宁波招宝山大桥重建悬浇施工工艺.docx
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宁波招宝山大桥重建悬浇施工工艺
宁波招宝山大桥主桥重建工程主梁悬浇施工工艺
1编制依据
1．1大桥局勘设院《宁波招宝山大桥主桥重建部分主梁施工图》
1．2大桥局宁波招宝山大桥指挥部《宁波招宝山大桥主梁重建工程施工组织设计》
1．3大桥一处《牵索挂篮设计图》（宁主挂-001~046图）；《牵索挂篮锚固系统结构图》（宁主挂-053修—060图）；《牵索挂篮加固设计图》。
1．4《公路桥涵施工技术规范》（JTJ-041-89）
2工程概况
2．1宁波招宝山大桥斜拉桥主梁局部重建工程从14#块到L10’块间，重建部分全长93m，分为15#～25#块11个8m节段，1.5m中跨合拢段以及招宝山侧3.5m过渡段。
2．2重建部分主梁外形轮廓与保留部分主梁外形保持一致，主梁梁高2.5m（桥中心线处），宽29.5m，桥面设1.5%的横坡。
主梁标准截面为斜腹板式双箱单室截面，主梁顶板板厚22cm、底板板厚28cm、直腹板板厚25cm、斜腹板板厚22cm、横隔梁板厚28cm、边箱实体块高80cm。
2．3主梁15#～23#块为标准斜腹板式双箱单室截面，24#块及25#块金鸡山侧2.5m部分截面从斜腹式双箱单室逐渐过渡到双箱双室，25#块招宝山侧5.5m部分及中跨合拢段为斜腹式双箱双室截面，招宝山侧3.5m过渡段由斜腹式双箱双室截面过渡为直腹式双箱双室截面。
2．4主梁15#块底板厚度从18cm过渡到28cm，斜腹板厚度从18cm过渡到22cm，保留部分主梁加固纵梁也在15#块作过渡处理。
2．5重建部分主梁纵向预应力体系采用32精轧螺纹粗钢筋和预应力钢绞线两种方式布设。
纵向预应力粗钢筋接头错开布置。
在15#块至西岸连续梁L’8#块区域内的主梁底板布置32束预应力钢绞线（16束9–7φ5，16束12-7φ5）；在24#块至西岸连续梁L’8#块区域内的主梁顶板布置12束9-7φ5预应力钢绞线。
2．6重建部分主梁共有19片H1型横隔梁，每片横隔梁布置2束19-7φ5预应力钢绞线束，H2型横隔梁共3片，每片布置1束22-7φ5和1束19-7φ5预应力钢绞线束。
3.5m过渡段H3型横隔梁1片，设1束9-7φ5和1束5-7φ5预应力钢绞线束，顶板内设5根1-7φ5横向单根无粘结预应力钢绞线。
2．7重建部分主梁每个8米节段斜腹板布置24根（上、下游各12根）32冷拉Ⅵ级钢筋，斜腹板预应力采用无粘结方式。
2．8主梁节段梁体普通钢筋为Φ12~Φ20的Ⅱ级钢筋，参见各块件钢筋布置图及横隔梁钢筋布置图。
2．9重建部分主梁横梁上仍按原设计布置100cm×80cm过人孔和Φ80cm水管孔，但在25#块边箱内室横梁及3.5m过渡段横梁上增开Φ60cm过人孔。
15#~25#块各箱室底板均布置一个Φ8cm泄水孔；斜腹板和直腹板上均设有一个Φ8cm通风孔，通风孔的位置可适当调整以避开预应力筋和普通钢筋。
桥面布置“B”型泄水孔、灯柱预埋件、防撞护栏预埋件、灰管区波形护栏预埋件、及灰管支架预埋件、照明线路预埋件等。
另外桥面还设有牵索挂篮的抗剪柱和吊带预留孔。
2．10重建部分主梁采用50#混凝土。
各块件混凝土的理论数量（包括锯齿块、斜拉索锚块）为：
15#块148.8m3，16#块143.8m3，17#块144.7m3，18#块144.5m3，19#块144.7m3，20#块144.7m3，21#块142.2m3，22#块142.2m3，23#块142.2m3，24#块155.1m3，25#块174.2m3。
其中25#块是重建部分最重的块件，自重约453t。
3施工方案
3．1在保留部分主梁加固完成14#~14’#块段后，经对保留结构加固后进行加载测试和牵索挂篮静载试验后即可开始主梁重建悬浇施工。
3．2根据称重和静载试验测试结果，测量挂篮变位情况，以便调整底模标高，并为各工序阶段施工控制提供依据。
3．3悬浇施工中对主梁线形和索力进行双控。
主梁施工中须对各控制阶段主梁高程、应力、索力、支架反力等进行监测和监控。
3．4在重建主梁悬浇施工过程中，在22#墩塔、梁间设置纵向、横、竖向临时约束，待中跨合拢段钢支撑安装完毕后解除约束，约束解除前后应作好主梁变化观测记录。
3．5主梁悬浇过程中，随着斜拉索的安装及张拉，83m支架处1#~8#支腿相应卸载。
主梁23#块施工完毕后，1#~8#支腿已全部卸载，在对13＇#块~24#墩主梁底面裂缝修补完成后，可将83m支架全部拆除。
3．6全桥二期恒载安装完成后，在22#墩处设置纵向水平支座，并将塔内钢横梁一端与塔壁固定。
主梁伸缩缝设在20#和25#墩处，采用毛勒型伸缩装置。
3．78m节段主梁悬浇施工步骤见流程图。
4工艺措施
4．1牵索挂篮加固
4．1．115#块至25#块主梁采用牵索挂篮进行悬浇施工，由于重建主梁截面尺寸已作调整，挂篮内外模全部更换新模板，挂篮要承受的荷载比以前增大，经对挂篮的各构件强度进行详细检算，对控制受力构件牵索纵梁必须进行局部补强加固。
使用前必须按“牵索挂篮牵索纵梁加固图”对牵索纵梁进行加固，按“牵索挂篮改造图”对挂篮进行改造，并对挂篮的各受力构件及螺栓、焊缝进行全面检查。
对挂篮上的纵、横向微调结构，挂钩走道等应恢复到原结构形式。
对挂篮上张拉千斤顶、油泵、油表、螺旋支顶、提升吊带千斤顶及吊带等设备进行检修或更换，对千斤顶进行检修标定，张拉杆进行丝扣修理及试拉。
4．1．2挂篮加固完成后，对挂篮进行称重，明确挂篮结构的重量。
对挂篮进行静载试验。
4．2挂篮下降、走行及定位
4．2．1挂篮下降2.5m
同步缓慢放松前后四根边吊带的千斤顶（每根吊带处设有2台115t螺旋千斤顶及2台75t油压千斤顶），同时顶升后横梁反顶装置处的支撑杆，使整个挂篮下降2.5m。
4．2．2挂篮走行8m
4．2．2．1将挂篮的中吊带及边吊带前移8m安装就位，同时将18m长的挂钩走道，拆开后段向前移8m固定。
4．2．2．2在挂篮的前挂钩后侧各安装1台1m行程30t油压千斤顶，千斤顶前端顶在前挂钩滑座上、后端顶在走道梁上的锚座上，使挂篮走行。
挂篮走行过程中必须控制好上、下游挂钩走行速度，保证挂篮同步走行，使挂篮在走行时中线偏位最小。
挂篮在走行中应同步观测挂篮中线变化情况，若中线产生偏移现象，应及时调整上、下游挂钩走行速度进行纠偏。
4．2．2．3挂篮走行时应在后端设置打梢绳，在挂篮走道前端设置挡块限位，防止挂篮走过头，挂篮提升及走行时稳定系数不小于1.2，确保在走行及提升过程中挂篮结构的安全。
4．2．3挂篮精确定位
4．2．3．1挂篮走行8m到位后，利用挂篮四根边吊带提升挂篮，提升高度2.5m。
挂篮提升采用8台75t油压千斤顶与8台螺旋支顶交替作业进行，每个提升循环高度为0.8m。
挂篮提升过程中平台高差控制在10cm以内。
4．2．3．2在挂篮平台上纵、横向微调装置处，安装16t手动千斤顶，以便调整挂篮平台底模的中线、里程、使模板精确定位。
定位偏差为±5mm，精确定位后将千斤顶固定在挂篮上。
4．2．3．3为确保挂篮底模与已浇节段混凝土底面密贴，两者之间加垫宽200mm厚4~6mm的泡沫橡胶带，防止该处漏浆。
4．2．3．4将挂篮四根前吊带与主梁之间锁定，吊带提升力为：
每根边吊带1200KN，每根中吊带600KN。
4．2．3．5利用四根边吊带和牵索纵梁后端的竖向微调装置来设定各节段挂篮到位后的底模标高。
4．2．3．6标高设定完毕后用牵索纵梁尾部的115t螺旋支顶将挂篮与主梁实体段之间顶紧，并将后吊带与主梁锁定。
4．2．3．7将抗剪柱后端与梁体之间用钢楔块抄死，钢楔块抄垫时应形成面接触。
使挂篮与梁体牢固连成一体，完成挂篮的设定标高及锁定工作。
4．3模板工程
4．3．1模板设计及加工
由于重建主梁断面尺寸发生变化，对重建主梁模板重新设计制造，内、外模板总重约110t。
模板加工完毕后全部在现场组织试拼，检查模板单件及组拼后的质量。
4．3．2模板安装与调整
4．3．2．1底模面板采用6mm厚的钢板，加劲肋为L632×6。
底模固定于挂篮平台上，模板顶面距平台顶面高209mm。
挂篮底模分配梁采用2[12分配梁，分配梁与挂篮之间设□200mm×220mm×30mm钢板抄垫，在位置及标高调好后焊牢。
安装好底模分配梁后，在其上铺设底模模板。
底模铺设从桥中线向两侧拼接，施工中严格控制底模的位置，确保挂篮上底模的前、后端结构尺寸一致，并且在同一轴线上。
底模安装调整好后与分配梁固定。
底模铺设应考虑挂篮平台的变形量设置预拱度值，其量值根据挂篮静载试验确定。
4．3．2．2斜腹板底模支架在车间加工组拼后上桥安装，支架安装在挂篮牵索纵梁与普通纵梁上，两者之间垫δ=20mm钢板，位置、高程调整合格后焊牢（hf=8mm）。
在外模支架上直接铺设斜腹板底模和锚块模板。
不同节段的锚块模板不同，模板安装后应与外模支架联结牢靠。
4．3．2．3中箱模板包括横隔梁侧模、直腹板侧模与主梁开口箱顶板底模，侧模与底模之间设水平约束。
模板的支撑结构为可调撑杆，模板一次拼装成型。
挂篮下降前，将模板拆离混凝土面一定距离，随挂篮一起整体下降前移就位。
4．3．2．4边箱内模采取分块组拼成大块吊装，整体安放在底模中的马蹬上，马蹬安放位置应准确，高度符合设计要求。
边箱模板的侧模采用φ16对拉筋与φ内25硬塑衬管与中箱侧模对拉拧紧固定，对拉筋严格按要求设置。
边箱斜腹板内模与挂篮底模安装对拉筋，防止内模上浮。
4．3．2．5边箱内模调整到位后，用可调撑杆将“A”箱顶模与已浇混凝土面顶紧，保证新老混凝土接合缝匹配良好，并预加一定的顶力，防止漏浆。
4．3．2．6实体肋外模采用钢模板。
由于实体肋外模处设有斜腹板预应力筋锚槽盒和横隔梁预应力束锚槽盒，安装时要保证位置准确。
4．3．2．7端模采用木模。
由于纵向精轧螺纹预应力筋及纵向普通钢筋均为通长筋，须伸入下一节段主梁，因此，在端模上应按钢筋的分布位置及直径钻预留孔。
4．3．2．8模板安装完成后，按模板安装工程规范及设计要求组织检查验收。
模板安装要求如下：
①加工成型后的挂篮模板按《公路桥涵施工技术规范》“JTJ041-89”中表8-6-1进行验收。
施工过程中发现模板变形者，须及时整修或更换。
②模板安装过程中，应在底模上测量放出边箱内模、端模、外模的底部安装位置，复核横隔梁侧模、直腹板侧模的底部位置及底模标高。
③模板安装完成后，按下列规定检查验收：
模板标高：
+10mm；模板内部尺寸：
+5mm、0mm；轴线偏差：
+10mm模板宽度：
+20mm；预留孔中心线位置：
+10mm；预留孔截面内部尺寸：
+10mm，0mm。
4．3．2．9模板每使用一次后必须及时清理及整修，表面涂刷脱模剂，确保主梁混凝土外观质量及结构尺寸。
。
4．3．3．10主梁悬浇完23#块后，主梁截面由双箱单室渐变为双箱双室，须对挂篮中箱模板进行相应改造。
4．4钢筋工程
4．4．1主梁节段钢筋分为底板斜腹板两层钢筋网片，横隔梁钢筋网片，直腹板钢筋网片，实体段及锚块钢筋，顶板两层钢筋网片。
4．4．2横隔梁钢筋安装按一个开口箱与二个封闭箱位置分三段在桥面上绑扎，分别运输至梁端安装，三段钢筋骨架在直腹板处搭接。
直腹板钢筋亦采用整体绑扎吊装。
4．4．3底板、斜腹板、顶板钢筋及实体段和锚块钢筋全部在桥上散扎。
两层钢筋之间按设计要求设拉筋。
钢筋与模板间设混凝土垫块，确保混凝土保护层厚度满足设计要求。
锚块Φ32mm主筋角度应与索道管锚块角度一致，Φ32mm斜筋与主筋的焊接采用506焊条5d双绑焊。
4．4．4主梁节段普通钢筋直径为Φ12mm~Φ20mm，全部采用搭接形式接长，搭接长度为35d，搭接接头按规范要求错开。
4．4．5钢筋安装允许偏差为：
两排受力主筋间距：
±5mm。
同一排受力主筋间距±20mm。
钢筋起弯点位置：
±20mm。
箍筋间距：
±20mm。
钢筋保护层厚度：
±5mm。
4．4．6钢筋安装完毕后按《公路工程质量检验评定标准》（JTJ071—94）表6.10.2-1组织验收。
4．5预埋件安装
梁体结构预埋件和施工结构预埋件甚多，安装时严格按设计图纸要求进行预埋，位置偏差控制在±10mm范围内，不得遗漏。
4．6索道管安装
4．6．1索道管安装前，应根据设计要求对产品质量进行检查验收，验收项目包括索道直径、长度、垂直度、中心偏差等，索道管逐一编号，安装时对号入座。
索道管规格表
索道管
管外径壁厚（mm）
锚垫板孔径D（mm）
备注
C15~C20、C15’~C20’
Φ299×10
275
各种编号均2根
C21、C21’
Φ351×10
305
C22~C25、C22’
Φ351×10
325
C23’~C25’
Φ377×10
345
4．6．2索道管安装严格按索道管的三维座标值及α，β，γ三向角度精确测量定位。
施工中还应考虑挂篮底模标高、挂篮弹性变形、温差变化、塔柱变位等因素的影响。
4．6．3索道管安装步骤为：
在锚块模板调好后，安装索道管定位支架，然后安装索道管就位，索道管按纵横角度、标高及平面坐标进行精确定位，必要时加微调装置，达到要求后，将索道管固定在定位支架上。
4．6．4索道管安装精度为：
锚垫板孔中心坐标偏差≤7mm。
索管角度偏差≤5'。
4．7牵索挂设和张拉
4．7．1挂设前的准备工作
4．7．1．1恢复塔内、梁上挂索张拉平台，检查安全人梯，安全通道及防护栏杆，恢复塔上软牵引，吊点滑车组，检修与吊点有关设备。
4．7．1．2在主梁梁面上安装放索滑道及索头小车。
放索滑道通过万能杆件联成一体，并采取措施与梁面间隔固定。
梁上4台5t卷扬机按图设置并固定。
4．7．1．3全面检修标定LS600型千斤顶、1000t千斤顶和张拉油泵。
4．7．1．4清理千斤顶撑脚、张拉杆、过渡套等，其规格数量见下表。
名称
长度L（mm）
外径（mm）
内径（mm）
数量
备注
Ⅱ型张拉杆
2200
T21016
T15016
4
螺帽Ⅳ
190
270
T21016
4
Ⅲ型张拉杆
3000
T15016
T658
4
螺帽Ⅲ
190
200
T15016
4
Ⅳ型张拉杆
1100
T658
32销孔
4
螺帽Ⅴ
90
100
T658
4
过渡套Ⅰ
380
T22010
T21016
4
过渡套Ⅱ
420
T24014
T21016
4
过渡套Ⅲ
380
T26012
T21016
4
过渡套Ⅳ
400
T27014
T21016
4
软Ⅱ-4牵引吊点
140
T22010
4
软Ⅱ-5牵引吊点
140
T24014
4
软Ⅱ-6牵引吊点
140
T26012
4
软Ⅱ-7牵引吊点
140
T27014
4
4．7．2斜拉索运输及上桥
根据斜拉索技术参数表，重建工程主梁斜拉索均采用24#墩旁龙门起吊、运输，安放在24#墩顶的放索支架上，通过放索滑道将斜拉索放开。
4．7．3斜拉索挂设及牵索索力张拉
4．7．3．1斜拉索挂设的原则是：
先挂塔端，利用塔吊及塔上40t吊点起吊索锚头至塔端索道管处，利用塔内10t卷扬机，将缆索锚头拉出锚板1/3锚杯长度为止，拧紧锚头大螺母，对中后方可解除40t吊点。
再挂梁端，梁端缆索锚头按要求（如下图所示）安装好过渡套、张拉杆、牵引杆和32精轧螺纹钢筋牵引吊点，在梁端锚头安装哈夫夹具，用5t卷扬机将梁端牵头牵引至索道管，通过张拉牵引杆使斜拉索安装到位。
4．7．3．2牵索挂篮到位并锁定后，调整承压锚座及反拉梁位置，安装LS600千斤顶及其配套设备，各张拉杆设备及备帽等，通过斜拉索接长张拉杆，斜拉索锚固于挂篮上，使斜拉索临时转换为牵索。
4．7．3．3在牵索挂篮上用LS600千斤顶将牵索张拉至设计牵索索力，调索缆索锚头大螺母与索道管锚板间距，确保不小于50mm。
4．8混凝土工程
4．8．1主梁混凝土性能指标
主梁设计为50#混凝土，R3≥75%设计强度，R28≥100%设计强度。
水泥采用525#普通硅酸盐水泥，其用量控制在500Kg/m3以内；砂子选用级配良好的河砂，含泥量≤3%。
碎石粒径选用5~20mm，级配良好，泥土含量≤1%，针片状含量≤10%。
混凝土入模陷度控制为底板16~18cm，逐渐调整至顶板14~16cm。
初凝时间12小时以上，水灰比0.4。
4．8．2混凝土的拌制
混凝土由混凝土工厂两台750L拌合机生产，混凝土产量按每小时30m3控制。
严格控制拌合用水、水泥、减水剂掺量，拌制的混凝土应一盘一盘检查，不合格的混凝土不得进入混凝土搅拌运输车。
4．8．3混凝土的运输
主梁8m节段悬浇混凝土，经检查合格后用混凝土搅拌运输车运至桥面已浇节段前端的混凝土泵车中，通过布料杆分配至模板内。
4．8．4混凝土灌注
4．8．4．1主梁节段混凝土浇注应从悬臂端向墩中心线方向分层浇注振捣，每层30cm。
每个8m节段主梁混凝土灌注顺序的原则是：
底板→斜腹板→边箱横梁→直腹板→中间箱横梁→灌注到顶面时先两侧实体段→边箱顶→中间箱顶。
4．8．4．2底板灌注时，在顶板模板上灌注孔处挂串筒下混凝土。
斜腹板底部利用串筒下混凝土，上部在实体段及横梁顶面下混凝土。
顶板灌注时先将边箱内模开洞处封模并补扎钢筋，然后从两端向中间合拢灌注。
实体段分三层浇注混凝土。
4．8．4．3利用插入式振捣棒振捣混凝土，配备φ30、φ50、φ70振捣棒若干，振捣中不得损伤预应力管道。
安排专门人员分片负责对混凝土振捣质量进行检查，以防漏灌及漏振，发现问题及时解决。
4．8．4．4主梁顶面必须用木抹收浆抹平。
现场每隔1～2m设置一个标高控制点，保证主梁混凝土面平整，保证梁面纵、横向坡度符合要求。
4．8．4．5灌注混凝土前对模板的对拉筋及支撑杆作重点检查验收。
灌注过程中应设专人检查模板支撑情况，杜绝跑模、涨模、缩模等现象发生。
4．8．4．6主梁节段灌注过程的初、中、后期分制取标养试件3组，每组3块，以R28令期养护的强度作为梁体混凝土质量评定依据。
随梁养护3~4组，同样制作，作为施工过程中混凝土强度控制依据。
4．8．58m节段主梁混凝土灌注完毕后，及时在混凝土表面喷养护剂，盖塑料薄膜，保持梁体湿润。
4．8．6当混凝土强度达到5Mpa时拆除端模并凿毛。
达到设计强度的50%时拆除边箱内侧模，70%时拆除锚块模板，同时开始脱开中箱侧顶模板。
体系转换之后，挂篮下降同时底模脱开。
4．8．7主梁施工质量要求：
混凝土振捣密实，表面无蜂窝露筋现象，接缝良好。
主梁截面几何尺寸的允许误差：
梁高+5、-10mm。
梁宽±30mm。
顶底板厚度+10、0mm。
腹板厚度+10、0mm。
轴线偏差10mm。
高程±20mm。
4．9预应力体系施工
4．9．1横向预应力束安装采用先穿钢绞线后灌注混凝土的方法，波纹管每隔0.6米设一道定位网筋。
钢绞线在桥面上下料，采用砂轮切割机切割，用25t汽车吊机辅助人工进行穿束作业，钢绞线在混凝土浇注后初凝前必须进行抽动，防止漏浆堵塞孔道，确保孔道畅通。
4．9．2纵向预应力32精轧螺纹钢筋在每一节段悬臂端一部分锚固接长，另一部分通过，锚固部分预应力须埋设锚垫板及螺旋筋。
32精轧螺纹钢筋接长采用YGL连接套筒，浇注混凝土前先埋设波纹管及32精轧螺纹钢筋，混凝土达到设计要求强度后进行张拉并进行管道压浆。
32精轧螺纹钢筋接长时应在其端头画上长度标志线，保证精轧螺纹钢筋接头拧入连接套筒的长度。
纵向9φ15预应力束采用先埋设φ80波纹管成孔，混凝土浇注时波纹管内埋设芯棒，混凝土浇注完毕后混凝土终凝抽掉芯棒。
斜向采用32冷拉Ⅵ级无粘接预应力钢筋，下端锚固，上端张拉。
所有预应力波纹管接头及波纹管与锚板对接处均采用胶带缠包密实防止漏浆。
32精轧螺纹钢筋均应在锚垫板两端处设压浆管，纵向预应力长束加设补压孔。
在混凝土灌注前，所有压浆管及出浆管均用胶带密封，以防堵塞。
4．9．3混凝土达到设计的张拉强度后方可进行预应力张拉，主梁预应力张拉顺序按设计要求办理。
4．9．4纵向L32高强度精轧螺纹钢筋张拉
4．9．4．1L32精轧螺纹钢筋的标准强度Ryb=750Mpa，张拉控制力Tk=542.9KN。
4．9．4．2采用YC60千斤顶张拉，以张拉力控制为主，伸长量校核，张拉程序为0→10%Ny→20%Ny→Ny（持荷3分钟，保持张拉力，拧紧螺母）→0，各阶段应记录伸长量。
4．9．4．3纵向预应力张拉应按上、下、左、右对称的原则进行。
4．9．5斜腹板预应力筋张拉
4．9．5．1斜腹板预应力采用直径32冷拉Ⅳ级粗钢筋制作无粘结筋。
4．9．5．2直径32冷拉Ⅳ级粗钢筋的标准强度Ryb=750MPa，张拉控制力Tk=527.1KN。
4．9．5．3在梁体混凝土强度达到设计值的80%后方能张拉斜腹板预应力筋。
4．9．6横向预应力钢绞线束张拉
4．9．6．1横向预应力束采用19-7φ5（或22-7φ5）高强度低松弛预应力钢绞线，标准强度Rby=1860MPa，张拉控制力Tk=3710.2KN，超张拉力Ny=3895.7KN，锚具采用定型产品，两端张拉，张拉设备由LS600型千斤顶及19孔（22孔）过渡套与限位板组成。
4．9．6．2张拉程序：
0→10%Tk（预拉，加钢垫环，取消自锚作用）→0（取掉钢垫环，恢复自锚体系）→10%Tk→20%Tk→105%Tk→Tk（锚固）→0。
张拉以张拉力为主，伸长量作为校核，在10%Tk、20%Tk、105%Tk、100%Tk以及回油至0时各阶段分别量取伸长量，并做好记录。
理论伸长量根据材料的实际弹性模量进行计算。
4．9．7纵向预应力钢绞线张拉
纵向预应力钢绞线E=1.9×105MPa，张拉控制应力为σk=0.75Rby，张拉时控制应力和伸长量双控张拉。
预应力张拉控制应力：
9-7φ5为1757.4KN，12-7φ5为2343.3KN。
纵向预应力钢绞线锚具采用定型产品。
张拉程序同横向预应力钢绞线束。
4.10预应力管道压浆及封锚
4．10．1压浆
主梁重建块件的所有压浆管均采用φ25镀锌钢管深入模板，模板安装时预留压浆管伸出的洞口，钢管端头车丝扣。
预应力张拉完毕并检查合格后，采用搅拌机现场拌制水泥浆，压浆机从低端向高端一次压注。
压浆采用525#普通硅酸盐水泥搅拌的水泥浆，水灰比不大于0.4，稠度宜控制在14～18秒之间，并掺加一定量的减水剂和微膨胀剂。
强度大于35MPa。
压浆前孔道应用压力水冲洗干净，积水用吹风机排除，露出锚具的钢绞线用砂轮锯切割，保持其外露量为3cm。
采用通孔一次压浆，即从一端压浆，使另一端出浆后将阀门关闭，继续压注水泥浆至压力上升到0.7～0.8Mpa，维持2分钟，无漏浆、冒浆时将进浆阀门关闭。
若出现串孔、压不满等现象，应立即用压力水冲洗干净，研究处理。
4．10．2封端
横隔梁预应力束压完浆后应立即封端。
封端前凿毛，绑扎钢筋并立模板。
封端采用50#微膨胀干硬性混凝土，配合比由试验确定，封端时混凝土逐层填封，插棒振捣或用钢钎捣实。
4．11体系转换及永久索张拉
4．11．1牵索体系转换在主梁节段三向预应力张拉后进行，采用挂篮平台上LS600千斤顶完成牵索体系转换工作。
其步骤为：
①拧紧斜拉索锚固大螺母，使螺母与斜拉索锚垫板贴紧。
②拧紧LS600型千斤顶后端张拉杆上螺母。
③开动油泵使LS600千斤顶受力
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