红酸果案例分析.docx

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红酸果案例分析

红酸果加工厂案例分析

一、面临的问题

二、加工流程图

三、各工序生产能力及瓶颈工序

四、高峰期完成所有加工的时间

五、最后一辆卡车的卸货时间及等待时间

六、评价奥布里恩的建议

七、合理性改进建议

一．案例回顾及工厂所面临的问题

位于马萨诸塞州的“红酸果之角”加工厂过去都是加工干收法采集的酸果，但是近些年来湿收法采集成为主要方式，这就给工厂过去的酸果加工程序带来了挑战。

随着湿收法的推广和普及工厂面临着下面一些问题需要解决

背景条件

●18,000桶/天（高峰期）

●湿果：

70%（12,600桶/天；1050桶/小时）

干果：

30%（5400桶/天；450桶/小时）

●卡车装载75桶/车早七点起12小时均匀到达

●卡车等待成本：

$10/辆小时

●工人平均工资是12.50美元/小时，8小时之外工厂要多付50%

所面临的问题

●过多的加班问题

●卡车排队现象

●烘干、分选工序产能不足

●存储罐容量不足

二．生产流程分析

红酸果的生产流程如下图所示：

三．生产能力及瓶颈分析

倾倒机

（5台）

去石子

（3台）

去茎叶

（3台）

烘干

（3台）

分选

（3条）

可供使用能力

3000

桶/小时

4500

桶/小时

4500

桶/小时

600

桶/小时

1200

桶/小时

湿收法

需求

1050

桶/小时

0

1050

桶/小时

1050

桶/小时

1050

桶/小时

干收法

需求

450

桶/小时

450

桶/小时

450

桶/小时

0

450

桶/小时

需求需要能力

1500

桶/小时

450

桶/小时

1500

桶/小时

1050

桶/小时

1500

桶/小时

隐含资源利用率

1500/3000

=50%

450/4500

=10%

1500/4500

=33%

1050/600

=175%

1500/1200

=125%

从上面图中分析可以看出整个工序的瓶颈工序为烘干，其隐含利用率为175%，所以整个工序湿收法酸果的生产能力为600桶/小时。

四．高峰期完成的加工时间

瓶颈工序（烘干）处理时间即可确定加工时间。

高峰期每天湿果的总量：

12600桶

瓶颈工序每天处理湿果所需要的时间：

12600桶÷600桶/小时=21小时

每天从11点开始不间断地加工红酸果要加工到第二天早上8点才能完全满足当天的需求，同时每天还需要2个小时来清理现场和维护设备。

五．最后一辆卡车的卸货时间及等待时间

高峰期库存

干果储存能力4000桶，干果总量5400桶。

储能能力完全满足，无需干果卡车等待。

湿果的储存能力3200桶，每小时到达湿果1050桶

7点起三小时（3200/1050）以后，十点开始排队，在19点达到顶峰，此时库存为7800，需要（7800-3200）/600=7.67小时

即最后一辆湿果卡车的卸货时间为凌晨2点45左右。

最后一辆卡车等待时间为从7.67小时。

六．奥布里恩的方案评价

建议一：

购置两台单价为75000美元的烘干机

建议二：

更换十六个单价为15000美元的干果贮存箱，将其更换为干湿两用的贮存箱。

添置两台烘干机后生产瓶颈分析

倾倒机

去石

去茎叶

烘干

（3+2台）

分选

（3条）

可供使用能力

3000

桶/小时

4500

桶/小时

4500

桶/小时

1000

桶/小时

1200

桶/小时

湿收法

需求

1050

桶/小时

0

1050

桶/小时

1050

桶/小时

1050

桶/小时

干收法

需求

450

桶/小时

450

桶/小时

450

桶/小时

0

450

桶/小时

需求需要能力

1500

桶/小时

450

桶/小时

1500

桶/小时

1050

桶/小时

1500

桶/小时

隐含资源利用率

1500/3000

=50%

450/4500

=10%

1500/4500

=33%

1050/1000

=105%

1500/1200=125%

增加两台烘干机后库存情况

评价：

●分选成为新的瓶颈瓶颈工序处理能力由600桶每小时提升到1000桶每小时。

●添置两台烘干机不能完全解决工人加班问题。

根据分选工序计算，新的完成加工时间为15个小时，虽然较之前21个小时减少6个小时，但工人仍需加班至第二天凌晨2点才能完成加工工作，加上2个小时来清理现场和维护设备，凌晨四点才能完工。

●更换16个储存箱解决卡车等待问题。

成本昂贵150000+240000=390000美元

七．合理性改进方案

现状

●近几年湿收法成为主要采收方法，去年58%，预计今年70%。

●原流程本身存在问题，需要优化。

●由于系统的瓶颈是烘干机，目前的生产能力是600桶/小时，与需求有较大差距，造成工人长时间加班。

●从7点卡车开始卸货，储存箱的容量逐渐被填满，此后造成卡车排队的问题。

改进目标

●满足来年高峰期红酸果加工的需求

●解决卡车排队问题

●解决工人的加班问题

解决思路

●调整处理设备结构减少干果处理环节设备及人员，增加湿果处理环节设备

●采用倒班制两班每班工作时间8小时，共计16小时时长，解决瓶颈工序产能不足问题。

优点：

解决加班和卡车等待问题

节省加班费不疲劳工作

过剩产能置换所需添置设备

节省非高峰期闲置设备的养护费用

过剩产能分析

倾倒机

（5台）

去石子

（3台）

去茎叶

（3台）

烘干

（3+1台）

分选

（3条）

可供使用能力

3000

桶/小时

4500

桶/小时

4500

桶/小时

800

桶/小时

1200

桶/小时

湿收法

需求

1050

桶/小时

0

788

桶/小时

788

桶/小时

788

桶/小时

干收法

需求

450

桶/小时

338

桶/小时

338

桶/小时

0

338

桶/小时

需求需要能力

1500

桶/小时

338

桶/小时

1126

桶/小时

788

桶/小时

1126

桶/小时

隐含资源利用率

1500/3000=50%

338/4500

=7.5%

1126/4500

=25%

788/800

=98.5%

1126/1200=94%

改进方案

●除倾倒外，其他工序采用分两班轮班制，每8小时一班，7：

00-15:

00-23：

00共计工作时长16小时。

湿果需求能力：

12600桶/16小时=788桶/小时

干果需求能力：

5400桶/16小时=338桶/小时

●添加机器：

一台烘干机

●削减过剩产能削减两台倾倒机（裁减6名操作人员）

削减两台去石子设备

削减两台去茎叶设备

削减十台干果储存箱

改造后产能分析

倾倒机

（5-2台）

去石子

（3-2台）

去茎叶

（3-2台）

烘干

（3+1台）

分选

（3条）

可供使用能力

1800

桶/小时

1500

桶/小时

1500

桶/小时

800

桶/小时

1200

桶/小时

湿收法需求

1050

桶/小时

0

788

桶/小时

788

桶/小时

788

桶/小时

干收法需求

450

桶/小时

338

桶/小时

338

桶/小时

0

338

桶/小时

需求需要能力

1500

桶/小时

338

桶/小时

1126

桶/小时

788

桶/小时

1126

桶/小时

隐含资源利用率

1500/1800

=84%

338/1500

=23%

1126/1500

=75%

788/800

=98.5%

1126/1200

=94%

改善后库存及加工所需时间分析

●剩余库存分析：

湿果1050-788=262桶/小时共计3144桶

干果450-338=112桶/小时共计1344桶

干果储存箱容量250桶/个，因此仅需6个干果储存箱即可满足需求。

湿果储存能力3200桶，因此不存在卡车排队。

●完成加工时间分析：

根据800桶/小时的湿果处理能力，加工所有湿果完成时间为12600/800=15.75小时，即从7点开始至22点45左右完成，无需加班。

结论：

解决加班和排队问题

增加工时统计

●因改为两班制，需增加

中央控制1人；去石子、去茎叶、烘干1人；分选15人

共计17人*8小时=136个工时

●因削减了倾倒工序6人*12小时=72个工时

结论：

只需增加136-72=64个工时/天

64*4=256美元/天高峰期20天仅需5120美元

研究结论：

用最低成本解决高峰期加班、卡车排队、并优化流程。

●投入成本少75000+5120=80120美元

●削减过剩产能设备和冗余人员

削减设备置换资产节约成本

削减冗余人员合理安排

●高峰期两班轮班制

✓无需加班费用

✓工人不疲劳操作

✓购置固定资产在非高峰期产生的闲置资产养护费用以及产能过剩的资源浪费。