冷库管理资料4.docx
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冷库管理资料4
§3制冷装置运行前的准备工作
制冷装置安装后到投入运行前，应做好以下各项准备工作：
安装质量检查，管道、设备的隔热与涂色，压缩机试运行，系统充注制冷剂及库房降温。
§3—1系统安装质量检查
系统安装质量检查内容包括：
系统吹污、气密性试验。
一、系统吹污（排污）
制冷装置安装完毕，应对系统进行认真的吹污，彻底清除系统内的污物（如焊渣、铁锈、沙粒等），以免投产后造成过滤器堵塞、汽缸拉毛、阀芯损伤等严重后果。
（一）吹污方法
将压缩空气或氮气压入系统中，让系统达到6bar（0．6MPa）的压力，然后迅速打开排污阀，使污物随高速的气流排出。
氨系统：
压缩空气——采用空压机或压缩机打压
氟系统：
氮气
若采用压缩空气，在没有空压机的情况下，可利用系统的压缩机替代，但应特别注意压缩机的排气温度，不应超过120℃。
（二）技术要求
在距排污口150mm处设置白纱布进行检查，排出的气体中无明显的污物即为合格。
（三）注意点
1、选择合适的排污口，这对排污效果是非常关键的。
排污口设置于系统的最低处，通常集油器放油阀可作为一个排
污口。
2、排污次数，视系统内污物的多少而定，但至少不低于3次。
3、大系统应分层、分段进行。
4、排污结束后，对系统阀门（除安全阀）应进行清洗。
5、做好排污效果的记录。
二、系统气密性试验
系统气密性试验是安装质量检查中极为重要的一个环节，其目的是检查制冷装置的密封性能。
整个试验过程分压力检漏试验、真空试验、充注少量制冷剂检漏试验三个阶段。
（一）压力检漏试验
指让系统达到规定的压力试验值（见表），并进行检漏。
系统各部位的压力试验值为（单位：
bar）
制冷剂
系统部位
R717
R22
R12
高压系统
18
18
16
低中压系统
12
12
12
1、准备工作
（1）关闭系统通外界的阀门。
（2）隔开浮球阀、浮球式液位指示器、玻璃管指示器。
（短时间的
检查即可）
（3）开启系统各阀（除压缩机吸、排气阀）
2、升压及检漏
将压缩空气或氮气送入系统中，使系统的压力逐渐升高，当压力升至规定的压力试验值时，用肥皂水对系统的连接处（如螺纹、法兰、焊缝）以及怀疑处进行检查，并进行24小时稳压试验。
检漏时，若发现有气泡，即为渗漏，做好记号，待检查完毕一并处理。
稳压要求：
对采用压缩空气，允许前6小时有2%的压降，后18小时不允许
有压降。
对采用氮气，不允许有压降。
若为环境温度变化，造成压力的变化，不应认为泄漏。
可通过以下
公式判断：
P2＝P1（273＋t2）/（273＋t1）
式中
P1、t1——稳压开始
P2、t2——稳压终了
※当采用系统压缩机代替空压机时，必须采取“间歇运行、逐渐升压，先试低压、后试高压”的特殊方法。
间歇运行、逐渐升压——防止压缩机排温过高
先试低压、后试高压——防止压缩机安全阀动作
具体做法：
拆下压缩机吸气过滤器法兰，启动压缩机，空气从过滤器法兰处吸入，经压缩后排入系统，使系统压力逐渐升高，当整个系统的压力达到低压系统的压力试验值12bar时，停止压缩机运行，关闭高低压系统交界处的阀门，进行低压系统24小时稳压试验及捡漏。
合格后，装上过滤器法兰，启动压缩机，缓慢开启吸气阀，控制吸气压力在2—2．5bar，让低压系统的空气经压缩后排入高压系统，使高压系统压力继续升高，当达到试验值18bar时，关闭吸排气阀，停止压缩机运行，进行高压系统24小时稳压试验及检漏。
制冷系统原理图
（二）真空试验
1、目的
（1）排除系统中残存的气体和水分。
（2）检查系统在真空状态下的密封性能。
（3）为系统充注制冷剂做准备。
2、技术要求
一般情况下，以当地当天的大气压力乘以0．96，即为系统所要
达到的真空度，并在此真空状态下保持12小时，回升不超过5mmHg
为合格。
3、试验过程
（1）准备工作
①关闭压缩机吸排气阀及系统通外界阀门。
②关闭无真空刻度的压力表阀。
③开启系统各阀。
（2）试验方法：
用真空泵抽空和系统压缩机排空
采用真空泵：
将真空泵与系统连接好，即可对系统抽空，当达
到要求的真空度时，先关闭阀门，再停止真空泵运行，进行12小
时的稳压试验。
※采用压缩机排空：
（1）将油压差控制器的触点短接（即保持常闭状态）
（2）开启压缩机排空阀
（3）启动压缩机，开启吸气阀，对系统抽空。
（4）当达到尽可能低的真空度时，关闭压缩机排空阀，停止压
缩机运行，进行12小时稳压试验。
（三）充氨检漏试验
1、目的
（1）检查系统的密封性能。
（2）为系统充注制冷剂和敷设隔热材料做准备。
2、试验方法
制冷剂充注量视系统大小而定。
通常在系统真空试验合格后，利用
压差，使系统压力升高到2bar，并进行检漏。
检漏方法如下：
氨系统——用湿的酚酞试纸
氟系统——用肥皂水、卤素灯、电子捡漏仪。
若发现漏处，先做好记号，待检查完毕，排出制冷剂，一并处理。
§3—2管道设备的隔热与涂色
该工作必须在安装质量检查合格后进行的。
一、管道设备的隔热
（一）保温范围
1、机房、设备间：
在蒸发压力下工作的及低于外界环境温度的。
2、楼梯间、穿堂的管道设备
3、热氨冲霜管道。
（二）隔热结构的做法
隔热结构由隔热层、防潮层及保护层组成。
具体做法：
1、直管段
瓦状隔热材料包裹
现场发泡——见教材：
P96—97
2、热氨管
石棉绳包裹
现场发泡
3、低温设备
现场发泡
板状隔热材料切制包裹
二、道设备的涂色
系统中管道种类繁多，为便于操作，在外表涂以不同颜色，并标注流向，以利区分。
目前涂色尚无统一标准，但主要管道的颜色基本趋于一致。
对氨系统：
高压气体管——铁红色低压气体管——蓝色
液体管——黄色放油管——棕色
安全管——红色水管——绿色
盐水管——灰色
对氟系统：
用银灰色表示
§3—3压缩机试运行
制冷装置投入运行前，必须对压缩机试运行（俗称“试车”）；试运行程序为空车试运行、空气负荷试运行和重车试运行。
试车前，应对压缩机拆洗、检查。
即对曲轴箱、吸排气阀组、过滤器等进行清洗，同时检查连杆大头螺栓、假盖螺栓的紧固情况，检查各配合间隙；最后加入新冷冻油。
一、空车试运行（也称无负荷试运行）
（一）目的
1、运动部件得到跑合
2、检查油泵上油情况
3、检查能量调节机构上卸载情况
4、检查油路通畅、密封情况。
5、运行时有无局部发热、剧烈发热现象，运行声音情况。
（二）准备工作
1、拆下缸盖，取出假盖弹簧、假盖、吸排气阀组等。
对12．5系列，应设置卡具，以压紧缸套，以免试运行时缸套被抛出。
如图：
卡具的设置：
（1）不影响顶杆的升降
（2）不碰伤缸套密封线
（3）与缸套接触面间应垫以铅板或石棉垫片
2、对以下部位加油
油泵部位：
从过滤器上温度计插座孔或旋塞处加入，以赶出泵内
空气。
轴封部位：
从轴封室温度计插座孔或旋塞处加入。
曲轴箱：
从侧盖上的旋塞处。
3、扳动曲轴数圈，检查曲轴灵活性，同时使油层分布均匀。
4、向油冷却器供水。
（三）试运行程序
首先采用点动方式，目的是检查曲轴转向是否满足油泵的要求及机器有无异常情况；正常时，可间歇的5、10、20、30分钟……运行。
压缩机启动后，先调整油压至3bar（0．3MPa）或略高一些；当油压正常时，检查能量调节机构、油管接头、机器各部位的温度等情况；在停车间歇，检查活塞、汽缸壁、连杆大头的温度情况；各方面正常后，连续运行4小时，即可结束空车试运行。
（四）注意点
1、注意安全，防止缸套抛出伤人。
2、发现油压不起，声音不对，应立即停车，查明原因。
3、运行时间不少于4小时。
二、空气负荷试运行
（一）目的
1、检查压缩机带负荷的运转情况。
2、检查压缩机的装配质量。
3、运动部件进一步得到跑合。
（二）准备工作
1、拆除卡具
2、装上吸排气阀组、假盖、假盖弹簧、气缸盖。
3、做吸、排气口
吸气口：
设置于吸气过滤器法兰处；具体做法是将三个螺钉倒
套，三个拧紧，留出缝隙，作为吸气口，并在外表包上纱布，以防吸入
脏物。
排气口：
压缩机排空阀。
如图：
4、检查油位及能量调节阀位置。
5、扳动联轴器，检查曲轴转动情况。
6、向压缩机供水。
（三）运行程序
启动压缩机，检查油压、声音等情况，正常后，扳动能量调节阀手
柄，逐档上载，直到满载运行。
压缩机运行过程应满足以下要求：
1、排气压力保持在2．5bar（0．25MPa）
2、能量调节机构应灵活、准确。
3、排气温度不超过120℃，油温不超过60℃，轴封温度不超过70
℃，且与油温差不超过10℃。
4、安全阀低压管不发热。
5、缸盖冷却水温差不超过15℃。
6、运行时间不少于4小时。
三、重车试运行
重车试运行是在系统加氨及库房降温同时进行的。
其目的是检查压缩机运行指标是否符合规定要求（应符合压缩机的正常运行标志）；并要求一次运行时数不少于24小时，累计运行时数不少于48小时。
§3—4系统加氨及库房降温
系统的加氨及库房降温是在系统安装质量检查、压缩机试运行、隔热工程竣工后进行的。
一、系统加氨
系统加氨时必须明确系统加氨量。
加氨量在设计说明书上有注明。
具体的计算方法是根据各设备的实际容积、对应的充注量（%）、制冷剂液体的平均密度三者乘积的总和。
公式
G＝ΣV实·ν·610
式中：
G——加氨量kg
V实——设备实际容积M3
ν——对应的充注量%
610——在20℃时氨液的密度kg／M3
系统首次加氨应严格控制加氨量，首次加氨量一般为总加氨量的50—60%。
这是因为加氨初期，库房围护结构及库房的温度较高，蒸发器内难以存液，为避免贮液器及循环桶等设备液位过高，引起压缩机湿行程，应严格控制加氨量。
余者待库房温度降至一定程度时再加入。
首次加氨，通过加氨站利用氨瓶与真空系统的压力差，直接向系统加氨，不必启动压缩机；由于系统内压力较低，氨液蒸发，使设备、管道外表挂霜。
随着系统氨液量的增加，系统压力逐渐上升，挂霜慢慢消失。
当贮液器出现液体时，说明系统内呈饱和状态，若氨液继续加入，系统压力不会升高。
为加快加氨速度，当系统压力达到2bar（0．2MPa），可关闭贮液器出液阀，向压缩机和冷凝器供水，启动压缩机，继续向系统加氨，此时库房降温工作也同时开始（加氨必须配合库房降温进行）。
具体的加氨操作如下：
1、检查加氨线路上各阀（从加氨站开始，沿线逐一检查），确保管路畅通。
2、适当开大节流阀，关闭贮液器出液阀。
3、将氨瓶过磅，并做记录。
4、将氨瓶放置于瓶架上，头朝下，底朝上。
如图：
5、接好加氨管，接头应牢固。
6、先开启加氨站加氨阀，缓慢开启氨瓶阀，控制压力，不超过2bar（0．2MPa）。
7、当氨瓶底部结霜时，用水喷淋氨瓶，以加速氨液蒸发，待霜层融化后，先关闭氨瓶阀，再关闭加氨阀。
8、卸下氨瓶过磅，换上新氨瓶继续加氨，直到所需加氨量。
对大系统，可采用槽车加氨，这样既简便又快速。
二、库房降温
库房降温与加氨同时进行。
为使库房维护结构适应温度的变化，及游离水能全部析出，避免产生冻臌而损坏维护结构。
因此降温工作应按要求缓慢地进行。
具体如下：
（一）降温要求
1、5℃以上，每天降2—2．5℃。
2、5—0℃，每天降1℃；当库温降至4℃时，让库房在该温度下
保持5—7天，使维护结构的游离水被抽析出来。
3、0—－4℃，每天降0．5—1℃。
（贮冰间达到设计温度）
4、－4—－18℃，每天降1—1．5℃。
（冻藏间达到设计温度）
5、－18℃—－23℃，每天降2℃。
（冻结间达到设计温度）
6、当库温达到设计要求时，停机封库24小时，观察库房保温效果，
并做记录。
（二）注意点
1、降温初期，库温较高，热负荷较大，回气压力高，可先用单级
机降温，待库温降到－10℃以下时，用双级机降温。
2、各库房、楼层之间应同时降温，使维护结构的干缩率保持均衡，
消除温度应力，避免产生裂缝。
3、注意各蒸发器的结霜情况，发现不结霜或不均匀应分析原因，
如管道堵塞、设计不良、安装不合理等，并加以排除。
4、应控制降温幅度，在0℃以上，应控制好降温下限；在0℃以下，
控制好降温上限，以防冻融循环。
§4氟系统安装
由于氟制冷剂的理化性质与氨制冷剂有着重要的区别，如无色无味、与水不溶、与油互溶等特点，所以对氟系统的设计、设备的选型、管道安装均有特殊要求。
§4—1氟系统的特殊要求
一、回油要求
指与氟制冷剂相互溶解的润滑油，运行时能从系统中返回压缩机，以防止压缩机失油。
这就要求在供液方式的选择、设备选型、管道安装时应特别注意。
二、干燥要求
指利用干燥剂吸收系统内的水分，以免当蒸发器温度低于0℃时，在节流装置处发生水分结冰而产生“冰堵”，使系统无法正常运行，达不到制冷目的。
这就要求对系统内水分应严格控制及设置干燥过滤器。
三、上进下出的供液要求
目的是为了回油，使蒸发器的润滑油能迅速地自行排出，回到压缩机；同时还有利于融霜及自动控制。
四、设置回热器（气液热交换器）
目的是使进入节流装置的液体得到“过冷”，以提高单位重量制冷量，同时减少“闪气”，提高制冷效率；使进入压缩机的气体有一定的过热度，有利于压缩机的安全运行。
此外，在中间冷却器、管道材质、坡向等也有不同要求。
§4—2氟系统的安装
一、回气管
能保证油随制冷剂一起回到压缩机。
安装要求是：
1、回气管水平段应有4—5/1000坡度坡向压缩机
2、回气管径应严格按设计要求选用
因为回气管不仅是气体通道，而且是回油通道；故管径大小要保证蒸发器内的油能带回压缩机。
管径过大时，流速慢，不能把油带回，且浪费材料；
管径过小时，流速快，阻力损失增加，回气压力降低。
3、蒸发器出口与回气管间应设“回油弯”或“向出口端倾斜，以便回油。
如图：
4、对压缩机有能量调节的，应采用“双吸气立管”，确保压缩机在不同能量时均能满足回油。
如图：
A—为小立管，其管径按压缩机最小容量设计；
B—为大立管，管径应保证压缩机最大容量时，气体及油能通过AB两立管回到压缩机；AB两立管下部间应设“回油弯”，上部应从回气管顶部插入。
工作时，当压缩机处于较低容量时，气体不能将油带出，聚集于回油弯，当油将B管封死，气体只能经过A管，并把油带回压缩机；当容量增加时，回油弯内油被抽出，AB两管投入工作。
5、对并联多台压缩机，应采用回气集管，以保证油能均匀回到各台压缩机。
如图：
安装时，切勿将各支管从集管顶部插入到底部，并把各管口作成45°斜口，背向进口端，使油均匀地返回压缩机。
二、排气管安装
1、水平管段应有1—2/1000坡度坡向油分器或冷凝器。
2、上升管段应设于油分器之后，以保证压缩机低负荷时，不能带走的油
回到油分器，而不会流入压缩机排气口。
3、当不设油分器时，排气管应设置止逆阀或如图所示安装。
三、回热器安装
1、应采用逆流换热，以提高换热效果。
2、应满足回油要求。
四、分液器安装
分液器用来对并联多组相同的蒸发器或一组蒸发器中并联的多路管簇；安装时应：
1、垂直朝上。
2、各支管长度一致。
五、热力膨胀阀安装
1、靠近蒸发器安置。
2、感温元件应包扎在蒸发器出口的水平管段上，且在回油弯、回热器之前。
3、感温元件的包扎方法：
（1）当￠＜25毫米时，包扎于管段的上部。
（2）当￠＞25毫米时，包扎于管段下侧与水平中心线呈
45°角处，切勿包扎于管道的底部。
二、视液镜安装
用于观察系统中制冷剂良及湿含量，安装于系统的供液管上。
系统正常工作时，视液镜显示绿色，且无连续气泡通过。
若出现连续气泡通过，说明系统制冷剂不足；若出现黄色，说明系统水分超标。
三、气液分离器安装
安装于回气管上，且靠近压缩机。
安装应特别注意：
1、进出气管的位置，以防错接。
2、外表不得包裹隔热材料，以影响液体迅速蒸发。
四、铜管的连接
1、焊接：
采用插入焊法，通常有银钎焊和铜焊。
2、螺纹连接：
采用螺纹接头。
3、配置支管时，采用三通接头。
§4—3系统安装质量检查
安装质量检查方法前已述及，在此仅介绍与氨系统的不同之处。
一、吹污
采用氮气或干燥的压缩空气，以免空气中水分带入系统。
二、气密性试验
（一）压力捡漏试验：
采用氮气或干燥的压缩空气。
（二）真空试验：
采用真空泵，以排除系统水分。
（三）充氟捡漏试验：
用肥皂水、卤素灯、电子捡漏仪进行。
§4—4系统加氟
系统加氟方法：
加气法和加液法。
一、加气法
如图所示
用于小型制冷装置。
操作时，从吸气阀的多用通道加入，钢瓶应正放。
1、将吸气阀逆时针倒足（全开），即关闭多用通道，拧下多用通道上的旋塞或接头。
2、钢瓶过磅后正放（或直接放置于磅称上）。
3、接好加氟管。
4、对加氟管“赶气”
5、顺时针旋动吸气阀阀杆，即开启多用通道，再缓慢开启钢瓶阀，控制压力；当系统压力较高时，可启动压缩机进行。
6、当充注量符合要求时，关闭钢瓶阀，再关闭多用通道；卸下加氟管，装上旋塞或接头。
二、加液法
如图所示
用于大型制冷装置。
操作时，从供液管道上加液阀或阀门的多用通道加入，钢瓶倒放。
其具体操作方法与加氨相仿，在此从略。
§2—§4小结
§2制冷装置安装
制冷装置形式不同，安装方法各异。
制冷装置形式：
整体式、组合式和散装式。
本章重点介绍散装式制冷装置安装
一、安装前的准备工作：
技术资料准备、设备材料准备、清点设备及附件、验收土建工程有关项目、技术力量准备。
二、压缩机安装
（一）技术要求：
三个方面
（二）压缩机安装——大型压缩机
安装过程：
机座安装、机体安装、电动机安装、地脚螺栓二
次浇注、精平、基础抹面。
重点：
找平方法、联轴节找正方法。
三、设备安装
（一）安装总体要求：
五个方面
（二）设备安装注意点——重点
四、管道、阀门、测量仪表及泵的安装
（一）管道安装
1、系统管道要求：
氨与氟系统的区别
2、管道连接：
螺纹连接、法兰连接和焊接。
重点：
适用场合和做法
3、管道弯曲：
现场弯制和现成弯头，现场弯制分有冷弯与热
弯两种。
重点：
弯制要求（弯曲半径、角度等）
4、管道坡度——管道的水平段
重点：
氨与氟系统的区别
5、管道安装注意事项：
七个方面——重点
6、管道支架：
采用半固定式支架，又分有吊架和托架。
（二）阀门安装
1、准备工作：
三个方面——重点检漏
2、安装注意事项——重点
（三）测量仪表安装
1、压力表
2、温度计
3、液位指示器
（四）泵安装
1、离心水泵安装
2、氨泵安装
§3制冷装置运行前准备工作
一、制冷装置安装质量检查
（一）吹污：
目的、方法、技术要求和注意事项。
重点：
方法、注意事项。
（二）安装质量检查——重点
1、压力检漏试验
2、真空试验
3、少量充注制冷剂检漏试验
二、设备、管道的隔热与涂色
（一）设备、管道的隔热
1、隔热范围
2、隔热做法——现场浇注
（二）设备、管道的涂色
三、压缩机试运行：
目的、准备工作、方法与要求——重点
（一）空车试运行
（二）空气负荷试运行
（三）重车试运行
四、制冷装置充注制冷剂与库房降温
（一）制冷装置充注制冷剂
1、充注量的计算和首次充注量
2、首次充注制冷剂方法
（二）库房降温
1、降温要求——重点
2、注意事项
§4氟制冷装置安装与调试
一、氟制冷装置特殊要求——重点
回油要求、干燥要求、上进下出供液要求和设置回热器
二、氟制冷装置安装
回气管、排气管、回热器、分液器、热力膨胀阀、视液镜、气液分离器和铜管连接。
三、氟制冷装置安装质量检查——与氨系统不同之处
（一）吹污
（二）气密性试验
四、制冷装置充注制冷剂
（一）充气法
（二）充液法
<系统的气密性实验，检查内漏>
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