模具制造工艺期末复习题张荣清.docx
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模具制造工艺期末复习题张荣清
8.?
模具制造工艺?
复习题
9.第一章概论
10.1.模具制造有哪些技术要求？
有何特色？
11.答：
模具的技术要求模具制造的特色
12.〔1〕模具部件应拥有较高的强度、刚度、〔1〕模具变化多，技术要求高，对技术人员
13.耐磨性、韧性淬透性和切削加工性要求高
14.〔2〕模具部件精度高、表面粗拙度低〔2〕模具车间规模较小，对外协作程度高
15.〔3〕模具部件的标准化程度高〔3〕单件生产
16.〔4〕模具凹凸模拥有合理空隙〔4〕加工精度高，加工周期长
17.〔5〕模具往常需要频频修配、调整才能抵达要求
18.2.模具制造过程的包含哪几个阶段？
19.答：
模具的制造过程包含五个阶段：
技术准备、资料准备、模具部件及组件加工、装置调试、试模判定。
20.模具制造的根本工艺路线包含哪些内容？
21.模具制造的根本工艺路线：
剖析估量－模具设计－部件加工－装置调整－试模－成品。
22.第二章模具的机械加工
23.1.解说名词：
夹具磨削法，计算机协助设计CAD，计算机协助制造CAM。
24.夹具磨削法：
指将工件至于成形夹具上，利用夹具调整工件的地点，使工件在磨削过程中作定量挪动或转动，由此获取所需形状的加工方法。
25.计算机协助设计CAD：
利用计算机及其图形设施帮助设计人员进行设计工作。
26.计算机协助制造CAM：
在机械制造业中，利用电子数字计算机经过各样数值控制机床和设施，自动达成失散产品的加工、装置、检测和包装等制造过程。
27.模具机械加工的主要方法有那几种？
28.答：
车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、钻削加工、刨削和插削加工等
29.认识车削加工、铣削加工、刨削和插削加工、磨削加工用于模具加工的主要加工对象以及正常条件所能达
30.到的技术要求？
31.车削加工：
对象：
圆盘类、轴类部件的加工。
如导柱、导套、顶杆、模柄等，技术要求：
加工精度达IT6－
32.IT8，粗拙度μm。
33.铣削加工：
对象：
利用不一样种类的铣刀和附件〔分度头、展转台〕以及工装夹具可加工各样平面、斜面、沟
34.槽、台肩、型腔和孔。
加工精度可达IT10-IT8，Ra＝μm
35.刨削加工：
主要加工对象为模具部件的外形。
加工精度：
IT10，μm
36.插削加工：
主要加工对象为模具部件的成形内孔。
加工精度：
IT10，μm
37.磨削加工：
加工对象为模具尺寸精度和表面粗拙度要求较高的型腔、型面，导柱的外圆，导套的内外圆表面及
38.模具部件接触面。
加工精度：
磨削平面可达IT5～IT6，～μm，内圆可达IT6～IT7，～μm〔高
39.精度磨削可达更高精度和更低的表面粗拙度～μm〕，外圆可达IT5～IT6，～μm。
40.4.常用的仿形加工方法有哪些？
41.答：
仿形车削、仿形铣削加工、仿形磨削
42.仿形铣削要做哪些工艺准备？
43.答：
制作靠模、选择合适的仿形触头，将毛坯粗车成形、并留有较少的加工余量
44.6.认识常用的模具精细加工方法以及所能抵达的技术要求？
〔个人建议〕
45.答：
电火花加工、高速切削加工、磨削加工、超声波加工、激光加工等
46.成形磨削方法有哪两种？
说明其工作过程，在何种机床长进行？
用于成形磨削的夹拥有哪些？
47.答:
成形磨削方法：
1〕成形砂轮磨削法利用工具将砂轮修整成与工件型面完整符合的相反型面，再以此砂轮
48.加工工件
49.2〕夹具磨削法将工件置于成形夹具上，利用夹具调整工件地点，使工件在磨削过程中作定量挪动或转动来获
50.得所需形状工件。
51.磨床：
两种方法都在成形磨床长进行。
52.夹具：
正弦精细平口钳、正弦磁力台、正弦分中夹具、全能夹具等。
53.
54.全能夹具上工件的装夹方法往常有哪几种？
各有什么特色？
1/11
7.答：
〔1〕螺钉装夹法利用工件上原有的螺孔或预制的工艺孔，用螺钉和垫柱使工件固定在转盘上。
8.〔2〕精细平口钳装夹法精细平口钳紧固在转盘上，而后将工件安装在精细平口钳上，工件一次装夹只好磨
9.出局部形面。
10.〔3〕电磁吸盘装夹法电磁吸盘紧固在转盘上，而后将工件安装在电磁吸盘上，工件一次装夹只好磨出局部
11.形面
12.〔4〕用磨展转体的夹具装夹
13.在数控成形磨床长进行成形磨削有哪几种主要方法？
各适应与哪些工件的加工？
14.答：
〔1〕以成形砂轮磨削合用于加工面窄且批量大的工件
15.2〕仿形磨削合用于加工宽面工件
16.3〕复合磨削用于磨削拥有多个同样型面的工件〔如齿条形和梳形等〕
17.第三章模具的特种加工
18.解说名词：
特种加工，电火花线切割加工，电规准，电化学抛光，电解磨削，超声波抛光。
19.特种加工：
是指差别于传统切削加工方法，利用化学、物理（电、声、光、热、磁）或电化学方法对工件资料进
20.行加工的一系列加工方法的总称
21.电规准：
在电火花加工过程中使用的一组电脉冲参数，如电流、电压、脉冲宽度、脉宽空隙等
22.电火花线切割加工：
用线状电极（钼丝或铜丝）靠火花放电对工件进行切割的一种工艺形式。
23.电化学抛光：
也称电解抛光，利用阳极溶解法对工件表面进行腐化抛光的〔被抛工件为阳极，不溶性金属为阴
24.极〕
25.电解磨削：
电解作用与机械磨削相联合的一种磨削工艺〔工件作为阳极与直流电源的正极相连；导电磨轮作为阴极〕
26.超声波抛光：
利用超声波传达能量，使抛光工具按必定频次振动、冲击和抛磨工件被加工表面，抵达降低加工表面粗拙度值的目的的加工方法。
27.2.掌握电火花加工的根来源理及特色。
28.答：
电火花加工的原理是利用工件与电极之间脉冲放电时的电腐化现象，并有控制的除掉工件资料，以抵达一
29.定的形状、尺寸及表面粗拙度要求。
30.电火花加工的特色
31.〔1〕能够加工硬、脆、韧及高熔点的导电资料；
32.〔2〕工具电极与工件不接触；〔4〕可在同一机床上作粗、精加工；
33.〔3〕工件表面热影响区很小；〔5〕易实现自动化。
34.评论电火花加工工艺成效的指标有哪些？
各个指标的影响要素有哪些？
如何影响？
35.工艺指标：
加工速度，加工精度，加工表面质量，工具电极相对消耗
36.影响加工速度的主要要素：
①电参数②极性效应③工件资料的热学常数④工作液⑤排屑条件影响加工精度的主要要素：
①尺寸精度②形状精度
37.影响加工表面质量的主要要素：
①表面粗拙度②加工表面层的组织变化③表面微观裂纹
38.降低工具电极相对消耗：
①正确选择加工极性②选择适合的电极材③成立碳黑保护层
39.④利用电喷镀现象⑤利用电化学作用
40.掌握电火花线切割加工原理及特色。
41.原理同电火花加工，不一样的是工具电极为挪动金属丝
42.电火花线切割加工的特色：
①不需要制造专用的电极，电极丝可频频使用，生产本钱低，缩短了生产周期；
43.②电极丝常用钼丝、铜丝、钨丝制成，直径在之间；
44.③加工精度高，尺寸精度mm，表面粗拙度μm；
45.④生产效率高，易于实现自动化；⑥不可以加工盲孔及阶梯类成形表面；
46.⑤一般不需要电规准的转变；⑦能够一模两用。
47.掌握典型部件电火花线切割加工程序的编制方法。
〔p69〕〔课件第三章62-69〕
48.电火花加工的电规准包含哪些参数？
电规准变换是什么意思？
49.答：
参数包含电流、电压、脉冲宽度、脉宽空隙；
50.从一个电规准调整到另一个电规准的过程，称为电规准的变换
51.掌握影响电火花线切割工艺成效的要素。
答：
切割速度、加工精度、加工表面粗拙度
2/11
2.掌握线切割电极丝的选择原那么。
3.答：
丝电极应拥有优秀的导电性和抗电蚀性，抗拉强度高，材质平均，常用丝电极有钼丝、钨丝、黄铜丝〔慢
4.速走丝一般选黄铜丝，迅速一般选钼丝〕<电极丝直径的选择应依据切缝宽窄、工件厚度和拐角尺寸大小来选择>
5.9.电化学加工有哪几种种类？
各有何应用？
6.答：
A类（阳极溶解法）C类〔复合加工法〕
7.〔1〕电解加工：
用于形状尺寸加工〔1〕电解放电加工（阳极溶解、电火花蚀除）用于形状
8.〔2〕电解冶炼：
用于形状尺寸加工尺寸加工
9.〔3〕电化学抛光：
用于表面加工〔2〕电解磨削（阳极溶解、机械磨削）：
用于形状尺寸
10.B类（阴极堆积）〔1〕电铸：
用于形状尺寸加工加工
11.〔2〕电镀：
用于表面加工
12.10.激光加工有何特色及应用？
13.答：
激光加工的特色
14.①无需借助工具或电极，不存在工具消耗问题，易④效率高，速度快，热影响区较小；
15.于实现自动化加工；⑤能加工深而小的微孔和窄缝；
16.②功率密度高，几乎能加工全部的资料；⑥能够透过透明资料对工件进行各样加工
17.激光加工的应用：
激光打孔、激光切割加工、激光焊接加工、激光表面办理、制作模具
18.第四章现代模具制造技术
19.1.什么是数控加工？
数控加工有什么特色？
20.答：
数控加工：
是用数字化信号对机床的运动及其加工过程进行控制的一种方法；特色：
加工精度和加工质量高、生产效率高、自动化程度高
21.数控机床与一般机床对比有何长处？
答：
与一般机床对比，数控机床的主要长处有：
①
②加工精度高，产质量量稳固。
③
自动化程度高，生产率高。
适应性强。
数控机床如何分类？
掌握数控机床的根本工作原理。
答：
按加工方式分类：
1〕金属切削类：
数控车床、数控铣床、数控镗床、数控磨床、数控钻床、加工中心等；
2〕金属成形类：
数控折弯机、数控冲床等；
3〕特种加工类：
数控电火花成形加工机床、数控电火花线切割加工机床、数控激光切割加工机床；
4〕其余类。
根本工作原理：
数控装置内的计算机对以数字和字符编码方式所记录的信息进行一系列办理后，向机床进给等履行机构发出命令，履行机构那么按其命令对加工所需各样动作，如刀具相关于工件的运动轨迹、位移量和速度等实现自动控制，进而达成工件的加工。
说明数控加工编程的一般步骤与方法。
答：
步骤：
〔1〕确立工艺路线〔2〕计算刀具轨迹坐标值〔3〕编写加工程序〔4〕程序输入数控系统
〔5〕程序查验
方法：
有手工编程与自动编程两种方法。
什么是迅速原型制造技术？
常用的迅速成型工艺方法有哪些？
答：
迅速原型制造技术又称迅速自动成型技术，是最近几年来展开起来的直接依据CAD模型迅速生产样
件或部件的成组技术总称，它集成了CAD技术、数控技术。
迅速成型工艺方法：
光固化立体造型SLA、分层物品制造LOM、选择性激光烧结SLS、熔融堆积
造型FDM、三维印刷系统法-TDP、喷墨印刷法-IJP
6.什么是逆向工程技术？
如何利用该技术制造模具？
答：
逆向工程技术是指用必定的丈量手段对实物或模型进行丈量，依据丈量数据经过三维几何建模方法重构实物的CAD模型的过程。
应用：
①复制样本模具；②以实物部件为对象设计制造模具并复制部件
7.高速切削有什么特色？
与传统加工方法对比，模具加工采纳高速铣削有哪些长处？
特色：
①加工效率高；②切削力低，刀具寿命长；③热变形小；④加工精度高；⑤综合经济效益好。
采纳高速铣削的长处：
3/11
①主轴转速〔切削速度〕高10000~30000r/min；③切削深度小；
②进给速度快5~60m/min；④切削行距小以下。
第五章模具典型部件加工
掌握冷冲模模架典型构造种类及其主要构成部件。
典型构造
形式简图特点和作用
对
角
导
柱
模
架
后
侧
导
滑柱
动模
导架
向
模
架
中
间
导
柱
模
架
四
导
柱
模
架
凹模面积的对角中心线上有一前导柱和一后
导柱受力均衡，上模座在导柱上滑动乎稳，
无偏斜现象有益于延伸模具寿命，使用条料
时因受导柱间距离的限制，不行太大
两导柱，导套分别装在模架后侧，能够使用宽度较大的条料冲制，且可用边角料，送料和操作方便，但因导柱在一侧，上模座在导柱上滑动不够乎稳，影响模具寿命，只合用于中等复杂和一般精度要求的模具
在模架左右中心线上装有两尺寸不一样的导
柱，导向精度高，上模座在导柱上滑动平
稳．但只合用于横向送料，常用于曲折摸和
复合模
四个导柱散布在模座四角，模架受力均衡，
导向精度高；合用于大型制件或精度要求特
别高的冲压模具，以及大批生产和自动化冲
模上
主要构成部件
序号
部件名称
作用
1
模柄
连结压力机滑块与上模的部件
2
上模板
支撑、安装凸模固定板及凸模部件
3
导柱
导向部件。
保证上、下模上下对中及模具精度的部件
4
导套
导向部件。
与导柱配合能保证上、下模上下对中及模具精度的零
件
4/11
5固定和安装凹模、凹模固定板的部件，并用螺栓经过下模板将模
下模板具固定在压力机工作台上
导柱、导套采纳何种配合形式？
其技术要求如何？
答：
空隙配合
导柱技术要求：
导套的技术要求①导套与导柱配合面的表面
①导柱的工作局部圆柱度公差应知足以下几点：
粗拙度R。
应小于0．41．1,m。
导柱直径d<30mm时，公差为0．003～0．004ram；
②导套加工后其工作局部圆柱度公差应知足以下
d>30—45mm时，公差为0．004—0．005mm；
要求：
d>，45mm时，公差为0．005～0．006ram。
导套内孔直径d<30mm时，公差为0．004—0．005mm；
②导柱与固定模座配合部位直径的同轴度公差，不
d>30～45mm时，公差为0．005—
应超出工作局部直径公差的
1／2。
0．007mm：
③导柱加工后，一定切合部件图样中所要求的各部
d>45mm时，公差为0．007—0．008mm。
分尺寸精度、表面质量以及热办理要求。
③导套加工后，应进行渗碳办理，工作表面的
④导柱加工后，应当进行渗碳办理，并且工作表面
渗碳层要平均，渗碳后淬火硬度为58—62HRC。
的渗碳层要平均，深度一般为
0．8～1．2mm。
④导套与固定模座装合部位直径的同轴度公差，应
⑤导柱工作表面应拥有耐磨性。
不超出工作局部直径公差的
1／2。
⑤导套加工后，一定切合部件图样中所要求的形状
以及尺寸精度。
8.磨削导套经常出现“喇叭口〞这样的缺点，试述其产生的原由，如何防备？
9.答：
原由：
是研磨时工件的来去运动使磨料在孔口处聚积，在孔口处切削作用加强所致。
10.防备：
在研磨过程中应实时去除聚积在孔口处的研磨剂，防备和减少这类缺点的产生。
11.冷冲模凸模表面、凹模型孔的加工方法有哪些？
掌握其适应条件。
12.答：
冷冲模凸模表面加工方法圆形凸模的制造比较简单，先在车床上加工成毛坯，经热办理后，用外
13.圆磨床精磨，最后将工件抛光即可。
·非圆形凸模的加工比较费时，可依据详细状况采纳以下几种方法：
14.1）用凹模压印再锉修成形压印法是模具钳工常用的一种方法。
2）·用仿形刨床加工仿形刨床用于精加工凸
15.模及其余形状复杂的表面3）成型磨削。
4）电火花切割。
16.凹模型孔常用的加工方法主要有：
钻、铰、镗、铣和坐标磨削，此外还常使用电火花成形加工、数控线切割和数控铣加工，使用研磨和抛光作为光整加工。
17.塑料模制造应抵达哪些技术要求？
18.要求：
（1）构成塑料模具全部部件的资料、加工精度和热办理质量等均应切合图样的要求。
（2）构成模
19.架的部件应抵达规定的制造要求（3）模具应具备的功能要求：
①侧向抽芯和顶出装置动作正常；②温度调
20.节局部能正常工作。
（4）试模和调整直至成型合格的塑件。
21.6.掌握塑料模型腔加工工艺路线。
型腔加工往常有哪几种加工方法？
其适应条件如何？
22.1．车削加工：
主要用于加工展转曲面的型腔或型腔的展转曲面局部
23.2．铣削加工〔1〕一般铣床加工型腔立铣和全能工具铣床：
合适于加工平面构造的型腔。
24.μm
25.〔2〕仿形铣床加工型腔特别合适于加工拥有曲面构造的型腔。
26.3．数控机床加工：
自动加工，减少停机时间
27.塑料模型腔抛光方法有哪些？
各有何特色？
28.⑴手工抛光：
手工抛光的特色一是自定位，二是手工能使磨具以比较恒定的接触力（娴熟的模具
29.抛光工人）附着在模具的自由表面长进行抛光
30.⑵机械抛光：
机械抛光的特色有：
简单、适应性广；对多相资料较适合，
31.⑶电解修磨抛光特色①电解修磨抛光不会使工件产生热变形或应力。
②工件硬度不影响加工速度。
32.③对型腔顶用一般方法难以修磨的局部及形状，可采纳相应形状的修磨工具进行加工，操作方便灵巧。
33.④粗拙度一般为μm。
⑤装置简单，工作电压低，电解液无毒，生产安全。
34.⑷超声波抛光特色①抛光效率高，能减少劳动强度。
35.②合用于各样型腔模具，对窄缝、深槽、不规那么圆弧的抛光尤其合用。
③合用于不一样材质的抛光。
36.依据凹模部件图，编制部件机加工工艺路线。
5/11
1
备料：
将毛坯锻成平行六面体。
尺寸166mm×130mm×
25mm
2
热办理：
退火
3
铣平面：
铣各平面，厚度留磨削余量
，侧面留
磨削余量
4
磨平面：
磨上下平面，留磨削余量
磨相邻
双侧面保证垂直
5
钳工划线：
划出对称中心线，固定孔及销孔线
6
钳工：
加工固定孔及销孔及穿丝孔
7
查验
8
热办理：
按热办理工艺保58~62HRC
9
磨平面：
磨上下边及其基准面达要求
10
线切割：
切割挡料销孔及型孔，留研磨余量
11
研磨：
研型孔达规定技术要求
12
查验
答：
工艺路线：
备料—锻造—退火—铣六面—磨六面—
划线、作螺纹孔及销孔、穿丝孔—热办理—磨六面—线
切割挡料销孔及型孔—研磨型
依据上模座部件图，编制部件机械加工工艺路线。
〔上模座〕
备料—刨/铣平面—磨平面—划线—钻孔—镗孔—铣油槽〔先面后孔〕
工艺过程以下：
1
备料
锻造毛坯
2
刨〔铣〕平面
刨〔铣〕上、下平面，保证尺寸
3
磨平面
磨上下平面达尺寸
50mm；保证平面度要求
4
划线
划前部及导套安装孔线
5
铣前部
按线铣前部
6
钻孔
按线钻导套安装孔至尺寸
Φ43mm
7
镗孔
和下模座重叠镗孔达尺寸Φ45H7，保证垂直度
8
铣槽
铣圆弧槽
9
查验
10.
依据浇口套部件图，编制部件机械加工工艺路线.
6/11
工艺路线
工序号
工序名称
工艺说明
1
备料
按部件构造及尺寸大小采纳热轧圆钢或锻件毛坯保证直径和
长度方向上有足够的加工余量
假定浇口套凸肩局部长度不可以靠谱夹持，应将毛坯长度合适加长
2
车削加工
车外圆d及断面留磨削余量
车退刀槽达设计要求
钻孔
加工锥孔达设计要求
调头车D1外圆达设计要求
车外圆D留磨量
车端面保证尺寸Lb
车球面凹抗达设计要求
3
查验
4
热办理
5
磨削加工
以锥孔定位磨外圆d及D达设计要求
6
查验
依据导套部件图，编制部件机械加工工艺路线。
题11图导套
7/11
工艺路线
工序工序名称工序内容
1下料按尺￠52mm×115mm切断
车端面保证长度113mm
钻￠32mm孔至￠30mm
车￠45mm外圆至￠
设施
锯床
2
车外圆及内
孔
倒角
车3×1退刀槽至尺寸
镗￠32mm孔至￠镗油槽
卧式车床
车外圆
3倒角
4查验
5热办理
镗￠32mm孔至尺寸,倒角
车￠48mm的外圆至尺寸
车端面保证长度110mm
倒内外圆角
按热办理工艺进行，保证渗碳层深
度，硬度58~62HRC
磨45mm外圆达图样要求
卧式车床
6磨内外圆
磨32mm内孔，留研磨量
研磨￠32mm孔达图样要求
8查验
全能外圆磨床
13.依据圆形凸模部件图，编制部件机械加工工艺路线。
14.〔1〕备料;
15.〔2〕锻：
锻成φ28×38;
16.〔3〕热办理：
退火;
17.〔4〕车：
车端面及中心孔；双顶尖装夹，车D、d面留
18.单面磨削余量0.3mm;
19.〔5〕查验;
20.〔6〕热办理：
淬硬HRC58~62;
21.〔7〕研磨：
中心孔;
22.〔8〕磨：
磨外圆D及d至尺寸;
23.〔9〕线切割：
两头顶尖孔处
24.
25.答：
双顶尖法：
备料—锻造—热办理—车端面、外圆—热办理—研中心孔—磨削—线切割
26.依据凸模部件图，编制部件机械加工工艺路线。
8/11
1、下料：
φ56×117
2、锻造：
锻成110×45×55
3、热办理：
退火
4、铣削：
铣六面留单面余量
5、磨削：
上/下平面及相邻双侧
6、钳工：
划线、钻/攻螺纹孔，钻穿丝孔、漏料孔
7、热办理：
淬火、低温回火
8、磨削：
平面磨上、下边及相邻双侧面
9、线切割：
割内、外刃口面
10、研磨：
研内、外刃口面
11、查验
备料—锻造—退火—铣六面—磨六面—划线/作螺纹孔/漏料孔/穿丝孔—热办理—线切割内外形—研磨内外形
第六章模具的装置
一、填空题
1.
装置好的推杆及复位杆，当模具处于闭合状态时，推杆顶面应
超出
型面
，复位
杆端面应
低于
分型面
mm。
2.
交换装置法制成分为
完整交换法
和
不完整交换法
。
3.
归并加工修配法是把
两个
或
两个以上
的部件装置在一同后，再进
机
械加工
，以抵达装置精度要求。
4.
模具生产属
单件
生产，在装置工艺上多采纳
修配法
和
调整
法
来保证装置精度。
二、名词解说
1．修配装置法：
装置时依据实质需要修整预留面来抵达装置精度的方法
2．完整交换法：
控制部件的加工偏差，部件装置时不需精选，装置后即能保证装置精度的装置方法。
3．塑料模试模：
指模具在注塑机上初装后进行的试验性注塑，以查核模具的性能及其加工的塑件质量。
调整装置法：
利用一个可调整部件改变装置状况，进而抵达装置精度的方法。
三、问答题
在模具装置中，常采纳修配装置法和调整装置法，比较其二者的异同点。
同样点：
①装置精度高。
②依靠工人的技术水平，生产效率低。
③都要增添工序和工时。
不一样点：
调整法常常需要增添调整件，而修配法不需要。
塑料模装置好后为何要进行试模？
答①检查模具在制造上存在的缺点，并查明原由加以清除；②对模具设计的合理性进行评定并对成形工艺条件进行探究。
以下列图，试述塑料模大型芯的固定方式装置次序。
装置过程：
①在加工好的型芯1上压入实心的定位销套3。
②在型芯螺孔口抹红丹粉，依据型芯在固定板上的要求
地点，用定位块4定位，把型芯与固定板2合拢，用平
行夹板5夹紧在
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