安全管理工具介绍.docx

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安全管理工具

STOP

一、什么是STOP

STOP源于杜邦，即意为安全训练监察程序。

二、实施STOP的目的

实施STOP程序的目的在于通过实施STOP程序，提高管理者发现、纠正、报告不安全行为的能力和事故调查的技巧，培养管理者重视安全管理的决心，从而创造良好的安全氛围，提高全员安全意识，预防事故的发生。

三、实施STOP程序准备

程序导入前期需要先进行STOP宣传，STOP是一个非强制性提高安全意识的管理措施，那么在实施前提高人们的兴趣和参与意识是十分必要的也是非常重要的一个步骤。

为此在实施前至少要开展2个星期以上的宣传活动，包括海报宣传，音像资料播放，宣传纪念品发放等工作。

四、实施STOP程序对象

STOP是以管理者为对象的安全技能、意识训练程序，所以STOP成员一般都是由各部门负责人组成。

STOP成员的培训首先是领取STOP学习资料在一定时间内阅读完成，并解答完成学习资料后面的习题。

资料自学完成后,STOP推进部门将安排分组讨论,就资料中的安全观察技巧、原则、步骤等展开讨论。

五、实施STOP程序步骤

在完成了前期导入、宣传、资料学习后，STOP的关键在于现场实施。

每位STOP成员实施的时候必须要按照以下五各步骤来实施：

1、DECIDE（决定）。

作为管理者一般工作都比较繁忙，但繁忙的工作不能成为忽视安全的理由，管理者必须下定决心到现场检查安全生产，同时这种检查不应该是一种形式，而是以发现不安全行为为目的的现场检查。

2、STOP（停止）。

到现场检查时，在每位正在作业的员工前至少停留10秒钟以上，利用你的听觉,视觉,触觉和嗅觉对他实施的行为进行观察，如果走马观花很可能一无所获。

3、OBSERVATION（观察）。

观察时应观察作业人员劳动保护用具的穿戴,作业位置的选择,作业工具的使用,作业程序的遵守,作业专业知识的应用等等。

4、ACT（交谈或指正）。

不论观察的结果怎样，都应采用沟通和鼓励的方法和行为人交谈他刚才的行为，交谈的内容可以是反面的,即不安全行为.也可以正面的,即良好的行为,安全的行为。

5、REPORT（填写观察卡片）。

对观察和交谈的结果应该记录到安全观察卡片上形成安全观察报告。

严格按照以上5个步骤，并坚持亲自到现场检查安全问题，以积极和正面的态度对行为人进行沟通、教育。

这无疑是最好的展现了管理者重视安全的决心。

同时，管理者通过持不断的实施STOP程序，对不安全行为的发现、纠正以及沟通能力也一定会得到提高，并最终达到习惯化的程度。

六、实施STOP的关键

STOP程序是一个有效的行为安全培训和监察制度，如果要发挥好STOP程序的功能，必须企业高层管理者给予充分的支持，只有高层管理者切实意识到了安全管理的责任，坚定重视安全的决心，才可能以身作则，积极的发现、纠正哪怕是很小的不安全行为，持之以恒，从而形成良好的安全氛围，提高全员安全意识。

KYT

一、什么是KYT

KYT起源于日本住友金属工业公司的工厂，即KikenYochiTrainning，意为伤害预知预警活动。

后经三菱重工业公司和长崎赞造船厂发起的“全员参加的安全运动”，经中央劳动灾害防止协会的推广，形成了技术方法。

它获得了广泛的运用，遍及各个企业，我国宝钢首先引进了此项技术。

二、KYT的目的

KYT是针对生产的特点和作业工艺的全过程，以其危险性为对象，以作业班组为基本组织形式而开展的一项安全教育和训练活动，它是一种群众性的“自我管理”活动，目的是控制作业过程中的危险，预测和预防可能发生的事故。

三、KYT的活动步骤

作业过程中开展KYT活动应遵循9个步骤：

1．由班组长针对当班生产任务划分作业小组，指派工作能力强的人担任作业小组长；

2．作业小组长组织作业人员，持KYT卡片到作业现场开展KYT活动；

3．作业小组长向作业人员介绍工作任务及程序，采用有效的方法调动作业小组参与人员针对工作内容及程序，查找或预测可能存在的危险因素；

4．作业小组参与人员应结合各自工作内容，有针对性地控掘危险因素，并提出相应的防范措施；

5．作业小组负责人（小组长）将收集到的危险因素及其对应措施的信息，整理记录在KYT活动卡片上，再次对所有作业小组参与人员进行一次复述，待所有

人员认同后，进行签字确认；

6．最后，作业小组负责人确认后开始作业。

作业完毕后，应在当天将卡片交班组长检查认可。

有条件的话，班组长应到现场进行检查验收；

7．作业参与人员在指出危险因素时，要充分利用身体语言对危险因素加以描述，以强化对危险形态的直观认识；

8．作业过程中要持续运用“手指触动提示”和“触动报警”，保持现场作业人员对危险的警觉；

9．对小组参与人员针对危险因素提出的相关防范措施，现场能立即整改的应在整改完毕后开始作业。

四、KYT的管理内容

1．相对固定生产岗位作业中的KYT活动。

此类作业在开展活动的初期，要发动广大职工查找危险因素，挖掘作业过程中人的不安全行为和物的不安全状态，及其相关的影响安全生产的各类因素。

通过一段时间试运行后，车间可根据实际情况编制标准化KYT活动卡片，在作业过程中进行复述确认。

如生产工作的内容发生了变化，则按照正常的KYT活动进行操作。

2．维护检修作业的KYT活动。

此类作业必须严格按照KYT活动程序进行，即每一项任务都要开展一次KYT活动。

从实践效果看，KYT活动对检修类的作业能起到很好的控制作用。

3．班组间组合（交叉）作业的KYT活动。

此类作业由接受任务的班组指派的作业小组负责人承担参与作业人员的KYT活动的组织。

4．抢修抢险作业的KYT活动。

参与此类作业的单位或部门应在有条件的情况下，根据作业内容尽可能做到预先分类地开展KYT活动，并形成抢修抢险应急预案KYT卡片，在作业前让职工熟知。

抢修抢险时，由现场负责人监督执行。

JHA

一、什么是JHA

JHA是目前广为欧美企业所用的安全管理工具，即JobHazardAnalysis，工作危害分析，又称作业安全分析，是一种定性风险分析方法。

二、JHA的作用

实施作业危害分析，能够识别作业中潜在的危害，确定相应的工程措施，提供适当的个体防护装置，以防止事故发生，防止人员受到伤害。

此方法适用于涉及手工操作的各种作业。

三、实施JHA的关健

分析步骤

开展工作危害分析能够辨识原来未知的危害，增加职业安全健康方面的知识，促进操作人员与管理者之间的信息交流，有助于得到更为合理的安全操作规程。

作为操作人员的培训资料，并为不经常进行该项作业的人员提供指导。

工作危害分析的结果可以作为职业安全健康检查的标准，并协助进行事故调查。

工作危害分析的主要步骤是：

（1）确定（或选择）待分析的作业；

（2）将作业划分为一系列的步骤；

（3）辨识每一步骤的潜在危害；

（4）确定相应的预防措施。

分析作业

理想情况下，所有的作业都要进行工作危害分析，但首先要确保对关键性的作业实施分析。

确定分析作业时，优先考虑以下作业活动：

事故频率和后果频繁发生或不经常发生但可导致灾难性后果的；

严重的职业伤害或职业病事故后果严重、危险的作业条件或经常暴露在有害物质中；

新增加的作业

由于经验缺乏，明显存在危害或危害难以预料；

变更的作业

可能会由于作业程序的变化而带来新的危险；

不经常进行的作业

由于从事不熟悉的作业而可能有较高的风险。

将作业划分为若干步骤

选择作业活动之后，将其划分为若干步骤。

每一个步骤都应是作业活动的一部分。

划分的步骤不能太笼统，否则会遗漏一些步骤以及与之相关的危害。

另外，步骤划分也不宜太细，以致出现许多的步骤。

根据经验，一项作业活动的步骤一般不超过10项。

如果作业活动划分的步骤实在太多，可先将该作业活动分为两个部

分，分别进行危害分析。

重要的是要保持各个步骤正确的顺序，顺序改变后的步骤在危害分析时有些潜在的危害可能不会被发现，也可能增加一些实际并不存在的危害。

按照顺序在分析表中记录每一步骤，说明它是什么而不是怎样做。

划分作业步骤之前，仔细观察操作人员的操作过程。

观察人通常是操作人员的直接管理者，关键是要熟悉这种方法，被观察的操作人员应该有工作经验并熟悉整个作业工艺。

观察应当在正常的时间和工作状态下进行，如一项作业活动是夜间进行的，那么就应在夜间进行观察。

辨识危害

根据对作业活动的观察、掌握的事故（伤害）资料以及经验，依照危害辨识清单依次对每一步骤进行危害的辨识。

辨识的危害列入分析表中。

为了辨识危害，需要对作业活动作进一步的观察和分析。

辨识危害应该思考的问题是：

可能发生的故障或错误是什么？

其后果如何？

事故是怎样发生的？

其他的影响因素有哪些？

发生的可能性？

以下是危害辨识清单的部分内容：

·是否穿着个体防护服或配戴个体防护器具？

·操作环境、设备、地槽、坑及危险的操作是否有有效的防护？

·维修设备时，是否对相互连通的设备采取了隔离？

·是否有能引起伤害的固定物体，如锋利的设备边缘？

·操作者能否触及机器部件或机器部件之间操作？

·操作者能否受到运动的机器部件或移动物料的伤害？

·操作者是否会处于失去平衡的状态？

·操作者是否管理着带有潜在危险的装置？

·操作者是否需要从事可能使头、脚受伤或被扭伤的活动（往复运动的危害）？

·操作者是否会被物体冲撞（或撞击）到机器或物体？

·操作者是否会跌倒？

·操作者是否会由于提升、拖拉物体或运送笨重物品而受到伤害？

·作业时是否有环境因素的危害——粉尘、化学物质、放射线、电焊弧光、热、高噪音？

确定相应的对策

危害辨识以后，需要制定消除或控制危害的对策。

确定对策时，从工程控制、管理措施和个体防护三个方面加以考虑。

具体对策依次为：

（1）消除危害

消除危害是最有效的措施，有关这方面的技术包括：

改变工艺路线、修改现行工艺、以危害较小的物质替代、改善环境（通风）、完善或改换设备及工具。

（2）控制危害

当危害不能消除时，采取隔离、机器防护、工作鞋等措施控制危害。

（3）修改作业程序

完善危险操作步骤的操作规程、改变操作步骤的顺序以及增加一些操作程序（如锁定能源措施）。

（4）减少暴露

这是没有其他解决办法时的一种选择。

减少暴露的一种办法是减少在危害环境中暴露的时间，如完善设备以减少维修时间、配戴合适的个体防护器材等。

为了减少事故的后果，设置一些应急设备如洗眼器等。

确定的对策要填入分析表中。

对策的描述应具体，说明应采取何种做法以及怎样做，避免过于原则的描述，如“小心”、“仔细操作”等。

信息传递

工作危害分析是消除和控制危害的一种行之有效的方法，因此，应当将工作危害分析的结果传递到所有从事该作业的人员。