段封闭式路堑专项施工方案.docx
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段封闭式路堑专项施工方案
京沈客专辽宁段TJ-13标段
DK686+212.38-DK686+300段
封闭式路堑专项施工方案
中铁二十二局集团有限公司
京沈客专辽宁段TJ-13标段项目经理部
二〇一四年十一月
DK686+212.38-DK686+300段封闭式路堑专项施工方案
一、编制依据、范围及原则
1.1编制依据
TB10751-2010《高速铁路路基工程施工质量验收标准》
TB10752-2010《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》
TB10424-2010《铁路混凝土工程施工质量验收标准》
GB50010-2010《混凝土结构设计规范》
TB10005-2010《铁路混凝土结构耐久性设计规范》
铁建设[2010]241号高速铁路桥涵工程施工技术指南
TB10302-2009《铁路路基工程施工安全技术规程》
《京沈客专施路-437》
1.2编制范围
新建北京至沈阳客运专线辽宁段TJ-13标DK686+212.38-DK686+300段封闭式路堑。
1.3编制原则
严格遵守国家、当地政府及有关部门的政策、法律、法规、命令及规定，科学合理地制订施工方案和方法，明确施工工艺。
积极响应和遵守实施性施工组织设计中对安全、质量、工期、环保、文明施工等规定及施工合同条款，各项指标控制同步进行。
妥善处理质量、安全、工期、成本之间的对立统一关系，确保创铁道部安全标准工地和优质工程。
积极采用新技术、新工艺、新材料、新设备，将专业化施工与综合管理相结合。
充分发挥专业技术人员和大型专用设备的优势，采用先进的施工技术，科学安排施工程序，运用网络技术，组织连续均衡的施工。
综合考虑各施工作业面的施工条件及各专业工程的施工特点，合理安排施工顺序，实现整体推进，均衡生产。
突出重点项目和关键工序的控制，保证重点的同时突破工程的难点，对整个工程统筹组织，合理安排工序衔接。
文明施工，重视环保，采取有效措施控制污染，合理利用土地资源。
坚持施工与运输兼顾，优化施工方案，确保既有公路的运输安全和畅通。
二、工程概况
2.1结构形式
DK686+212.38-DK686+300段封闭式路堑共分为两种结构形式：
DK686+212.38-DK686+275段为钻孔灌注桩地基处理+上部U型槽；DK686+275-DK686+300段为挖除换填+边坡防护处理。
DK686+212.38-DK686+275段钻孔灌注桩采用桩径D=0.8m、桩长15-25m不等，桩间距2.4m，矩形布置，共182根，混凝土型号C40。
上部U型槽采用C35混凝土现场浇筑，内部净宽13.6m，边墙为直立式，边墙高6.2m，顶宽1.0m，墙厚1.0m，底板厚1.0m。
U型槽底板底部与灌注桩顶部设置20cm厚碎石垫层，碎石顶部设10cm厚混凝土垫层。
DK686+275-DK686+300段右侧边坡坡率1:
1.5,坡面采用C25混凝土拱形骨架护坡防护，骨架厚0.6m，埋深0.6m，骨架内部种植灌木撒播草籽；边坡自坡脚至混凝土基床下每隔0.6m横向铺设一层抗拉强度为30KN/m的双向拉伸塑料土工格栅。
左侧路肩处设置悬臂式挡土墙，墙顶高程逐渐降低，并远离路基本体，挡土墙墙身采用C35混凝土浇筑，底部换填碎石垫层，碎石顶部设置10cm厚的C20素混凝土垫层，挡土墙顶部设置不锈钢立柱栏杆。
路堤地段基床厚度为2.7m，上部设置混凝土基床，顶宽8.9m，混凝土基床依次为C35混凝土，厚0.5m，C20混凝土厚0.98m，级配碎石掺5%水泥厚0.47m，以下基床底层范围内填筑0.75厚A、B组土，基床以下填筑A、B、C组土，混凝土基床两侧填筑A、B组土。
见下图：
封闭式路堑截面示意图。
2.1工程地质情况及其他
本工程位于蒲河特大桥大里程端，地处冲洪积平原，地形较平坦、开阔，多为耕地、村庄，本路段路基中心最大填方高度5.6m。
水文地质条件：
地下水未第四系孔隙潜水，微具承压性，主要由大气降水、和地下水径流补给，勘测期间地下水埋深0.3m-2.3m（高程为38.05-40.12m），地下水季节性变化幅度为1.0m-6m，渗透系数（经验值）：
黏土K=0.005m/d；粉质黏土K=0.1m/d；粉土K=0.5m/d；粉砂K=1.5m/d；细砂K=5.0m/d；中砂K=20.0m/d
;粗砂K=50.0m/d；砾砂K=70.0m/d;细圆砾土K=100.0m/d；，地下水对混凝土结构具有化学侵蚀性，环境作用等级为H1，具氯盐侵蚀性，环境作用等级为L1,具盐类结晶侵蚀性，环境作用等级Y1。
地震动峰值加速度：
0.1g；
土壤最大冻结深度1.48m，标准冻结深度1.2m。
三、工期安排
TJ-13标封闭式路堑计划开工日期：
2015.4.1,计划完工日期：
2015.7.1,历时92d。
四、各类资源配置计划
4.1劳动力资源配置计划
本段封闭式路堑由二工区架子队桥工二队负责施工，架子队管理人员如下：
二工区桥工二队主要管理人员表
序号
姓名
性别
职务/职称
备注
1
夏长军
男
桥工二队负责人
2
凌学博
男
桥工二队队长
3
郭良义
男
桥工二队副队长
4
祁文昌
男
桥工二队总工
5
梁程远
男
桥工二队工程负责人
6
赵佳琪
男
桥工二队计划主管
7
魏浩
男
桥工二队工程主管
8
王长义
男
桥工二队物资主管
9
郑广平
男
桥工二队安质主管
10
张凤权
男
桥工二队协调主管
11
缪祥帅
男
桥工二队测量班长
劳动力资源配置表
混凝土工
钢筋工
模板工
普工
合计
钻孔桩基础
18
35
/
20
73
U型槽主体
22
20
20
18
80
路基填筑
/
/
/
25
25
基床施工
15
/
16
18
49
合计
55
55
36
81
227
4.2物资材料配置计划
物资材料配置计划表
序号
名称
型号
数量
单位
备注
一
U型槽
1
混凝土
C35
1820
m³
2
钢筋
HRB400
309
t
3
混凝土
C20
128
m³
4
碎石
258.9
m³
5
PVC管
D=10cm
291
m
6
栏杆
125
m
二
钻孔桩
1
混凝土
C40
1564
m³
2
钢筋
HRB400
64.7
t
3
钢筋
HPB300
12.8
t
三
混凝土基床
1
混凝土
C35
429
m³
2
混凝土
C20
762
m³
3
级配碎石
561
m³
4
水泥
PO42.5
64
t
4.3施工机械设备投入计划
机械设备资源配置计划表
序号
机械名称
规格型号
数量
产地
制造年份
用途
备注
1
反循环钻机
2
钻孔桩
2
汽车吊
YQ25t
4
江苏
2011
钻孔桩
3
混凝土运输车
TRM12
5
成都
2007
砼运输
4
柴油发电机组
GF250
1
天津
2008
U型槽
5
挖掘机
PC360
1
日本
2008
路堑开挖
6
钢筋调直机
GT12
2
浙江
2010
灌注桩、U型槽
7
钢筋弯曲机
GW-40
2
浙江
2010
灌注桩、U型槽
8
钢筋切断机
QJ-40
2
浙江
2010
灌注桩、U型槽
9
电焊机
BX1-400
3
广东
2010
灌注桩、U型槽
10
电圆锯
M1Y-BK-235
3
江苏
2009
灌注桩、U型槽
11
压路机
20t
3
江苏
2009
路基施工
12
平地机
PY180
1
天津
2010
路基施工
13
运输车
10
长春
2010
路基施工
五、施工准备
5.1总体施工部署
严格控制施工工艺标准，尽快形成以试验数据为基础、以技术为先驱、以设备为主导、以信息为手段的质量管理体系；严格遵守安全三检制度，及时形成以责任制为基础、以管理制度为保证、以落实安全措施为基点、以检查督促为动力的安全管理体系；以协调动迁为保障，积极落实资源配备，超前计划，及时协调，努力形成全面攻坚战的工期管理体系。
开工伊始，我方将工作重点放在前期的施工准备上，积极组织抽调劳力、调遣材料、设备，把可预想的前期工作做稳、做准。
协调相关各方的关系、边开工边修建各种临时设施，为全面开工并顺利进行施工打下扎实基础。
5.2施工组织措施
5.2.1施工组织机构
为保证本工程的顺利实施，确保工程质量，成立架子队，组织机构见下图。
封闭式路堑施工队组织机构图
5.2.2、架子队职责划分
架子队各成员任务职责划见下表。
5.3施工准备
⑴人员、机械设备准备
施工管理人员为TJ-13标二工区架子队桥工二队人员。
用于施工的大型机械设备我方全部自有，完全能满足施工需要。
⑵技术准备
技术准备工作分内业技术准备和外业技术准备。
内业技术准备包括：
组织技术人员审核施工图纸，澄清问题；熟悉施工规范、验收标准；核对地形地质资料，优化施工技术方案；编写实施性施工组织设计；编写施工工艺标准、保证措施及施工作业指导书。
对重点工序制定施工安全方案和安全保证措施，提出应急预案。
外业技术准备包括：
现场详细调查；建立平面与高程控制网；对工程材料料源调查与比选；各种仪器、仪表及设备的调试检验；做好混凝土配合比。
⑶办公设施准备
利用桥工二队现有的办公设备。
六、主要施工工艺流程及主要方案
6.1施工工艺流程
场地清理-施工放样-钻孔灌注桩施工-路堑开挖-碎石及混凝土垫层-U型槽底板-U型槽侧墙-路堤地段挖除换填-槽内填料-基床施工。
6.2主要施工方案
6.2.1钻孔灌注桩施工
钻孔桩基础采用反循环钻机钻进成孔，采用优质膨润土造浆，形成较好的泥浆护壁。
汽车吊配合吊装导管进行水下混凝土灌注作业。
混凝土集中生产，由混凝土罐车输送至孔口进行灌注。
钻孔桩施工工艺流程见下图。
钻孔灌注桩施工工艺框图
钻孔桩施工工艺流程图
1、场地准备
根据施工场地情况，钻孔场地应符合以下规定：
在旱地上施工，首先清除地表植被与杂物，换除软土。
钻机平台范围必需碾压密实，确保钻机安放平稳牢固，在施工钻进中不产生偏斜。
钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。
泥浆池应根据场地合理布置，泥浆选用优质膨润土制成。
入孔泥浆性能指标，应按钻孔方法和地质情况确定并应符合下列规定：
黏度：
一般地层16～22，松散易坍底层19～28s。
含砂率：
新制泥浆不大于4%。
胶体率：
不小于95%。
PH值：
应大于6.5。
2、测量定位
根据桩位坐标图，用GPS放出每个桩位的中心位置，并用在周围做上护桩，护桩设置在稳定基础上，以便随时校核桩位。
3、埋设护筒
钻孔前设置坚固、不漏水的护筒。
护筒采用6mm厚钢板制作，内径比桩径大200mm。
为了增加护筒刚度，在护筒顶部做加强箍。
可用锤击、加压或振动等方法下沉护筒，顶部高出施工水位或地下水位2m，并高出施工地面50cm，其高度还应满足孔内泥浆面高度的要求。
护筒的埋设深度根据实际的地质条件确定，具体要求如下：
黏性土、粉土不小于1m；砂类土不小于2m；当表层土松软时，将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5m。
护筒埋设时四周回填黏土并分层夯实。
护筒埋设完毕后，对中心位置及倾斜度进行复测，护筒顶面中心与设计桩位中心偏差不大于5cm，竖向倾斜度不大于1%。
4、钻机就位
在护筒顶面、原地面标高已测定，钻机的性能状态检查良好的基础上，钻机才能就位。
钻机就位前，底架应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。
钻机定位要准确。
起重滑轮和固定钻杆的卡机，应在同一垂直线上，保持钻孔垂直。
钻杆中心与护筒中心偏差不得大于5cm。
5、钻进及成孔
反循环钻机适用于黏性土、砂性土、卵石土和风化岩层，但卵石粒径应小于钻杆内径的2/3，且含量不大于20%。
钻孔前，应将施工设计文件提供的地质剖面图挂在钻台上，以便针对不同地层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆配合比。
开钻前应在护筒内存进适量泥浆，入孔泥浆比重可为1.05-1.15。
使用反循环钻机时，应将钻头提离孔底约20cm，待泥浆循环畅通方可开始钻进。
要保证钻头对准桩位，预防孔斜和桩位偏差，应使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。
开钻时宜抵挡慢速钻进，钻至护筒下1m后再以正常速度钻进。
钻进过程中，应经常检查土层变化，对不同的土层采用不同的钻速、钻压、泥浆比重和泥浆量。
在砂土或软土等容易坍孔的土层中钻孔时，宜采用慢速轻压钻进，同时应提高孔内水头和加大泥浆比重。
钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或高于地下水位1.5～2.0m，并低于护筒顶0.2～0.3m，以保持足够的泥浆压力以维护孔壁稳定且不致泥浆外溢。
钻进过程中及时滤渣，经常检查泥浆的各项指标，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。
钻孔达到设计深度时，技术人员及时对孔位、孔径、孔深、孔形及竖直度进行检验，孔深控制以测绳测出的周边四点平均值为准，垂直度用验孔器检测为准，并及时报监理工程师验收，合格后方可进行下道工序。
钻孔桩钻孔允许误差表
序号
项目
允许偏差（mm）
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
不小于设计孔深
3
护筒
顶面位置
≤50mm
倾斜度
≤1%
4
孔位中心偏心
≤50mm
5
倾斜度
≤1%孔深
6
浇筑混凝土前桩底沉碴厚度
≤200mm
6、清孔
清孔的方法一般有抽渣法、吸泥法和换浆法，换浆法适用于反循环钻机钻孔。
在清孔过程中，应及时向孔内注入清水或新鲜泥浆保持孔内水位。
清孔应达到以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率控制在2%以内，粘度控制在17～20s。
清孔完成并验收合格后，立即安装钢筋笼，然后进行混凝土灌注。
当灌注时间间隔较长时，在安装钢筋笼之前，必须进行二次清孔，孔底虚土厚度柱桩不应大于5cm，摩擦桩不应大于20cm。
7、钢筋笼制作
钢筋笼骨架在钢筋加工厂制作，成品钢筋笼存放不得变形。
主筋采用搭接焊，加强箍筋采用双面搭接焊，螺旋箍筋采用绑扎，主筋及加强箍筋焊接完成后及时敲除焊渣，然后用于连接骨架。
加工时，在加强箍上等间距标出主筋位置，先将6～8根主筋依次逐根焊接在加强箍筋上，形成钢筋骨架，随后将其它主筋均匀焊接到钢筋骨架上，形成整个骨架，最后，将箍筋按设计图纸间距绑扎在钢筋骨架上。
根据钢筋笼的上下位置布置主筋的接头位置，绑扎时要求每个接头断面的接头数量不得多于主筋数量的50%，钢筋笼必须严格按设计图纸制作，焊缝要平整、光滑、密实、无气泡，焊渣要敲除干净。
钢筋骨架的保护层，通过在螺旋筋或箍筋上焊接钢筋耳环穿入圆形混凝土垫块来保证保护层的厚度，混凝土垫块强度不低于桩身强度，直径根据设计确定，混凝土垫块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4-6个。
8、钢筋笼安装
钢筋笼安装使用吊车吊装，吊装过程中要保证骨架直顺，在吊装时可在钢筋骨架内纵向用铅丝绑几根方木，以增加骨架刚度，在吊装就位后将方木拆除。
吊装采用两点起吊。
全过程经验收合格后方可垂直下入孔中，吊装过程中应避免钢筋笼刮伤孔壁，严防孔壁坍塌。
钢筋笼入孔后，应准确、牢固的定位，最上端定位必须由测定的护筒口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误再焊接定位。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，将整个定位骨架支托于护筒顶端。
钢筋笼上端还应均匀设置吊环或固定杆件，防止浇筑混凝土过程中发生变位。
钢筋骨架吊装就位后，再次测量孔深，孔深不够时，须将钢筋骨架吊出后进行清孔（钢筋笼吊装入孔后不影响清孔时，应在清孔前进行吊放），然后重新吊装钢筋骨架就位。
9、安放导管
在导管吊放前，应在钻孔桩孔口搭设混凝土浇筑支架，支架应坚固稳定，高度满足导管吊放、拆除和充满混凝土后的升降要求。
浇筑水下混凝土的导管直径应根据桩底面积确定，直径可采用20-30cm，中间节长度宜为2m等长，底节可为4m；漏斗下宜用1m长导管。
安装导管利用吊车将导管放入桩内。
导管内壁应光滑，内径一致，接口严密。
使用前应试拼试压，不得漏水。
导管组装后轴线偏差不宜大于孔深的0.5%，亦不宜大于10cm。
导管长度可根据孔深和孔口工作平台高度等因素确定。
漏斗容量应满足首批混凝土浇筑量要求。
导管底端距孔底的距离，要保证隔水栓沿导管下落至导管底后，能顺利排出管外。
导管应位于钻孔中央，在浇筑混凝土前应进行升降试验，导管吊装升降设备能力应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并留有一定的安全储备。
10、混凝土灌注
在浇筑水下混凝土前，应填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况的“工程检查证”，在浇筑水下混凝土过程中，应填写“水下混凝土浇筑记录”。
在第一次清孔达到要求后，由于安装钢筋笼及导管，至浇筑砼的时间较长，孔底又会产生沉渣，所以安装钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行二次清孔。
混凝土采用自拌混凝土，由混凝土运输车运输至施工现场，然后采用直卸的方式进行孔桩混凝土灌注，如场地条件受限，混凝土运输车无法停至孔口位置时，采用混凝土泵车进行现场输送。
钢筋的混凝土净保护层厚度不得小于70mm。
混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土中的深度不得小于1m并不宜大于3m的要求；漏斗底口处必须设置严密的隔水装置，并能顺利排出导管底口。
灌注时采用隔水栓，预先用铁丝将隔水栓悬吊在漏斗下，当有足够的混凝土储存于漏斗后，剪断铁丝，混凝土将导管内的水压走而下沉至孔底。
水下浇筑时要确保连续浇筑，一次成桩，拆除导管的时间应尽量缩短，拆除后的导管要及时清洗。
每根桩的浇筑时间宜安排在首批混凝土初凝前完成。
在浇筑过程中，原则上不得有间歇时间，如遇特殊原因，如机械故障、停电等，其间歇时间应小于混凝土初凝时间。
并且在浇筑过程中，应防止混凝土从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔内,避免泥浆因含有水泥而变稠凝结。
浇筑开始时，当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被混凝土顶拖上升，可采取以下措施：
1、使用流动性较大的混凝土进行浇筑；2、当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上的位置，并减慢浇筑混凝土速度，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；3、当孔内混凝土进入钢筋骨架4-5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
浇筑过程中，导管的埋深要保持在2-6m，最小埋深不得小于1m，当浇筑速度较快、导管较坚固并有足够的起重能力时，可适当加大埋深，但不宜超过8m。
严禁将导管提出砼面。
要经常探测孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深，并填写记录。
在浇筑将近结束时，由于导管内混凝土高度减小，压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，发生浇筑困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，是浇筑工作顺利完成。
设计桩顶4m范围内的混凝土应进行振捣。
混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的护筒，应在混凝土初凝前拔出。
灌注标高应高出桩顶设计标高0.5-1m，便于清除浮浆，消除测量误差。
在灌注混凝土时，每根桩应至少留取三组试件，如换工作班时，每工班都应制取试件。
试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。
强度不合要求时，应及时提出报告。
采取补救措施。
11、桩基检测
钻孔桩施工完成28天后进行检测，检测包括低应变对桩身质量的检测和静载试验对承载力的检测，单桩承载力不低于设计容许承载力。
钻孔灌注桩静荷载试验数量取桩总根数的2‰，且每个工点不小于3点；桩身完整性进行低应变无损检验为总桩数的10%。
6.2.2U型槽施工
1、基坑开挖及排水
（1）基坑开挖前对施工区域内各种地下管线和设施在地面作出明显的标志，以警示施工人员。
（2）基坑开挖前根据现状道路中心线和设计的U型槽的位置用全站仪与钢尺相结合，测出U型槽中心线并加以控制，再根据U型槽中心线测出开挖面，其开挖深度用水准仪控制。
（3）基坑开挖过程中应对支护结构、周围地表及环境进行观测和监测，当发现异常情况，应妥善处理后方可继续施工。
（4）基坑顶有动载时，基坑顶缘与动载间应留有大于1m的护道。
基坑深度大于5m时，应将坑壁坡度适当放缓或加作平台，如土的湿度过大，应采取措施防止坑壁坍塌。
（5）基坑每边的开挖范围要适当大于设计范围，要满足施工操作空间的要求。
（6）开挖过程中的弃土不得妨碍施工，不得污染环境。
弃土堆坡脚距坑顶边缘的距离不应小于基坑深度。
（7）基底应避免超挖，松动部分应清除。
使用机械开挖时，应在设计高程以上保持一定厚度的土层采用人工开挖。
（8）基坑开挖到位后，应及时进行基坑的排水处理和井点降水，降低地下水位，保持基坑底不被水淹。
具体措施为：
在基坑底部设置一条水沟,排水方向由中间流向两端的集水井，再用水泵将集水井中的水抽至大基坑外，水泵抽水能力应为渗水量的1.5-2.0倍。
排出的水应以水管或水槽远引基坑范围，并应防止污染周围环境和水源。
2、桩头凿除及清理
将混凝土灌注桩按照桩顶设计标高进行桩头凿除处理，凿除作业应委派专人进行，避免因操作不当造成桩体损伤。
3、基底和垫层施工
垫层施工前必须核对以下内容：
a基底地质情况是否与设计相符，地基承载力是否满足设计要求；
b基坑标高、位置、几何尺寸是否与设计相符；
自验合格后，报请监理工程师检查，并请设计单位复核地质情况，合格后再进行下道工序的施工；
基底铺20cm厚的碎石垫层，人工进行整平。
碎石顶部设置10cm厚的C20素混凝土垫层。
4、钢筋加工及安装
钢筋采用HRB400钢筋，在加工场地加工，现场绑扎成型。
钢筋焊接采用双面焊时，焊接长度为5d；单面焊时，焊接程度为10d。
焊缝要饱满，焊渣要敲干净。
钢筋运输到现场后，核对钢筋型号、直径、数量是否与设计图纸一致，并及时进行现场检验，检验合格后方可使用。
钢筋的间距、布局要严格按照设计图纸进行绑扎。
底板钢筋最小保护层厚度不小于4.5cm，底板主筋净保护层厚度不小于7.0cm，边墙主筋净保护层不小于4.5cm。
U型槽侧墙高6.2m，采用缆风绳稳固绑扎好的钢筋，其下端应与地锚连接，不得拴在树木、电杆或堆放构件等物体上。
缆风绳与地面的夹角不应大于60，以防止钢筋倾覆。
5、U型槽底板混凝土施工
灌注前，将垫层顶面清理、凿毛、冲洗干净，将模板内的杂物和钢筋上的污渍等清除干净，进一步检查模板加固、支撑、钢筋骨架、预埋构件是否符合要求。
灌注过程中，设专人检查模板、支架等，发现问题及时处理。
灌注时砼的自由倾落高度不得大于2m时，以防止对模板冲击过大以及产生离析现象。
混凝土入仓后，采用小型插入式振捣器捣固密实。
复振一遍后用木抹收平。
6、U型槽侧墙模板工程
根据本工程
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