮低处理。

设计无规定时，一般先在支柱《栓位置周围约占总面积1/3〜1/2的部位较密地排一遍大刀花（约刮低0.01mm）然后缩小范围，再从另一个方向较密地排一遍大刀花，如图3-2所示,其中图3-2（6）—般为长宽比厶/6较大的瓦;图3-2（f）为参数高的大瓦推荐采用的刮低范围和刮低*。

有高压油頂起装置的瓦，其刮低范围不应在环向上刮通,两边各应留有1〜2cm宽不刮低。

3.3.13按图纸要求刮削进油边;无规定时,可按宽5-10mm（瓦小取小值〉，深0・5mm刮削，如图3-3所示。

13.14有高压油顶起装置的轴瓦，其油室在瓦面研刮合格后，应按图纸要求进行检查修整，环形油室内圆所包面积,属于承载面积，应将其刮低02mm。

3-3.15推力瓦在机组盘车后应抽出检査其接触情

10

田3-3刮削进油边

1一推力«瓦»2-«板

况，如发现连点现象,应加以修刮.

3.3.16大型单支点双层结构的推力瓦，先按上述通常刮瓦要求基本研刮合格，待轴线处理合格后再进行盘车刮瓦。

其工艺过程如下：

a.盘车研瓦与弹性盘车一样，先把转动部分调至中心位置;用上导及下导（或水导）的对称方向四块导轴瓦（或工具瓦）涂猪油（经绢布过滤）后，在百

分表监视下抱紧主轴（间隙为0.03-0.05mm）；顶起转动部分;清扫镜板和推力瓦,涂猪油后把瓦装回;并使弹性油箱或平衡块支承处于正常运行状态;落下转动部分;盘车旋转1〜2圈;在旋转时，如发现推力瓦抖动或有不正常声音,应立即停下来，轴瓦检査,防止瓦面磨损破坏t

b.刮削上点把研好的瓦抽出，用酒精或甲苯洗去猪油*根据瓦面接触点的变化情况，分别按前述普通刮瓦的工艺要求进行细刮（有时不要）和精刮.

C.经反复研刮,接触情况达到GB8564-88中7.?

2的要求后，再按前述通常刮瓦工艺进行排花和中间刮低处理，

3.3.17普通刮瓦期间，镜板每班至少按3.2.la中的要求研磨一次。

盘车刮瓦后，应对镜板进行仔细检査和彻底清扫。

3.3.18研刮合格的推力瓦，若不立即使用,应均匀涂一层纯净的凡士林（或钙基脂），用干净的纸贴盖或装箱保护.

4轴承部件的清扫、试验和预装4.1零部件的清扫刷漆

4・1」唯力头、油槽、轴承座等部件的浸油表面，应把残存的型砂和污物清理干净，并补刷■与厂家同型号的耐油漆。

4.1-2水冷瓦的进、出水管和管件，高压油顶起装置的油管及管件，必须严格清扫干净，内部不得有脏物.其中油管应用白布检査，不应有污垢，管子外部除锈后刷耐油漆。

4.2零部件的预装

4.2.1挡油圈加垫组合并与机架预装;参与机架的中心找正，其外圆各半径与平均半径之差一般不大于0.3-1.0mm（高速悬吊机组取小值），垂直度符合要求;待煤油渗漏试验合格后，打上装配记号并拆开。

4.2.2把轴承座与机架进行预装，检査组合面及螺栓、销钉的装配是否合适,若组合面间隙不符合GB8564-88中2・0・6的要求时，可采用涂镀或磨削方法处理。

有绝缘要求的轴承,其绝缘垫应处理平整，厚薄相差不大于0.2（）mm,并和绝缘套一起参加预装;绝缘垫双层垫上下层接缝要错开;检査其尺寸应符合设计要求，绝缘电阻应符合GB8564-88中7.5.9所规定的要求;绝缘不符合要求时,要对绝缘件进行烘干处理。

4.2.3支柱螺栓及其螺孔的螺纹应修去毛刺、打磨光滑，抹少许透平油后装配检查，紧度要合适•既不应过紧，一般用扳手能轻轻转动;也不应过松而晃动；日各支柱螺栓紧度应一致。

4.2.4液压支承结构的，应把弹性油箱的保护套旋到底面，检査其接触情况。

不良时要加以处理。

4.2.5平衡块式结构的,应将上、下平衡块修去棱角和毛刺，并清扫干净，先将下平衡块一一就位，并用临时调整垫块或成对的楔子板分别垫在每个平術块两边的下部，如图4-1所示，吏平衡块平稳不动，调整垫块与下平«块间既不能有间隙，也不能把下平衡块抬高。

检査下平衡块下部支点的接触线长度（如图4-1中C点）应不小于总长度的90%.安装并调整平衡块内外的限位螺钉，使之与平術块上限位槽底和壁有一定间隙，保证平衡块能自由摆动。

再安装上平衡块，并检査上下平術块支点（如图4-1中b点）的接触情况,调整限位螺钉，要求与下平術块相同。

图4-1平衡块式推力轴承安装调整示意图

】一支柱«栓;2-上平«块;3-下平街块沁一限位«,5-11£时週整垫块

4.2.6按号吊装托盘和推力瓦（有支柱螺栓的，要把支柱螺栓调到要求的高度;无支柱螺栓的宜选用厚度相差不超过0・2（）nnn的推力瓦）。

安装挡块及压板，调整其与瓦的轴向、切向间隙,使之符合设计要求。

推力瓦预装后一般不拆掉，正式安装时与轴承座一起吊装。

4.2.7镜板与推力头间的绝缘垫（设计有时），应预装编号，并处理平整。

4.2-8分瓣的油槽外壁,先不加垫组合，检查组合面符合GB8564-88中2.0・6的要求后,再拆开刷密封涂料并加耐油密封件组合。

组合后的整体油槽外壁,找好方位与机架预装，加耐油密封件并刷密封涂料，把紧螺栓，进行煤油渗漏试验。

合格后,若不妨碍安装，可不拆开。

4.2.9水冷瓦的进出水环管和外循环的喷油环管，按设计要求进行检査或预装，接口位置及角度应合适，注意封堵好管口。

4.2-10进行冷却器预装，对立式或卧式冷却器,要检査底脚《栓装配是否合适，配装进排水总管接头和隔油板等J对抽屉式冷却器，要检査和处理把合面及把合《栓孔位置，并配好每个冷却器的进排水弯管，

4.3渗漏、耐压和其它试验

4.3.1油槽进行渗漏试验时，封堵底部孔洞，注入煤油，油面要高于槽壁下法兰或焊缝高度;时间为4h,不得有渗漏现象。

43.2进行单块水冷瓦水压试验，一般压力为2・5〜3倍额定工作压力，时间为30min,不应有渗漏及裂纹等异常现象。

4.3.3进行水衿瓦的供排水环管水压试验，一般压力为3〜3.5倍额定工作压力，时间30min,不得有渗漏及裂纹等异常现象。

4.3.4进行高压油顶起装置的单向阀的严密性耐压试验，用透平油作介质，试验压力为0.5.0.75及1倍的系统工作压力,各停留lOmin,均不得有渗漏.

4.3.5进行单个冷却器的水压试验，试验压力及时间应符合设计要求，设计无规定时，试验压力一般为工作压力的两倍，但不低于0.4MPa,保持60min,应无渗漏现象。

如发现渗漏，接头处进行胀管处理,管上应进行焊接处理，处理完后再进行水压试验，直至合格为止.

43.6油积水信号装置和示流信号器等自动化元件安装前应进行模拟试验，其工作应正粧

5推力轴承主件的安装

5.1支承部件的安装

5.1.1在承重机架安装就位，其中心、水平、高程均已调整合格后，如油槽外壁在预装后拆掉了，则在组合面加密封件并刷密封涂料后正式安装上,清扫油槽内部，其轴承座安装面应仔细清扫干净并打磨毛刺及高点。

5.1.2清扫轴承座，尤其是底部的安装面,应用铿刀打磨去毛刺及高点。

把清扫好的轴承座吊入安装，有绝缘垫的，所有绝缘物要烘干，并按预装时的编号加入，把紧固定《栓，按

4.2.2条有关要求检査并处理其绝缘和组合面间隙。

5.1.3清扫推力瓦,检査各瓦位置应合适，对平«块式粕承，还应检查下平術块两边的凋整垫块应符合预装要求。

5.2镜板的安装调整

5.11镜板在吊装前要按3.2.la的要求进行研磨。

在吊装要到位时,用酒精清洗镜板和轴瓦，并在镜面抹薄薄一层合格的透平油.

5.2.2镜板吊装放置的方位，要以已吊装的主轴的键槽或法兰联轴《栓孔标记位置査对推力头吊装的方位后加以确定。

5.2.3镜板高程的确定，要考虑承S支架的挠度和弹賛油箱的压缩量诸因素，有下面两种测量基准和计算方法：

•.以已吊装的主轴上卡环槽底面作测董基准，高度按式（5・1）计算确定,一般为悬吊式机组所采用：

（5-1）

H=h+hf-hH式中H——主轴卡环槽底面至镜板背面之距,mm,

h——实测推力头高度,mnu

A,—综合考虑转轮和转子轴向位置（包括转子支承点由风闸转移到推力瓦疳而引起的磁辄下沉值）后确定的该轴应降低的值

hz

承重支架的挠度,mm；

弹性油箱的压缩量,mm,—般为Immi

5—镜板与推力头间绝缘垫厚度.mm.

b•以承重机架轴承座安装面作基准，高度按式（5-2）计算确定，一般为伞式机组所采用:

H=h—k]+^2+^3

（5-2）

式中H——镜板背面的安装高度,mm；

h—镜板背面的设计高度,mm,

居一以已装的主轴和定子的高程，由转子及推力头的实测尺寸（大型机组还要考虑轮臂下沉），综合核定的承重机架轴承座安装面的偏高值（偏低时为负值）,mmt

hz

居

承重支架挠度,mm：

弹性油箱的压缩量,rnm。

5.2.4镜板水平用互成三角形的3块瓦或成十字形的4块瓦来调整，使其符合GB8564-88中7.5.6规定的要求，一般测量镜板背面，水平偏差应在0.02mm/m以内,并用锁片固定支柱螺栓.

镜板的水平调整要兼顾高程。

5.2.5液压支柱式推力轴承镜板高程和水平调整，一般在刚性状态,即把油笋保护套旋至底面的情况下进行;若镜板与推力头联结后,其外缘还能放置方型水平仪，并打算在转动部分重量转移至推力轴承后再调整一下镜板水平,则可在弹性状态下进行。

.

5.2.6液压无支柱式推力轴承，其镜板的高程及水平由承重机架安装时加以保证,镜板吊装后按设计要求进行校核，超差时应采取措施（如轴承座安装面加垫、刮垫）进行处理。

5-2.7在镜板高程和水平调整合格后，有支柱螺栓的推力轴承,应用千分表监视镜板，在水平不变的情况下（高程可有微小提高），将其余推力瓦抬起靠紧。

5.2.8镜板水平和高程在转动部分重量转移到推力轴承后，宜再复査一下,不合格时要调整。

镜板水平的复查,可采用方型水平仪直接测镜板背面（要求镜板直径比椎力头大，且联结后外缘还可放置水平仪）或按照附录B（补充件）规定的旋转测量法来进行。

5-3推力头的套装

5.3.1在同一室温下，用同一把内径（外径）千分尺，检查惟力头和主轴的配合尺寸应符合设计要求，倒角的径向和轴向配合应合适。

如可确定推力头与主轴在工厂经过套装,则可不进行这一检査。

5.3-2测量推力头高度和镜板至主轴卡环槽距离等有关尺寸,校核推力头套装后其底面至镜板背面的间隙，一般应有4〜8mm（推力头装在水轮机轴上的机组为2〜5mm）。

5.3.3对推力头与主轴间的切向键进行研配。

使键能轻轻推入槽内，并能上下移动,研配后的键装在主轴上。

5.3.4校核卡环槽与卡环的尺寸，卡环厚度应均匀，差值不大于0.02mm,超过时应处理。

5・3・5根据推力头与轴配合情况，推力头可采用冷压或热套装入"热套时，加温的温度一般按孔径胀量在0.6〜来确定，以不超过lOOC为宜，升温速度控制在10〜MC/h范围内，根据所选定的膨胀量，按下式求出加热温升：

（5-3）

式中取——推力头加热温升JC;

$——推力头膨胀量.mm,

社—膨胀系数，钢材<31=11x10^7Ci

D推力头内

釆用电热法加温时，其电热总容量，

（5-4）

KqG&C

~3600.4

式中P—电热总容量,kW!

Kq

热损失系数,有良好保温时•可取&=2〜2・5；

G——推力头的重量,kg；

心——加热升温速度tC/h；

C热容量，钢材C=0.12kcal/

A功的热当量，卫=0*24kcal/

5-3.6为套装顺利,加温地点应尽可能皐近机组，并对正机组中心的X线或Y线上，桥式起重机挂好推力头调好水平后进行试套■找正桥机大车或小车位置，再把推力头吊至加温地点进行加温。

5.3-7挂装用的钢丝绳，考虑套入后可能要拔出的因素,应有一定的安全裕度，绳子夹角及髙度,要保证推力头能吊落到底部。

为调整推力头水平，可挂1〜2个链式葫芦来调整钢丝绳长短，使吊起时推力头上平面水平在0.Imm/m以内.

5.3-8推力头的加温布置情况如图5-1所示*3只千斤顶均匀布置，在不破坏水平的情况下顶在推力头下部，中间垫石棉板隔垫，电炉布置在推力头底部和孔内摆寸着推力头的地面，铺设石棉板｛周围采取合适的保温措施。

加温场地要有消防设备。

5.3・9通电加温前,用专用内径千分尺测出推力头孔径。

总温升达到要求后，调节电炉,维持恒定温度2〜3h,切掉电源。

用专用内径千分尺检查膨胀量，达到要求后.撤去电炉及保温设施，吊起Im左右，内孔用干净白布擦一遍，吊入机坑套装.套装时，在孔与主轴对正石，最好一次落到底部。

5.3J0待套装后推力头温度降至接近室温时，装配卡环。

在

承受转动部分重量后・用0,03mm塞尺检査卡环的轴向间隙，其有间隙的长度不得超过周长的20%,且不得集中在一处。

间隙过大时，应抽出处理，不得加垫。

5.4转动部分重量的转移

5.4.1在把转动部分重量转移到推力轴承前，要把镜板与推力头联结上。

首先检查一次两者间的轴向间隙，应与预定值相符；然后仔细清扫组合面，不得有任何杂质；有绝缘垫的，要把烘干和清扫干净的绝缘垫按位加入；有密封条的，装入密封条，并检查尺寸是否合适；接着使定位销对号入座；最后把紧联接螺栓。

5.4.2重量转移方法，一般是在水轮机转动部分与发电机转动部分联结后用制动闸充放高压油来进行。

但悬式机组条件不具备时，可先把发电机转动部分重量用制动闸转移到推力轴承上，在单独盘车后再提起水轮机转动部分并与之联结。

而对推力头装在水轮机轴上的机组，则宜不用制动闸而先把水轮机转动部分的重量转移到推力轴承上，转子吊装时按销钉螺栓孔或键槽找正方位并对正吊入，重量直接加在推力轴承上。

5．4．3使用制动闸转移转动部分重量时，先清除所有妨碍转动部分略微提升及下落到位的物件；抱紧上导瓦；对制动闸充油升压，使转子略微提起，待制动板稍一脱离锁锭，就把制动闸锁锭都降下；最后关闭油泵，缓慢撤去制动闸油压，使机组转动部分重量全部落在推力轴承上。

如由于制动闸行程不够或锁锭板式结构而需加垫时，其重量转移要分两次进行，第一次转移可由半数非调平瓦升起合适的高度后来暂时承受一下；但此时，液压支柱式轴承的弹性油箱都不得处于弹性状态。

5．4．4推力头装在水轮机轴上的机组，采用先把水轮机转动部分重量转移到推力轴承上的方案时，其办法是：

在镜板与推力头连接后，混流式机组用半数非调水平的推力瓦，由支柱螺栓升起吃劲（注意弹性油箱都不得处于弹性状态）；然后撤掉水涡轮下的楔子板，逐步降低这几块推力瓦；而轴流式机组则调整转轮悬吊工具螺栓长度，使水轮机转动部分重量先落在推力轴承上。

5．4．5液压式推力轴承在弹性油箱处于弹性状态进行转动部分重量转移时，应注意所有的瓦要按5.2.7规定顶起在同一平面上，决不允许在个别瓦抽出或严重偏低的情况下把转动部分落在推力轴承上；转动部分下落应平稳，不允许有严重倾斜和冲击现象发生。

6推力轴承的调整

6．1刚性支柱式推力轴承瓦的受力调整

6．1．1盘车前，用千分表监视镜板水平，初步调整瓦的受力，待机组轴线检查处理合格后，再对各推力瓦的受力进行最后调整。

并作必要的调整，

6．1．2在盘车前或盘车时，按5.2