新代系统装机调试.docx
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新代系统装机调试
请注意下列CNC参数必需依据机台实际状况个别调整：
1.参数1221~1260X/Y/Z背隙补偿
2.参数941~960X/Y/Z启动寻原点栅格功能。
（0→关闭、1→启动）
3.
CNC加工中心机配机步骤：
1、重电回路OK。
1.先将控制器、屏幕、X/Y/Z伺服驱动器及主轴变频器电源线拔开再送电。
2.送电后确认各零件单元的入力电压正确后，才将电源送入各个单元。
3.送电后控制器需进入新代软件画面、伺服驱动器需要有显示讯息、主轴变频器需要有显示讯息。
2、安装PLC软体（CNC.LAD/APPCHI.STR/CNC.IL）及CNC参数（PARAM.DAT）；相同机型有可以直接共用PLC、警报文件和参数等。
3、设定X/Y/Z伺服驱动器参数（见附件相关驱动器设定表格）。
4、设定主轴变频器参数。
5、X/Y/Z伺服马达动起来。
1.控制器诊断功能→系统数据40/41/42要等于24/25/26。
2.控制器画面显示移动1mm，床台需确实移动1mm。
6、X/Y/Z行程极限及原点讯号对应确认正确。
7、X/Y/Z寻原点动作需正常。
8、设定X/Y/Z软件行程极限、背隙补偿及判断寻原点栅格功能是否启动
9、主轴动起来。
1.按主轴正转/反转按钮，主轴马达转向需正确。
2.主轴转速须正确。
10、测试操作面板功能。
11、机床空运行看各驱动器负载率情况，及最大速度空运行，看驱动器是否会过载或报警类
12、试加工。
看机床加工尺寸精度，抖动，振动纹等
系统参数设定归类：
1、设定机床组装完毕后，相关伺服轴的机械参数
对应的参数号为：
9~386范围，根据说明设定相关参数项目
对应页面。
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P3~P5
2、设定机床运行速度等相关参数
对应的参数号为：
401~641范围，根据设定说明进行设定
对应页面。
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P6~P8
3、设定机床加工效果的参数
对应参数号为：
401~408范围，同时各轴单独也要调整；
对应页面。
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P6
4、设定回原点的相关参数
对应参数号为：
821~1246范围，根据各项说明进行设定
对应页面。
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P9~P10
5、设定主轴相关参数
对应参数号为：
1621~1871范围，根据各项说明进行设定
对应页面。
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P11
6、设定手轮相关参数
对应参数号为：
2001~2051范围，根据各项说明进行设定
对应页面。
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P12
7、各轴软体行程限位参数设定
对应的参数号为：
2401~2440范围，分别X/Y/Z/6th正负向设定
对应页面。
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P12
8、相关辅助常用参数
对应参数号为：
3205~3241范围，了解相关参数内容及作用
对应页面。
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P13
9、设定耦合轴参数（用于双驱动龙门架构的机床）
对应参数号为：
3821~3825范围，根据各项说明设定数值
对应页面。
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P14
10、安川伺服参数设定。
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P15
参数设定说明：
编号
说 明
输入范围
单 位
使用详细说明
9
*轴板型态
[0,9]
3
0:
EMP2
1:
SVO4+不检查伺服警报
2:
SVO4+伺服警报接点为常开接点NormalOpen（A接点）
3:
SVO4+伺服警报接点为常闭接点NormalClose（B接点）
4:
EMP45:
SERVO6
21
X轴对应的机械轴
[0,20]
2
X轴主动轴对应控制器硬件P2端口
22
Y轴对应的机械轴
[0,20]
3
Y轴对应控制器硬件P3端口
23
Z轴对应的机械轴
[0,20]
4
Z轴对应控制器硬件P4端口
26
第六轴对应的机械轴
[0,20]
1
X轴的从动轴对应P1端口
41~46
X/Y/Z/6马达运动方向反向
[0,1]
设定各轴机台实际运动方向,0:
不反向,1:
反向
61
位置传感器分辨率（编码器:
Pulse/转;光学尺:
Pulse/mm）
[100,
2500000]
2500
各轴马达ENCODER每转PULSE数；例：
安川伺服设置为PN201回授脉冲与此值设一致；安川伺服设置具体看伺服参数设定说明
62
位置传感器分辨率（编码器:
Pulse/转;光学尺:
Pulse/mm）
[100,
2500000]
2500
同上
63
位置传感器分辨率（编码器:
Pulse/转;光学尺:
Pulse/mm）
[100,
2500000]
2500
同上
66
位置传感器分辨率（编码器:
Pulse/转;光学尺:
Pulse/mm）
2500
同上
81~100
轴卡回授倍频
[1,4]
4
轴卡ENCODER倍频数设定,全部设定4
121~160
螺杆侧齿轮齿数
马达侧齿轮齿数
[1,
999999999]
齿轮比设定 ,输入实际马达端的齿数,与螺杆端齿数
121
X轴螺杆侧齿轮齿数
[1,
999999999]
25
齿轮比设定 ,输入螺杆端（负载侧）齿数
122
X轴马达侧齿轮齿数
[1,
999999999]
10
齿轮比设定 ,输入实际马达端的齿数
123
Y轴螺杆侧齿轮齿数
[1,
999999999]
25
同上
124
Y轴马达侧齿轮齿数
[1,
999999999]
10
同上
125
Z轴螺杆侧齿轮齿数
[1,
999999999]
1
同上
126
Z轴马达侧齿轮齿数
[1,
999999999]
1
同上
131
第六轴螺杆侧齿轮齿数
[1,
999999999]
25
同上
132
第六轴马达侧齿轮齿数
[1,
999999999]
10
同上
161
X轴螺杆的Pitch
[1,1000000]
108385
螺杆每一转前进的牙距或齿轮转一圈周长
162
Y轴螺杆的Pitch
[1,1000000]
108385
163
Z轴螺杆的Pitch
[1,1000000]
5000
166
第六轴螺杆的Pitch
[1,1000000]
108385
201~206
位置传感器型别（0:
编码器;1:
光学尺;2:
无回授;3:
绝对型编码器）
[0，1，2，3]
0
位置检测组件的类别设定（光学尺、编码器或无回授），绝对型编码器，有电池备份，关机在开机位置不会跑掉，不必每次开机寻原点，除非电池没电或伺服传输线通讯异常。
221~226
轴的型态
[0,3]
0
设定轴的型态（0:
线性轴;1-3:
旋转轴型态A-C）
321
设定X轴的名称
[0100,1299]
100
设定轴的名称
英文字母代号；其编码如下：
1=>X轴;2=>Y轴;3=>Z轴;4=>A轴;5=>B轴;6=>C轴;7=>U轴;8=>V轴;9=>W轴;
例如：
100显示为X,程序使用为X10.000。
902显示为W2,程序使用为W2=10.000。
10923将不在画面上显示,但程序使用为W23=10.000。
322
设定X轴的名称
200
323
设定X轴的名称
300
326
设定第六轴的名称
10101
381
位置伺服控制模式
[0,2]
2
0:
CW/CCW位置伺服控制模式。
1:
电压位置伺服控制模式。
2:
A/BPhase位置伺服控制模式。
同上;
与安川伺服PN200=4对应起来采用AB相位差90度脉冲4倍频格式
382
位置伺服控制模式
[0,2]
2
383
位置伺服控制模式
[0,2]
2
386
位置伺服控制模式
[0,2]
2
401
切削的加减速时间
[0,60000]ms
300
8.00版（含之前）使用说明：
G01,G02,G03,G33的加减速时间设定,此时间设定越大,加减速时间越长,运动越平顺,但是太大会影响到加工精度,CNC场合,.
9.00版使用说明：
设定切削的加减速时间（G01/G02/G03/G31）。
此参数会与参数405切削的最高进给速度，一起用来计算切削时的合成最高加速度。
以供切削时加减速依据。
建议设定每1m/min的切削速度加减速时间10ms，例参数405设定为6000（6m/min）时，此参数就设60（60ms）.
402
重力加速度加减速时间
[0,60000]ms
210
设定重力加速度加减速时间。
这个参数用来限制动程的冲量（Jerk）最大值。
Jmax=1G/T
1G=9.8m/sec2
T为此参数所设定的值
404
后加减速切削钟型加减速时间
[0,60000]ms
30
切削后加减速时间.提供线性后加减速的方式,平滑马达输出指令,以达到加减速的效果,建议值20ms~30ms
405
切削的最高进给速度
[0,240000]
mm/min
deg/min
0.1in/min
30000
加工（G01,G02,G03）最高速度设定
406
设定转角参考速度
[0,3600000]mm/min
deg/min
0.1in/min
1500
设定转角参考速度，此参考速度为转角90度时，允许的角隅最高速度值。
此速度越大时加工越快，但角隅精度差，此速度越大加工越慢，但角隅精度好。
建议值500mm/min.
407
设定Nurbs曲线嵌合误差
[2,5]
BLU
设定Nurbs曲线嵌合误差
408
设定半径5mm圆弧切削参考速度
[0,60000]mm/min
deg/min
0.1in/min
2500
由于圆弧切削时，伺服落后会造成圆半径内缩，此内缩量为
;
其中，T为伺服系统时间常数；V为切线速度；R为圆半径。
因此，我们利用此关系式，在内缩量保持固定与伺服特性固定的条件下，找出任何圆半径的最高允许速度。
;
此参数即在设定此参考半径Rref，参数408用来设定参考速度Vref。
建议值Rref=5000（5mm）,Vref=500（mm/min）.
411
G00运动方式
[0,1]
0
0:
线性同动；1:
各轴独立以各轴最高速移动。
421~440
切削时位置检查（In-Position）的窗口范围
[0,300000]BLU
BLOCK的执行,以确定加工精度,但是设定太小,可能会影响加工速度
注：
若在G63模式，则为主轴位置检查范围
441
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