甲醇厂CO2离心压缩装置试车方案.docx
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甲醇厂CO2离心压缩装置试车方案
河南龙宇煤化工有限公司
甲醇厂CO2离心压缩装置
试车方案
编制：
谢肥东
审核：
王峰
会审：
审定：
批准：
二零零九年十一月
一、编制的目的
二、编制的依据
三、主要设备简介
四、试车应具备的必要条件
五、系统的吹扫和冲洗
六、系统的气密
七、电气仪表的调试
八、循环水系统的投用
九、油系统的调试
十、盘车装置调试
十一、蒸汽系统的暖管
十二、汽轮机的单体试车
十三、压缩机组的试车
十四、停车
十五、安全注意事项
十六、试车所需准备的物资和材料
离心式CO2压缩机组试车方案
一、编制的目的
（1）检验系统设备的制造、安装质量是否达到设计标准和技术要求。
（2）检验系统设备的性能是否达到设计值。
（3）对系统内设备、管道进行清理，确保设备安全。
（4）检验系统的严密性。
（5）检验电气、仪表、阀门、联锁的功能及运行情况是否满足设计的要求。
（6）通过对机组的整体运行调试，检验动态保护系统的可靠性。
以尽早发现可能存在的缺陷和隐患，并进行处理，以为下一步负荷试车和生产运行扫清障碍，特编制本试车方案,以据此进行CO2离心压缩机组的试车工作。
二、编制的依据
1、GB50235—97《工业金属管道工程施工及验收规范》，HG231-91《化学工业大、中型装置试车工作规范》；
2、沈阳鼓风机厂、杭州汽轮机厂提供的操作使用说明书及有关设计资料；
3、CO2离心压缩机组系统PID图；
4、化工装置压缩机组试车的经验。
三、主要设备简介
1、压缩机
该压缩机组是为我公司50万吨/年甲醇装置配套设计制造的，压缩机型号为2MCL707＋2BCL355。
原动机为杭州汽轮机股份XXX设计制造的背压式汽轮机，其型号为HNG40/32，汽轮机为双出轴结构，排气端轴头与低压缸2MCL707相连，进气端轴头通过变速机和高压2BCL355相连。
低压缸、汽轮机、变速机、高压缸均通过叠片挠性联轴器联接，叠片挠性联轴器均由无锡创明传动工程XXX制造。
低压缸和汽轮机采用单独底座，高压缸和变速机共用一个底座。
压缩机组的平衡盘密封采用蜂窝密封。
2BCL355高压缸的轴端密封采用四川日机密封件XXX的干气密封。
干气密封控制系统也由四川日机密封件XXX提供。
整个机组采用润滑油站集中供油。
机组布置示意图如图下所示:
图1机组布置示意图
2、机组主要资料：
2.1压缩机组设计工况：
工况
正常工况
额定工况
介质
二氧化碳
二氧化碳
标准流量，Nm3/h
33000
36000
平均分子量，Mol.w
43.44
43.44
进口压力，MPa（A）
0.118
0.118
进口温度，℃
40
40
出口压力M，Pa（A）
8.3
8.3
出口温度，℃
109.2
108.5
轴功率，KW
7145
7855
转速，r/min
6823/10937
6986/11198
单位
2MCL707
2BCL355
第一节挠曲临界转速
r/min
3908
7205
第二节挠曲临界转速
r/min
14633.5
16563
CO2离心压缩机，由沈阳鼓风机厂制造。
2、汽轮机
转向逆时针（从汽机向压缩机方向看）
最高引入主蒸汽压力10.3MPa（a）
主蒸汽的额定压力9.8MPa（a）
设计主蒸汽温度505℃
蒸汽最高引入主蒸汽温度530℃
汽机允许的最大相对膨胀量2.3mm
润滑油型号N46汽轮机油
润滑油粘度等级ISOVG46
润滑油压力0.25MPa（a）
控制油压正常/最大/最小0.9/1.05/0.7MPa（a）
贮能器初始注油压力0.58MPa（a）
四、试车应具备的必要条件
1、整个装置的所有设备、管道、阀门、电气和仪表（包括ITCC系统）的安装完毕，所有临时盲板、滤网拆除，经“三查四定”已符合规范要求；
2、安全设施齐全，安全阀经调校合格；消防及气防器材按规定配备齐全；
3、设备和管线的防腐工作已结束；
4、现场杂物已清除，道路畅通、无影响试车工作的障碍，照明符合设计规范要求；
5、试车所需的物资、材料和工器具已准备齐全，并已就位，试车记录所用的图纸、表格和台帐等已齐备；
6、系统的打压合格；
7、公用工程系统物料，包括循环水、电、高、低压蒸汽、仪表空气、装置空气、以及高低压氮气等具备使用条件。
8、试车方案已批准下发至参与试车人员，参与试车人员已培训合格，并已掌握试车方案；
9、试车的组织机构已成立，职责分工明确；
10、相关制度已建立完善；
11、机组试车前，试车小组已对条件进行确认，对各项整改措施已再次复查确认，具备试车条件；
12、参与试车的设备厂家代表、施工单位的相关人员已到现场。
五、系统的吹扫和冲洗
一）、系统的吹扫
1、吹扫的目的：
通过对系统的设备和管道进行吹扫，清除系统中管道及设备内的铁锈、灰尘、焊渣、泥沙、杂物及油污等，避免堵塞、损坏设备、阀门、管件及仪表等，以为下一步试车创造条件。
2、吹扫的原则：
先上游，后下游；先主管，后支管；先低压，后高压；按流程分段、逐级而又全面进行；
3、吹扫的要求：
在保证不超压的前提下，应有足够的气源和流速；在上游管线吹扫合格前，不得向下游的换热器等设备吹除；吹扫前应对孔板、流量计、调节阀及安全阀等采取保护措施，必要时拆下；
4、吹扫过程中的规定：
应听从统一指挥，按规定办理手续后才能进塔入罐，应有必要的安全措施，应对吹除口一定范围进行隔离，不得将吹除口对着人或设备；
5、吹扫的检验方法：
工艺管线用刷白漆的木板对着吹除口吹五分钟，布或漆上无可见的灰尘或脏物为合格；高压蒸汽管线采用打靶的方法，每次吹扫后换下靶板进行检查，连续两次把板上杂物冲击斑痕的粒度≤0.8mm，且斑痕不多于8点即认为吹扫合格。
二）、工艺气系统吹扫
1、关闭气路系统远传仪表根部阀；
2、拆下系统孔板流量计及压缩机入口过滤网；
3、与压缩机高低压缸相连法兰加盲板；
4、拆开一段入口分离器人孔，拆除一段入口分离器丝网，打开CO2去离心压缩界区阀门，由30XV0502导淋充压，在一段入口分离器人孔采用爆破吹扫的方法，吹扫酸脱CO2出口至一段入口分离器管线；
5、拆下一级入口分离器丝网，压缩机一段入口管线至一段入口分离器间管线，由分离器导淋充压，一段入口分离器人孔采用爆破吹扫的方法处理该管线。
吹扫完毕后由人进入一段入口分离器，清扫杂物。
6、拆下F37002下法兰，压缩机一级出口至一段冷却器管线由TE37051处接临时管充压，采用爆破吹扫的方法处理该管线。
7、压缩机二段入口至F37002下法兰间管线，由F37002导淋处充压，采用采用爆破吹扫的方法处理该管线。
8、F37002至LV37001间管线，关闭LV37001前后截止阀，打开旁路阀，由F37002导淋处充压采用间歇吹扫的方法处理该管线。
9、拆下FV37050，压缩机二段出口至防喘振阀FV37050管线，由F37003导淋处充压，在FV37050前法兰处采用爆破吹扫的方法处理。
拆下HV37054，F37003至HV37054管线在HV37054前法兰处采用爆破吹扫的方法处理该管线。
10、压缩机二段出口至防喘振阀LV37002管线,关闭LV37002前后截止阀，打开旁路阀，由F37003导淋处充压采用间歇吹扫的方法处理该管线。
11、拆下压缩机三段进口管线上止逆阀，压缩机三段进口管线至止逆阀后法兰处，由TE37056法兰处充压，采用爆破吹扫的方法处理该管线。
F37003至三段进口管线止逆阀前法兰处，由F37003导淋处充压，采用爆破吹扫的方法处理该管线。
12、拆下F37004下法兰处，压缩机三段出口管线至F37004下法兰处由TE37055法兰处充压，在F37004下法兰处采用爆破吹扫的方法处理该管线。
13、压缩机三段出口管线至干气密封阀前管线，由TE37055法兰处充压，拆开干气密封阀后法兰，在干气密封阀后法兰处采用间歇吹扫的方法排放处理。
14、压缩机三段出口管线至PV37055及HV37055管线由TE37055法兰处充压，关闭PV37055前后截止阀，采用间歇吹扫的方法处理该管线。
15、压缩机四段进口管线至F37004下法兰处采用爆破吹扫的方法处理。
16、拆下FV37054,压缩机四段进口管线至FV37054管线，从TE37055法兰处充压，采用爆破吹扫的方法处理。
拆下FV37056,压缩机四段进口管线至FV37056管线，从TE37055法兰处充压，采用爆破吹扫的方法处理该管线.
17、拆下HV37058,压缩机四段出口管线至HV37058管线由F37005导淋处充压，在HV37058后法兰处，采用爆破吹扫的方法处理.压缩机四段出口管线至FV37056管线，由F37005导淋处充压，在FV37056前法兰处，采用爆破吹扫的方法处理该管线。
三）干气密封管线的吹扫
1、压缩机三段出口管线至干气密封阀前管线，由TE37055法兰处充压，拆开干气密封阀后法兰，在干气密封阀后法兰处采用间歇吹扫的方法排放处理该管线。
2、高压氮气管线至干气密封阀前管线，拆开干气密封阀后法兰，在干气密封阀后法兰处利用高压氮气采用连续吹扫的方法处理该管线。
3、待高压氮气管线吹扫合格后，拆下干气密封一级过滤器滤芯，关闭PDCV37203前后截止阀，打开旁路阀，关闭流量计FI37021、FI37022前后截止阀，打开旁路阀，拆开一级密封气进干气密封法兰，与机组相连法兰包好，将干气密封拆开法兰的管线固定好，方向可调整，禁止对着机组及重要仪表设备，打开高压氮气阀门，采用连续吹扫的方法处理该管线。
4、拆下干气密封放空管线与机组相连法兰，关闭，远传仪表根部阀，关闭FT37201及FT37202前后截止阀，打开其旁路阀，接临时管，用低压氮气采用连续吹扫的方法处理该管线。
5、低压氮气管线至后置隔离气阀前管线，拆开后置隔离气阀后法兰，在后置隔离气阀后法兰处利用低压氮气采用连续吹扫的方法处理该管线。
6、待低压氮气管线吹扫合格后，拆下后置隔离气过滤器滤芯，关闭限流孔板前后截止阀，打开旁路阀，拆开后置隔离气密封法兰，与机组相连法兰包好，将后置隔离气拆开法兰的管线固定好，方向可调整，禁止对着机组及重要仪表设备，打开低压氮气阀门，采用连续吹扫的方法处理该管线。
7、干气密封二次平衡管拆下用低压氮气管线吹扫合格后复位。
四）蒸汽管线的吹扫
高压蒸汽部分：
1、蒸汽管路吹扫应在管路系统严密性试验合格后进行。
2、采用蒸汽吹扫方法清洗汽轮机进汽管路时，不进速关阀，在速关阀下6米处接临时管引至厂房外吹扫。
临时管道必须固定合格。
3、蒸汽吹扫先装接临时排汽管道，排汽管内径选择DN150的管径；长度短捷，以减少排汽阻力；排汽管管口应朝上倾斜（约30℃）排空；排汽管应具有牢固的支承，以承受排汽的反作用力。
为降低排汽产生的噪声，在临时排汽管上加装消音器。
消音器放置在库房北侧位置。
4、为保证吹扫的有效性，吹扫时蒸汽对管壁的冲刷力应大于额定工况下蒸汽对管壁的冲刷力。
为此，用动量系数K来确定、控制吹扫蒸汽参数，动量系数是吹洗工况下蒸汽动量，与额定工况下蒸汽动量的比值。
K=M1*C1/M2*C2
5、冲管前应先进行暖管，在所有法兰的连接螺栓热紧后再进行管路吹扫。
6、吹扫分多次进行，每次吹扫持续时间约10分钟，两次吹扫间隔的时间根据管道温度降至低于100℃所需时间，管壁温度降至100℃以下可使粘结在管壁上的杂质因管壁冷却而脱落，以利再次吹扫时被吹除。
7、在临时排汽管内装入检测板以检查和判断吹扫效果是否良好，检测板由12mm未使用过的铝板制成，长度150mm。
每次吹扫后换下靶板进行检查，在保证蒸汽冲刷力的前提下，连续两次把板上杂物冲击斑痕的粒度≤0.8mm，且斑痕不多于8点即认为吹扫合格。
8、吹扫合格，管路冷却到接近室温后拆除临时排汽管，仔细清理速关阀阀壳，拆出冲管工具，确认进汽腔室无杂质后装入速关阀。
9、吹扫消音器前加阀门，以便于控制系统压力及吹扫，同时新增管线要进行试压，合格后方可用于吹扫。
在消音器阀门后设值打靶接口，并进行试压合格，方可打靶。
10、速关阀下法兰至吹扫用法兰间六米管线，接到吹扫管线上，吹扫的过程中此管也进行吹扫。
11、吹扫步骤：
（1）管线碰头前，用工厂空气对高压蒸汽管线进行吹扫，清除内部大颗粒机械杂质；
（2）高压蒸汽碰头结束，试压、探伤合格后，对管线进行蒸汽吹扫。
为避免电动阀门内落入机械杂质全开高压蒸汽二道电动阀，了解热电建立高压蒸汽管网，打开各低点导淋，对管线进行暖管。
（3）暖管合格后，了解热电缓慢建立高压蒸汽管网，对管线进行吹扫，利用消音器前阀门控制吹扫流量。
（4）吹扫分多次进行，确保温度升到400℃以上，每次吹扫持续时间约20分钟，两次吹扫间隔的时间根据管道温度降至低于100℃所需时间。
（5）吹扫过程中检查管道移位情况。
（6）进行打靶，在临时排汽管内装入检测板以检查和判断吹扫效果是否良好，检测板由30mm未使用过的铝板制成，长度100mm。
每次吹扫后换下靶板进行检查，连续两次把板上杂物冲击斑痕的粒度≤0.8mm，且斑痕不多于8点即认为吹扫合格。
（7）打靶合格复位高压蒸汽管线，拆除临时管线。
高压蒸汽吹扫示意图：
中压蒸汽部分：
1、中压蒸汽蒸汽管路吹扫应在管路系统严密性试验合格后进行。
2、关闭气化出口副产中压蒸汽压力调节阀，确认与气化蒸汽管线隔离。
3、拆下变换中压蒸汽压力调节阀PV15123，由PV15123阀前法兰处接临时短接引至马路空荡位置，临时短接固定好。
4、全开变换中压蒸汽界区阀。
5、了解调度缓慢建立中压蒸汽管网，了解气化微开热电至气化中压过热蒸汽界区阀门，暖管合格，渐渐开大此阀门，吹扫新配中压蒸汽管线。
6、吹扫过程中出现异常情况及时了解调度、气化关闭过热中压蒸汽界区阀。
7、吹扫合格后，拆除临时短接，复位调节阀PV15123。
低压蒸汽部分：
1、二氧化碳压缩机排汽气侧低压蒸汽管线安装完毕，打压合格，螺栓已紧固。
2、拆除二氧化碳压缩机排汽侧止逆阀，接临时管道引至厂房外安全处，临时管线必须固定合格。
3、全开二氧化碳压缩机排汽气侧低压蒸汽出口界区阀门。
4、了解调度缓慢建立低压蒸汽管网，二氧化碳压缩机低压蒸汽暖管合格后，了解调度渐渐提高低压蒸汽压力，对此段管线进行吹扫。
5、吹扫压力、流量由甲醇厂了解，由调度通知热电厂进行控制。
6、采用连续吹扫的方法吹扫10小时，保证吹扫压力不低于0.2MPA。
7、吹扫完毕后，了解调度后，缓慢关闭二氧化碳压缩机排汽气侧低压蒸汽出口界区阀门。
8、压缩机出口至止逆阀段，采用人工处理的方法进行清理，确保管线内无机械杂质。
9、拆除临时管线，复位止逆阀。
五）油管路系统的冲洗液
（1）、机组安装结束后，在试运行前须先进行油系统冲洗，清除油系统中的固体污染物，使清洁度符合要求。
（2）、运行机组检修后的油系统冲洗视检修项目、范围参照杭汽说明进行。
（3）、油系统冲洗使用一期合成气压缩机油洗用油，该油已做分析，无机械杂质，规格型号与与机组运行用工作油牌号同为美孚汽轮机油。
（4）、油洗合格后装入正式用油，型号为美孚746，至正常最大液位。
1、准备工作
1.1油箱：
在注入冲洗油之前，须先清洗滤网，内部用新棉布擦拭干净后再用面团把残留物
清理干净。
1.2将滤油器的滤芯拆出，在油冲洗经过一个循环后再装入。
1.3冷油器：
冷油器放油口接临时管路，将油排至油箱，以免污积留在冷油器内。
1.4油箱加油：
向油箱加注正常运行油量50～60％的汽轮机油，注油时用滤油机或经过滤网注入，避免直接倒灌。
灌油或放油时，贮存汽轮机油的容器应清洁，不得使用盛过其它油品而又未作彻底清理的容器，装油和运油时要防止与其它油品容器混淆。
1.5速关阀：
拆出速关阀油缸中的活塞、弹簧及弹簧座，油缸端仍盖好。
1.6油动机：
取出错油门滑阀、弹簧及弹簧座，在错油门的压力油进油口临时加节流孔板，节流孔直径按错油门规格在2～4mm范围选取，错油门二次油进油封堵。
1.7调速器将放大器的压力油进油用临时管路接至回油。
1.8电液转换器不参与油冲洗。
1.9速关组件：
压力油进油用临时管路接至回油，油系统冲洗从第二个循环周期开始，压力油进油恢复到正常连接状态。
1.10危急度遮断油门：
拆出压力进油处的节流孔板。
1.11仪表：
除必要的压力、温度监测点外，油系统其它仪表点应阻断。
1.12现场：
油系统管道、设备表面及周围环境清理干净，无易燃物，工作区域周围无明火作业，备好可随时投入使用的灭火器材。
2、冲洗步骤及操作要点
2.1油系统冲洗分阶段进行，开始先冲洗润滑油系统，经一个循环周期后，调节油系统再进油。
2.2冲洗过程中，先不进轴承，管线合格后方可进入轴承。
冲洗视轴承座回油情况，适当增大各轴承进油节流阀开度。
2.3油冲洗时，主、辅电动油泵交替运转，事故油泵也可同时投入运行，冲洗油压尽可能接近系统工作压力。
2.4为提高冲洗效果，缩短冲洗时间，除加大冲洗油量外，还应使油温冷、热交替变化，温度与时间关系如图所示，以8小时为一个循环周期，期间低温约25℃。
高温约75℃，油加热时一定要注意：
油温不得超过80℃，以免油变质。
在油升温时所有与油接触的管路都应热起来，如其中有的管路仍是冷的应查明原因并予以排除。
冲洗过程中对管道，尤其是焊口部位，不时用木锤或铜锤敲击，以使杂质易于脱落。
2.5每个循环周期应至少清洗一次油箱滤网。
滤油器在装入滤芯后，定时清洗滤网，若规定时间未到，但进、出口油压差按近允许上限值时，应立即对滤油器进行切换清洗。
2.6液压调速器的汽轮机，从第二循环周期开始，停机电磁阀置位于正常运行状态；第二循环周期之后，调速器进油管恢复正常连接。
从第三循环周期开始，操作启动调节器在启动和运行两个位置进行切换，对通到速关阀的速关油和启动油管路进行冲洗；定时操作速关阀的试验阀，以使试验油管路得以冲洗。
从第三循环周期开始，速关组件压力油进油管恢复正常连接后，速关组件的手动及遥控停机阀置于正常运行位置，定时轮换操作启动油及速关油控制阀（手动或电动），以使接到速阀的启动油和速关油管路得到冲洗；定时将速阀的试验阀置于试验位置，冲洗试验油管路。
3、油系统冲洗的清洁度评度
在第三个循环周期后，清洁滤油器滤网时，凭目测和手感，在滤网上未发现明显的硬质颗粒杂质时，可着手油系统清洁度的检查。
油系统清洁度的评定因执行标准及检测手段的不同有多种方法，下述是一些较常用的方法，可采用其中任一方法评定油系统清洁度。
3.1称重检查法Ⅰ：
在汽轮机各轴承进油口加装120目滤网，在正常冲洗油量下，隔2小时取出滤网，在洁净环境中用溶剂汽油清洗各滤网，然后用150目滤网过滤该汽油，经烘干处理后，杂质总质量不超过0.2g/h，且无硬质颗粒，则被检测系统的清洁度为合格。
3.2称重检查法Ⅱ：
在滤油器后油路中取样，油样经溶剂稀释后用过滤器或滤纸过滤，经烘干处理后，滤出物质量小于油样质量的0.05％则清洁度合格。
3.3颗粒计数检测法Ⅰ：
在任一轴承进口处加装150目锥型滤网，在正常冲洗油量下循环30分钟，取出滤网，在洁净环境中用溶剂汽油清洗滤网，然后用200目滤网过滤该汽油，收集全部杂质，用不低于放大倍率10倍且有刻度的放大镜观测，对杂质进行分类计数，杂质颗粒符合表1要求，则被检验系统的清洁度为合格。
3.4颗粒计数检测法Ⅱ：
在系统中选定有代表性的部位，加装100目滤网，以正常流量在油温66～77℃或低于此温度情况下循环1小时，其间应不时锤击管路，冷油器及阀门，之后拆出滤网检查，滤出物颗粒最大尺寸不超过0.25mm，滤网上自由分布的颗粒数量符合表2所列限定要求，同时在系统中（滤油器后）至少两个不同部位采取油样，肉眼看不到杂质（如氧化皮，金属屑和砂粒）以及触摸检查无灰粒时，则认为系统是清洁的。
4、后续工作
4.1恢复油系统:
拆除冲洗用临时管路、孔板及堵头，管路连接恢复到正常工作状态；清理速关阀油缸及错油门壳体内部，清洗包括轴承在内的被拆出零部件，使轴承、汽轮机转子、速关阀、油动机、危急遮断油门恢复到正常状态；自带主油泵的汽轮机，装接好主油泵进、出油管及注油引射器调节阀；电液转换器装在速关组件上的汽轮机，一定要注意：
电液转换器与速关组件本体之间的闷板仅在油冲洗时使用，油冲洗结束后闷板必须拆除。
4.2换油:
经冲洗油系统清洁度符合要求后，放出冲洗油，排尽系统中的残油，清理油箱、轴承座及齿轮箱、滤油器内部，清洗滤网，然后向油箱注入合格的汽轮机油，油量运行油量，加油时要采取措施防止油受到污染。
4.3油质检验:
每次新加油或换油时，事先要对加油的油质进行检验，需取双份油样，一份用于化验，另一份密封蔽光保存，作为以后油质检测的比照样品。
六、系统的气密
1、气密试验是一项重要的工作，目的是检查管线、设备的气密性，消除因密封性差而造成泄漏及效率低，防止意外事故的发生，确保装置化工投料后长周期运行。
2、应具备的条件及准备工作
1）系统吹扫、冲洗后，复位至正常流程状态；
2）参加气密人员熟悉气密方案，并组织好检查人员，分段分工查漏，专人负责，并做好（漏点位置）记号和记录，施工单位安排好保镖人员。
3）准备好气密查漏所需工器具、标志牌、肥皂液或洗衣粉水、带嘴塑料瓶、胶带纸（密封带）等。
4）关闭所有设备管线上的排气阀、排污阀、放空、排液阀及旁路阀。
5）打开所有压力表的根部阀。
6）所有压力调节控制器均具备投用条件，其旁路阀关闭，其前后截止阀开。
7）关闭与其它工号有关联的阀门，对压缩机的进气口和压缩机的出口加临时盲板
8）所有安全阀调校合格并安装就位。
9）气密气源：
用8MPaG的高压氮气对系统进行气密，对各级的设备及管路系统进行气密查漏，根据不同压力等级选择相应压力。
3、打开高压氮气的管线上的阀门对系统进行充压，升压速度以0.3MPa/min进行，对管路系统充压至相应压力，然后稳压。
4、用肥皂水查漏，对系统的法兰连结处等各静密封点、导淋阀、排气阀等进行检查，对大法兰采用胶带纸缠绕法兰，并开一小孔，用肥皂水检查无泄漏。
5、用肥皂水查漏，对系统的法兰连结处等各静密封点、导淋阀、排气阀等进行检查，发现泄漏之处，作好标记，进行系统处理后，重新做气密试验，直到系统无泄漏点。
6、注意事项：
对泄漏点的处理应在泄压后进行，严禁带压处理，泄压时、脸不要对着泄压口，用氮气进行气密，注意防止发生氮气窒息。
七、电气仪表的调试
1、由仪表对ITCC系统进行调试，使其具备投用的条件；
2、以仪表人员为主，工艺人员配合，分别对装置各调节阀进行调校，中控依次给出0%→25%→50%→75%→100%→75%→50%→25%→0%的阀门开度指令，现场确认阀门开度与中控给出的开度相符合，否则，应由仪表人员对阀门进行调校，直到满足上述要求。
3、工艺人员配合，由电气仪表人员对系统的工艺联锁报警进行设定，直到联锁报警功能满足设计的要求。
八、循环水系统的投用
1、投用段间冷却器、油冷器、防喘振冷却器的循环水系统：
2、投用的方法是：
依次打开各水冷器的上水阀和排气阀，当排气阀流出的水中无气体冒出后，关闭排气阀，再打开导淋阀，当导淋阀中排出的水质干净透明后，关闭导淋阀，最后开循水回水阀，投用水冷器。
九、油系统的调试
1、启动油系统前应完成以下工作:
1）、油系统所有设备、管道均已油洗合格，管
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