东轻模板施工方案+.docx

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东轻模板施工方案+

第一章工程概况

该3950mm轧机主要由立辊轧机、立辊轧机、轧机本体（包括轧机牌坊、电机等）、厚板提升装置、换辊装置、垛板机、辊道等主要设备组成，在结构形式上，热轧机基础（本体和主电机室）为一大型板墙墩块综合箱形钢筋混凝土结构，该基础一共有五个地下室（其中三个与轧机本体分开，这三个地下室的建筑面积约为2000多平方米，两个和轧机本体混为一体：

液压地下室、乳液地下室）、辊道基础，另外油泵间地下室分为两层,地下室最低标高▽-9.860，第二层为▽-4.850，一般为▽-4.850、▽-7.900、▽-4.200,而且轧机本体部分区域约有60×70米左右,在此区域内按设计要求,不能留垂直施工缝，该区域结构超长,而轧机本体主要为多层，基本为架空结构，基础内部设有各种沟道，纵横交错，上下重叠，标高多变，把基础分割成多层多块的薄板、隔板和板块，且标高繁杂,结构形式极为复杂，辊道基础同样为架空结构，辊道的下部为暗通道，里面今后布满管道、电缆等，该基础工程量大，结构复杂，标高变化，设计要求高，施工有一定的难度。

第二章施工部署

模板工程为大型设备基础施工难度最大，占绝对工期最长、耗费工时最多的一道工序，除基础四周外模落地外，其余均为高低变化处、沟道等部位的悬空模板，这些悬空模板约占整个模板工程量的65%左右，而且有的部位模板面积小，较零碎，要求位置准确，施工难度大。

根据工程的实际情况，同时为能提前进入轧机设备的安装工作，拟把该工程分为两个阶段施工，即第一阶段施工轧机本体（3、4区），第二阶段施工其余的区域，即辊道、地下室等辅助基础区域，以利工程的提前进入轧机主体设备的安装阶段，为该工程的顺利、按时竣工投产打下有利的基础。

在轧机基础本体土方开挖完毕后，因为刚开始施工，施工局面没有打开，可能造成人员的窝工，为此，在轧机本体土方开挖完毕后，接着开挖地下室12区、14区的土方，该两区域的开挖仅仅为调节人员窝工，在轧机基础施工过程中，人员因施工局面没有打开造成人员的窝工，在轧机基础本体的施工过程中，仍然以轧机基础本体的施工为主。

2.1.施工顺序：

轧机基础本体混凝土浇筑完成并在外模拆除完后，首先开挖轧机本体外的地下室—→开挖轧机基础本体外的辊道等基础设施—→轧机基础本体外的地下室及辊道等辅助设备基础平行施工。

2.2.工期目标：

轧机基础本体在2008年6月30日前施工完毕,轧机基础本体外地下室在2008年8月15日前施工完毕,辊道、剪板、垛板等辅助基础在9月30日前施工完毕。

2.3.依据本工程特点，为保证工程进度，作业层设置两个劳务队，共计8个施工班组。

其中钢筋班2个队；木工班2个队；混凝土班2个队，机械班1个队，电焊班1个队。

根据工程需要，可安排两班作业，连续施工。

对劳动力使用，各班组除领班人员和技术骨干外，可根据施工需要及时进行调配。

第三章施工方法

3.1．各阶段的施工程序

3.1.1.轧机基础本体的模板施工程序

施工顺序：

基础垫层及造型混凝土浇筑施工—→▽-9.860、▽-7.900标高地下室底板浇筑至底板标高上300mm—→3区▽-4.550、4区▽-4.200标高以下施工—→3区▽-4.550、4区▽-4.200标高以上至顶施工基—→浇筑完混凝土后模板拆除。

3.1.2．辊道、地下室等区域基础的施工程序

辊道、地下室模板施工程序：

外模支设—→沟道、墙壁内模钢支架制安—→沟道、墙壁内模安装—→浇筑后模板拆除

3.2.模板的材质要求

3.2.1.钢模板及其支撑的材质

3.2.1.1.钢材应符合《普通碳素钢钢号和一般技术条件》中的3号钢标准。

3.2.1.2.焊条应与被焊接的钢材相适应。

3.2.1.3.定型钢模必须具有出厂合格证。

3.2.1.4.对成批的新钢模板使用前应进行荷载试验，符合要求后方可使用。

3.2.2.钢管脚手架支撑的材质应符合规范规定的要求

3.3.模板安装施工方法

3.3.1.根据结构不同情况，模板使用及支设，可采用以下几种方法：

3.3.1.1.基础外模、地下室侧壁模板、基础内部面积较大的部位用组合钢模板，配以钢管脚手架加固；

3.3.1.2.基坑内个别形状特殊、不规则、带坡度的局部、面积较小的沟道模板，采用木胶板或木模板配以50×100木方组装成形，用型钢支承架支承，使其保持牢固稳定。

3.3.1.3.由于基础顶板混凝土厚度超过1.5米的部位，拟采用钢支撑架（［10槽钢骨架，L75×6角钢斜拉）来支撑（详见附图）。

3.3.2.大型设备基础模板的安装程序应先外后内、先下后上，并应与水电管道通风等专业密切配合。

3.3.3.外模板的安装方法为在支模部位基底应先在垫层顶面放线、找平，找好底线部位标高，以利支模。

外架子和模板同时从底标高开始施工，首先在基坑斜坡位置搭设靠坡架子，后搭设靠基础的外墙面架子，架子的最前一根杆子为钢模板的外皮，钢模板用14#铁丝固定在架子上，大片模板应采取外撑内拉的方法加以固定，事先应逐块整平校正。

3.3.4.内部模板的安装方法为：

3.3.4.1.明沟、凹坑、凸台支法为利用型钢或钢筋支架支承、固定，模板则用铁丝或钉子固定在钢管脚手架或木方支撑等固定体系上（详见附图），钢筋与模板之间垫以保护层块，沟槽的底部为便于浇筑混凝土，一般不封死。

基础顶部的小沟槽或墩槽，平面尺寸小于1m2，高度在0.5m以下的小凹坑，模板等支承则利用其下面或侧面的钢筋网，方法是在钢筋网上焊上钢筋支托或水平钢筋将模板托位。

由于这种沟槽的外形尺寸要求极为严格，必须注意将其拉固，以免浇注混凝土时发生歪斜。

基础顶面凹的坑、槽用12mm木胶板、四周用50×100木方按其侧面尺寸制成模板框来进行支设，并利用角钢加以固定，外模角钢在盒外，内模角钢在盒内，角钢与木胶板在下部钻孔用螺钉固定，根据相邻部位标高、尺寸确定形状，大的木框在中间适当增设木支撑加强。

3.3.4.2.较小竖向或横向孔洞，具体尺寸有500×920、700×700、650×650、800×800等几种，长度超过800㎜、截面尺寸在单边在1000mm以内的孔洞，因在浇筑完混凝土后模板拆除困难，在铁件加工厂用δ=6mm厚钢板焊成整体模板，四周用∠50×5㎜加以固定，角钢在外侧，运到现场后整体吊装，在浇筑混凝土后把钢板留置于基础内部不拆除，质量易于保证；轧机基础中有350×350、深1800的预留洞，因其单边较小，在浇筑完混凝土后，无法拆除，拟采用δ=3mm钢板制作，上口为350×350、下口为450×450，并加长至1900mm,上口露出混凝土面50mm，下口比设计深50mm。

3.3.4.3.较大隧道在现场支设，将模板支设在下部预设的型钢支承架上，角钢支承架留于基础之混凝土中而不再拆除，模板内侧放楞木（详见附图），为了防止内侧模板两侧因浇筑混凝土不均而受荷重不均衡，发生扭曲变形，每隔4～6m在内部增设对角钢斜撑加固，角钢斜撑的一端支撑在造型混凝土上，另一端在沟壁内模上。

3.3.4.4.隧道顶板或平台顶板厚度较大时（超过1500㎜），应利用型钢支架来支撑顶板模板，以防因顶板混凝土过重影起模板下沉、变形（详见附图）。

3.3.4.5.地下室侧壁里模板的支设方法为内外均采用定型组合钢模板，加Φ10钢筋对拉片将其拉住固定，以保证侧模有足够的钢度，上下水平内拉间距均为600mm，为了保证墙壁钢筋位置稳定，在墙壁中间部位设梯子筋，在墙壁中间部位设梯子筋，位置在墙壁上口及中部，此梯子钢筋留于混凝土中而不再拆除，侧壁模板下部支撑在钢筋支架上。

3.4.模板质量要求及注意的问题

3.4.1.基础模板安装应在纵横两个方向用线坠，靠尺检查，保证平直；要求支撑牢固，接缝严密、不变形、不漏浆。

过大板缝用强力胶袋纸封贴，必要时对缝隙过大的板缝，应在板缝刮腻子。

3.4.2.为保持混凝土表面平整美观，便于拆模及外壁易于涂刷防水层，在与混凝土接触的模板表面均刷涂隔离剂二度；木胶合板在混凝土浇注前进行洒水湿润，使混凝土中水分不被模板吸收，避免混凝土与模板粘结，影响表面美观。

3.4.3.在墙壁或沟壁等处，为了保证今后墙壁或沟壁不胀模变形，在造型混凝土里预埋锚筋，拆模后人工直出，并焊上对拉。

3.4.4.混凝土垫层和造型的质量要求是：

应具有平整的表面（允许偏差为±10mm）及承受固定架支柱荷载的部位应局部加厚，以防止地脚螺栓和各种埋设件变位。

垫层造型上的预埋件及管道位置正确，且不得遗漏；垫层表面尽可能压抹平整、光滑，以方便后续施工；

3.4.5.模板安装时，应注意工序之间的安排，支模应与钢筋绑扎、固定架安装以及管道埋设紧密配合，穿插施工，避免返工。

3.4.6.除经计算许可外，支撑不得与脚手架和螺栓固定架联系，避免影响模板尺寸和螺栓安装精度。

3.5.模板及其支撑的设计

3.5.1模板支撑架验算

经过查看图纸热粗轧机基础顶板的混凝土厚度最大处出现在轧机本体3区，厚度最大处混凝土厚度为1.50m。

混凝土自重及施工荷载由模板承受的均布荷载传给模板下槽钢刚楞次梁，由槽钢钢楞次梁以集中荷载传递给槽钢主梁，次梁的间距为@500，主梁的间距为@1000；为了简化计算，此次验算次梁上的荷载按均布荷载考虑。

3.5.2.1荷载计算

混凝土的自重

P=24×1.5=36KN/m2

混凝土的施工荷载

P=2.5KN/m2

模板及其支架的自重

P=2.5KN/m2

钢筋的自重

P=1.1KN/m2

因此,取

P=36+2.5+2.5+1.1

=42.1KN/m2

3.5.2.2主梁槽钢验算

选用[10（热轧轻型槽钢作为主梁钢楞支撑）竖向布置，考虑槽钢刚楞上面的钢模板的强度较低，故取次梁间距为500mm。

按抗弯强度计算钢楞的跨度。

[10的力学性能

I=198×104mm2w=39.7×103mm3

E=2.06×105Mpaf=215Mpa

槽钢主梁按多跨连续梁计算

次梁上的荷载:

P=42.1×0.5×1000

=21.5KN

主梁上的弯距:

M=0.267PL

=0.267×21.5×1

=5.7405KN.M

抗弯强度:

σ=M/W

=5.7405×103×103/39.7×103

=145N/mm2<215N/mm2（可）

桡度

ω=1.883PL3/（100EI）

=1.883×21.5×103×1.09/（100EI）

=1.883×21.5×103×1.09/（100×2.06×105×198×104）

≈0.001M

=1mm

3.6.模板对拉杆计算

3.6.1.新浇混凝土的侧压力

t=25℃

γc——混凝土的重力密度，取24000N/m3

β1——外加剂影响修正系数，有缓凝剂时取1.2

β2——混凝土坍落度影响修正系数110～150时,取1.15

V——混凝土的浇筑速度（m/h）,由于轧机基础较大，浇筑面较宽，浇筑速度较慢，取V=0.500m/h

H——混凝土侧压力计算位置处至新浇筑混凝土顶面的总高度（m）,取7.65m

t0=200/（t+15）

=200/（25+15）

=200/40

=5

F1=0.22γct0β1β2V1/2

=0.22×24000×5×1.2×1.15×0.51/2

=25.76KN/m2

F2=γcH=24×7.65

=183.6KN/m2

取两者中小者，即F1=25.76KN/m2

3.6.2.混凝土侧压力设计值：

F=F1×分项系数×折减系数

=25.76×1.2×0.85

=26.28KN/m2

3.6.3.倾倒混凝土时产生的水平荷载

经查建筑施工手册，查表8-66为4KN/m2

荷载设计值为：

4×1.4×0.85=4.76KN/m2

3.6.4.按荷载组合

F=26.28+4.76

=31.04KN/m2

经查建筑施工手册，10mm螺栓净面面积A=78.5mm2

选取对拉螺栓间距为：

600×600mm2

则对拉螺栓承受的拉力为:

F=P×600×600

=31.04×600×600

=11.17kN

查对拉螺栓φ10的允许拉力为:

F=16.485KN

故选取对拉螺栓φ10＠600×600mm2

第四章模板施工安全方案

一、施工准备

1．材料

组合钢模板材料由钢模及配件组成。

1）平面模板规格

长度：

450mm，600mm、750mm、900mm、1200mm、l500mm。

宽度：

100mm、l50mm、200mm、250mm、300mm。

2）定型钢角模：

阴阳角模、联接角模。

3）联结附件：

U型卡、L型插销、3型扣件、碟型扣件、钩头螺栓、穿墙螺栓、紧固螺栓。

4）支撑系统：

柱箍、钢花梁、木枋、墙箍、钢管手架、

木材。

2．作业条件

（1）模板按区段进行编号，并涂好脱模剂，分规格堆放。

（2）根据设计图，放好轴线和模板边线、预留洞口位置和水平控制标高，墙、柱模板底边应做水泥砂浆找平层。

（3）墙柱钢筋绑扎完毕，水电管线及预埋已安装，绑好钢筋保护层垫块，并办完隐蔽验收手续。

（4）斜支撑的支承点或钢筋锚环牢固可靠。

二、操作工艺

1．基础模板安装

（1）根据基础墨线钉好压脚板，用U型卡或联接销子把定型模板扣紧固定。

（2）安装四周龙骨及支撑，并将钢筋位置固定好，复核无误。

2、柱模板安装

（1）按照放线位置钉好压脚板。

（2）按柱模板设计图的模板位置，由上至下安装模板，模板之间用插销插紧，转角位置用联接角模将两模板连接。

（3）安装柱箍：

柱箍可用钢管、型钢等制成，柱箍应根据柱模尺寸、侧压力大小等因素进行设计选择，必要时可增加穿墙螺栓。

（4）安装柱模的拉杆或斜撑：

柱模每边的拉杆或顶杆，固定于事先预埋在楼板内的钢筋环上，用花篮螺栓或可调节螺杆调节校正模板的垂直度，拉杆或顶杆的支撑点要牢固可靠，与地面的夹角宜不大于45度。

3．墙模安装

（1）按放线位置钉好压脚板，然后进行模板的拼装，边安装边插入对拉螺栓。

对拉螺栓的规格和间距应符合模板设计规定。

（2）有门窗洞口的墙体宜先安放好一侧的模板，待弹好门洞口位置线后再进行另一侧模板的安装，且另一侧模板安装前，应清扫墙内杂物。

（3）根据模板设计要求安装墙模的拉杆或斜撑。

一般内墙可以在两侧加斜撑，若为外墙时应在内侧同时安装拉杆和斜撑，且边安装边校正其平整度和垂直度。

（4）模板安装完毕，应检查一遍扣件、对拉螺栓、顶撑是否牢固，模板拼缝以及底边是否严密，特别是门窗洞边的模板支撑是否牢固。

4、梁模板安装

（1）在柱子上弹出轴线、梁位置线和水平线。

（2）梁支架的排列、间距要符合如下要求：

采用钢管脚手架支顶，其间距为400～1000mm不等，具体视梁宽及梁高而定；采用门架支顶加可调上托时，梁宽及较高时钢管的间距应加密。

（3）按设计标高调整支柱的标高，然后安装钢管龙骨，铺上梁底板，并拉线找平。

当梁底板跨度等于及大于4m时，梁底应按设计要求起拱，如设计无要求时，起拱高度为梁跨的1‰~3‰。

（4）支顶之间应设水平拉杆和剪刀撑，其竖向间距不大于2m。

（5）梁的两侧模板通过联接模用U型或插销与底板连接。

（6）当梁高超过1000mm时，梁侧模板宜加穿对拉螺栓加固。

（7）梁柱接头的模板构造应根据工程特点进行设计和加工。

5、楼板模板安装

（1）钢管脚手架与梁下横担的排列和间距，考虑到楼板的混凝土重量和施工荷载大小均较大。

一般情况下支顶间距为800～1200mm，大龙骨间距为600～1200mm，小龙骨间距为400～600mm，支顶排列要考虑设置施工通道。

（2）拉通线调节支顶高度，将大龙骨找平。

（3）铺模板时可从一侧开始铺，每两块板间的边肋上用U型卡连接，生口板位置可

用L型插销连接，U型卡间距不宜大于300mm。

卡紧方向应正反相间，不要同一方向。

对拼缝不足50mm，可用木板代替。

与梁模板交接处可通过固定角模用插销连接，收口拼缝处可用木模板或用特制尺寸的模板代替，但拼缝要严密。

（4）楼面模板铺完后，应检查支柱是否牢固，模板之间连接的U型卡或插销有否脱落、漏插，然后将楼面清扫干净。

6．模板拆除

（1）柱子模板拆除：

先拆掉斜拉杆或斜支撑，然后拆掉柱箍及对拉螺栓，接着拆连接模板的U型卡或插销，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离。

（2）墙模板拆除：

先拆除斜拉杆或斜支撑，再拆除穿墙螺栓及纵横龙骨或钢管卡，接着将U型卡或插销等附件拆下，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体，将模板逐块传下堆放。

（3）楼板、梁模板拆除

1）先将平台的底模，然后拆除梁的侧模，最后拆除室内的脚手架。

2）拆除模板时，操作人员应站在安全的地方。

3）拆除跨度较大的梁下支顶时，应先从跨中开始，分别向两端拆除。

4）若拆除梁的底模板支撑系统时，应在混凝士强度等级达到设计的100％方可拆除。

5）拆下的模板及时清理粘结物，涂刷脱模剂，并分类堆放整齐，拆下的扣件及时集

中统一管理。

7、成品保护

（1）模板安装时，不得随意开孔。

（2）模板竖向安装时，加劲肋的凹面须向下安装。

（3）拆模时不得用大锤硬砸或用撬棍硬撬，以免损坏模板边框。

（4）操作和运输过程中，不得抛掷模板。

（5）模板每次拆除以后，必须进行清理，涂刷脱模剂，分类堆放。

（6）在模板面进行钢筋等焊接工作时，必须用石棉板或薄钢板隔离；泵送混凝士的布料架脚和输送混凝士管支架脚下应加垫板等有效措施。

（7）拆下的模板如发现脱焊、变形等时，应及时修理。

拆下的零星配件应用箱或袋收集。

三、质量标准

1、保证项目

模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性；其支承部分应有足够的支承面

积，如安装在基士上，基士必须坚实，并有排水措施。

2．基本项目

模板接缝宽度不得大于1.5mm。

模板表面清理干净并采取防止粘结措施，模板上粘浆和漏涂隔离剂累计面积：

墙、板应不大于1000cm2；柱、梁应不大于400cm2。

3．允许偏差

允许偏差的测量见前面叙述，定型组合钢模板安装的允许偏差：

（1）基础轴线位移：

5mm。

（2）柱、墙、梁、轴线位移：

5mm。

（3）标高；±5mm。

（4）基础截面尺寸：

±10mm。

（5）柱、墙、梁截面尺寸：

＋4，－5mm。

（6）每层垂直度：

8mm。

（7）相邻两板表面高低差：

2mm。

（8）表面平整度：

5mm。

（9）预埋钢板中心线位移：

3mm。

（10）预埋管预留孔中心线位移：

3mm。

（11）预埋螺栓中心线位移：

2mm。

（12）预埋螺栓外露长度：

＋10，－0mm。

（13）预留洞中心线位移：

10mm。

（14）预留洞截面内部尺寸：

＋10，－0mm。

四、避免工程质量通病

（1）柱模板容易产生的问题：

柱位移，截面尺寸不准，混凝士保护层过大，柱身扭曲，梁柱接头偏差大。

防止方法：

支模前按墨线校正钢筋位置，钉好压脚板；转角部位应采用联接角模以保证角度准确；柱箍形式、规格、间距要根据柱截面大小及高度进行设计确定；梁柱接头模板要按大样图进行安装，而且联接要牢固。

（2）墙模板容易产生的问题：

墙体混凝土厚薄不一致，上口过大，墙体烂脚，墙体不垂直。

防止办法：

模板之间连接用的U型卡或插销不宜过疏，穿墙螺栓的规格和间距应按设计确定，墙梁交接处和墙顶上口应设拉结；外墙所设的拉、顶支撑要牢固可靠，支撑的间距、位置宜由模板设计确定。

模板安装前模板底边应先批好水泥砂浆找平层，以防漏浆。

（3）梁和楼板的模板容易产生的问题：

梁身不平直，梁底不平，梁侧面鼓出，梁上口尺寸加大，板中部下挠，生蜂窝麻面。

防止办法：

750mm梁高以下模板之间的联接插销不少于两道，粱底与梁侧板宜用联接角模进行联接，大于750mm梁高的侧板，宜加穿墙螺栓。

模板支顶的尺寸和间距的排列，要确保支撑系统有足够的刚度，模板支顶的底部应在坚实地面上，梁板跨度大于4m者，如设计无要求则按规范要求起拱。

五、主要安全技术措施

（1）废烂木材不能用作龙骨。

（2）安装、拆除外墙外模板时，必须确认外脚手架符合安全要求。

（3）内模板安装高度超过2．5m时，应搭设临时脚手架。

（4）在4m以上高空拆除模板时，不得让模板、材料自由下落，更不得大面积同时撬落，操作时必须注意下方人员的动向。

（5）正在施工浇捣的楼板其下一层楼板的支顶不准拆除。

（6）安装高度在3米以上的外墙、柱及梁模板，应先搭设脚手架或安全网。

（7）水平拉杆不准钉在脚手架或跳板等不稳定物体上。

六、安全注意事项

1、进入施工现场的人员必须代号安全帽，高空作业人员必须佩带安全带，并做到高挂低用及系千牢固。

2、经医生检查认为不适宜高空作业的人员,不得进行高空作业。

3、工作前应县检查使用的工具是否牢固，扳手等工具必须用绳链系挂再身上，钉子必须放在工具袋内，以免掉落伤人。

工作时要思想集中，防止钉子轧脚和空中滑落。

4、安装与拆除2m以上的模板，应搭脚手架，并设防护栏，防止上下在同一垂直面操作。

支设高度在3m以上的柱摸板，四周应设斜撑，并应设立操作平台，低于3m可用马凳操作。

5、高空、复杂结构模板的安装与拆除，实现应有切实的安全措施。

6、遇六级以上的大风时，应暂停室外的高空作业，雪、霜、雨后应当先清扫施工现场，略干不滑时在进行工作。

7、二人抬运模板时要互相配合，协同工作。

传递摸板，应用运输工具或绳子系牢后升降，不得乱抛。

组合钢模板装拆时，上下应有人接应。

钢模板及配件应装拆随运送，严禁从高处掷下，高空拆模式时，应有专人指挥，并在下面标出工作区，用红白棋加以围栏，暂停人员过往。

8、不得在脚手架上堆放大批模板等材料

9、支撑、牵杠等不得搭在门窗框和脚手架上，通路中间的鞋城、拉杆等应设在1.8m高以上。

10、过程中与需要中途停歇，应将支撑、搭头、柱头板等钉牢。

拆模间歇时，应将以活动的模板、牵杠、支撑等运作或妥善堆放。

防止因踏空、扶空而坠落。

11、板有预留洞者，应在安装后将洞口盖好，混凝土板上的预留洞，应在模板拆除后即将洞口盖好。

12、拆除模板一般用撬棒，人不许站在正在拆除的模板上，在拆除楼板模板时，要注意整块模搬掉下，与其使用定型模板做平台模板时，更要注意。

拆模人员要站在门窗洞口外拉支撑，防止模板突然全部掉落伤人。

13、在组合钢模板上架设的使用电动工具，应用36V安全电压或采取其他有效的按安全措施（如：

使用漏电保护器）。

14、装、拆模板时禁止使用50mm×100mm木料、钢模板作跳板。

15、高空作要搭设脚手架或操作台，上下要使用梯子，不许站立在墙上工作，不

准在大梁底模上行走。

操作人员严禁穿硬底鞋及有跟鞋作业。

16、装拆模板时，作业的人员站立在安全地点进行操作，防止上下在同一垂直面工作；操作人员要主动避让吊物，增强自我保护和相互保护的安全意识。

17、拆模必须一次性拆清，不得留下无撑模板。

拆下的模板要及时清理，堆放整齐。

18、禁止使用50mm×100mm木料作顶撑。

19、在钢模板及构件垂直输送时，吊点必须符起重要求，以防坠落伤人。

模板顶撑排列必须符合施工荷载要求。

拆模时，临时脚手架必须牢固，不得用拆下的模板做脚手架。

脚手板搁置必须牢固平整，不得有空头板，以防止坠落。

混凝土土板上的预留孔，应预设钢筋网架，以免操作人员从孔中坠落。

20、封柱模板时，不准从顶部往下套。

21、模板安装与拆除应进行安全技术交底，并做好记录与签字。