生产管理知识干式复合膜的生产工艺及性.docx

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生产管理知识干式复合膜的生产工艺及性

干式复合膜的生产工艺及性

由于单种塑料薄膜总是存在着树脂带来的固有优点也有它存在的一定的缺点，虽然从合成树脂来讲，可以通过物理的共混方法，既两种或两种以上的高聚物利用其本身具备的或者外面添加的相容剂可以混合在一起产生一种新的改善了某些性能的高聚物合成材料，填充、增强方法以及化学的共聚法、交联方法来得到改性，但是还远远不能满足越来越多种的商品对包装愈来愈广泛而高度的性能要求。

因此开辟了多层次塑料薄膜及塑料同纸、金属箔等的复合材料的生产，来互相取长补短，更好地满足包装业的需要。

　　干式复合是使用一种胶粘剂经在基材上涂布后，先进行干燥，挥发去溶剂，提高了胶的初粘力和粘结力后再同另一种基材进行压贴复合。

而湿式复合则相反，先涂胶压贴后，有大量的胶粘剂溶剂被压贴复合在复合膜上，塑料薄膜无法使这些溶剂在干燥固化时使其挥发出去，也不能被塑料薄膜吸收，因而湿式复合不适宜于塑料薄膜之间的层压贴合用。

湿式复合只适宜于多孔性材质的复合，如纸、木材、三合板等或者多孔性泡沫塑料的层合。

因为这些孔隙散发出来或者被吸收。

　　湿式复合用的胶一般为丙烯酸乳胶、EVA乳胶、酚醛树脂胶以及其他有机溶剂胶。

基材是纸、织物、无纺布、玻璃纸、铝箔等。

湿式复合用胶还可以使用淀粉胶。

铝箔和纸的湿式复合流程如下：

铝箔放卷→涂布胶粘剂→同纸压贴→铝箔另一表面涂布滑爽剂或上光剂→烘道干燥固化→收卷。

这种方法复合的复合材料，可用于香烟、巧克力等包装，还可用于糖果，医药品、烤糕点包装，但是层间粘结力的耐水性、耐热性、耐化学药品性等较差，在高温高湿下，这些具有亲水性的胶粘剂会发生脱层、铝箔受腐蚀等问题。

　　干式复合法同其他复合工艺相比较具有以下优点：

（1）可供选择的基材面宽广，可以是塑料同塑料，也可以是塑料同纸，塑料同金属及织物、无纺布等的复合，甚至没有塑料，纸同金属也可复合；

（2）复合的牢度比较高，层间剥离力可达1000g/25mm宽以上，可以生产高档的包装制品，如高温蒸煮袋等；（3）各层的厚度可以自由选择，精确控制；（4）可以表面印刷，也可以反面印刷；（5）生产速度快，一般操作速度在150-180m/min，最快可达200m/min以上。

干式复合的缺点是：

（1）复合需要用到胶粘剂，有残留溶剂的毒性问题，因此，干式复合的包材，尤其是使用双组分聚氨酯胶固化的干复包材不能用于北美和欧洲市场上，而只能在东南亚、非洲等地销售。

我国和日本一样，符合国家标准的干复产品可用于食品及药品包装，这个卫生标准是残留有毒成分总量≤15mg/㎡；

（2）由于使用大量溶剂胶粘剂为复合胶，因为有有机溶剂挥发的环境污染及易燃易爆问题；（3）干式复合薄膜因为用胶量大，成本高，价格比较贵。

　　干式复合的面膜材料，大部分是具有良好抗张强度已经印刷了的BOPP、BOPET、BOPA6，而作为热封层的内层材料是LDPE、MDPE、HDPE、EVA及CPP薄膜。

生产的工艺流程是：

面膜放卷→凹眼辊涂胶→干燥烘道干燥→复合辊压贴层合→郑取，热化分切制袋。

　　一、干式复合用基材薄膜

　　干式复合用基材薄膜必须符合以下要求：

（1）基材膜表面应光滑平整，有良好的光泽性、透明性，无过多的黑黄点、僵块，无孔洞，无皱褶。

（2）基材膜平均厚度误差应在10%以内，计算方法是在整个/m的宽度上每隔20cm作一个测量点，测出其最大厚度及最小厚度，然后以下式计算之：

平均厚度误差＝（最大厚度－最小厚度）÷（最大厚度＋最小厚度）×100%　　式8-1　　由于现在使用进口的高档次设备来生产双向拉伸薄膜，生产中使用了走查式β射线测厚仪来测量厚度并自动反馈到厚度控制器来升高或降低厚度调节的热膨胀螺丝，因而双向拉伸膜的平均厚度误差可在2%以内。

内封层膜大多为国产机器用吹胀法生产，少数用T型口模流涎法生产，按情况不同厚度的平均误差就相差较大，因而要有统一的起码标准来判断其好坏。

10%是起码要求，是指1m宽度，如果薄膜门幅不足1m，则乘上一个系数，如0.8m，则为8%。

　　（3）薄膜厚度的平均误差的分布应均匀，如果分布不均，3000或4000m的长度卷在一个卷筒上，在卷筒表面就会出现凸筋，凸筋处为厚度太大的地方。

利用旋转模头就可以把机械口模上的厚度平均误差均匀地分布到整个吹胀薄膜膜泡的圆周上，不会出现凸筋。

应当清楚的是，旋转模头不会消除薄膜厚度的误差，而只会把这个误差均匀地分布在整个宽度上。

　　（4）复合基材膜表面张力必须在40dyn/cm以上。

各种塑料薄膜的表面张力如下：

　　PTFE　　　21.5dyn/cm,　　　PE　　35.6dyn/cm

　　PVC　　　44.0dyn/cm　　　PVDC　45.8dyn/cm

　　PMMA　　　43.2dyn/cm　　　PS　　40.6dyn/cm

　　PVA　　　 37dyn/cm　　　　PET　43.8dyn/cm

　　PP　　　　29.8dyn/cm　　;　POM　44.6dyn/cm

　　Nylon66　46.5dyn/cm　　　PC　　40dyn/cm

　　有些材料的表面张力已经达到或超过40dyn/cm，则可以不需电晕处理就能用于干式复合。

为了进一步提高薄膜同胶粘剂的粘结力，这种薄膜也进行电晕处理，可进一步提高复合强度。

因为电晕处理还可去除薄膜表面吸附的灰尘，水分及其他油垢，使表面有良好粗糙度，可进一步提高复合牢度。

制膜过程中添加在塑料粒子中的滑爽剂在成膜过程中，可能会迁移到表面来，利用电晕处理也可消除，以提高胶的粘结力。

电晕处理的好坏可以用标准配制的湿润试剂用脱脂棉花浸蘸后擦拭薄膜表面而得知。

如果配制的试剂能均匀地分布在薄膜上，就说明此薄膜已达到了该试剂的标号达因数，如果在薄膜上呈水珠分布，则表面张力达不到试剂标号的达因数。

　　（5）复合膜在烘道在60-90℃的干燥温度下收缩量不大于1%。

　　（6）在复合张力、放收卷张力下，复合基材膜的拉伸伸长率应小于1%。

　　二、干式复合用胶粘剂

　　干式复合用胶粘剂相当广泛，可以根据商品对包装的具体要求而有所选择。

除了使用最为广泛，粘结力强的双组分聚氨酯胶外，各种树脂溶剂胶、水溶性胶、乳胶均可应用。

有的厂家使用价格全家的氯丁胶来复合食品轻包装膜，效果可以。

南方已有厂家用丙烯酸溶剂胶或乳胶在进行复合，复合牢度也可达500g/25mm宽以上，基本上能满足一般食品包装。

聚氨酯胶的特点是适用的基材面相当广泛，对各种复合用基材，如铝箔、VMAL薄膜、塑料薄膜及织物、无纺布、纸，均有良好的粘结力，粘结强度高，复合后不易撕剥。

由于聚氨酯使用了二异氰酸酯同主剂进行了交联固化反应而固化，固化后的胶膜是一种不熔不溶的立体网状结构，因而这种胶的耐水性、耐溶剂性、耐腐蚀性、耐热热好。

　　由于环境保护方面的压力，在美国中低固含量的溶剂型胶粘剂、涂料都早已禁止在市场上销售和使用，胶粘剂向低公害无公害方向发展，主要是发展高固含量胶粘剂。

由于固含量高，胶的粘度大，涂布发生困难，降低聚合物的分子量，可以在高固含量下达到较低的粘度，但是相对分子质量降低，胶的粘结强度也随之降低，这中间有互相矛盾的性能在内。

如何开发出高固含量下有低的粘度并且有良好粘结强度和粘结力的双组分聚氨酯胶是当前聚氨酯胶粘剂厂的迫切任务。

由此还应开发生产无溶剂聚氨酯胶粘剂，UV固化胶等无环境污染的复合胶。

　　在目前使用的聚氨脂胶粘剂中，有二液型和一液型之别，二液型胶虽然调配时麻烦了点，但是胶的适用期，即存放时间长，只要密封好，不发生漏泄问题，在室温下阴凉处放置两年是没有问题的。

某个厂曾经进过一批双组分聚氨酯胶，但不知怎样使用，被存放在仓库内将近3年，而这3年中全部使用氯丁胶进行干式复合，后来想生产真空袋包装肉食品，氯丁胶不能满足要求了，才想到了使用这批胶，开盖后使用效果仍很好，说明双组分存放期是长的。

单组分聚氨酯胶则放置时间短，而且涂胶后，固化缓慢，熟化时间长，它要靠空气中的湿度来固化，所以固化慢，固化不充分，强度低，牢度差，不适宜用于高温蒸煮及其他要求复合牢度高的场合。

　　双组分聚氨酯胶的生产方法：

（1）端羟基聚酯的生产方法

　　1摩尔的己二酸和1.24摩尔的一缩二乙二醇加入三口瓶中（同时加入几粒沸石）升温到140℃，己二酸熔化，开始搅拌，在140-160℃恒温2小时，开始排缩合水，然后缓缓充入N2气或CO2气体，逐步升温到220℃，用1-2h排出水，在220-230℃下恒温3-6h，接上真空系统，依次控制真空度为200,400,600,700mmHg各半小时，然后在余压为5mmHg下维持抽真空2-4h即可。

所得树脂分子量为1000左右，可用醋酸乙酯或苯惰性溶剂稀释到出厂浓度。

（2）异氰酸酯的生产方法

　　第一步，将三羟甲基丙烷、环己酮和纯苯投入反应釜搅拌，升温80℃，停止搅拌，继续升温到140℃，带出苯水混合物，补加损失的环己酮量后，即得三羟甲基丙烷环己酮溶液，降温备用。

　　第二步，将TDI和二甲苯全部投入反应釜中，再加入9/10量的醋酸丁酯搅拌，升温40℃，在此温度下徐徐加入三羟甲基烷环己酮溶液，加料温度维持在40-50℃，全部加完后，加入1/10量的醛酸丁酯，升温到75℃，在75℃±2℃下保温2h，取样分析NCO为8-9.5%，不挥发分为50±2%为止，过滤后包装，配方重量是：

三羟甲基丙烷44.67kg（1摩尔），甲苯二异氰酸酯（TDI）98%，189.02kg（3.2摩尔），环己酮25.40kg，醋酸丁酯一级工业品108.7kg，二甲苯（用CaCl2干燥了的）96kg，循环用苯，工业级15kg。

　　三、凹眼涂布

　　双组分聚氨酯胶采用凹眼涂布辊来进行涂布，其特点是涂布量均匀，涂布量容易调控，比较准确，可以保证满足复合的需求。

复合双组分聚氨酯的标准涂布量如表8-2所示。

表8-2　各种复合膜的标准涂布量

分　类

薄膜结构和用途

标准涂布量,g/㎡（干）

一般用途

白膜和平滑的薄膜

1.5-2.5

纸以及平滑性差的薄膜;多色调及油墨涂布

多的薄膜;聚合物涂布了的薄膜

2.5-3.5

包装含水分的内容物

3.5-4.0

蒸馏用途

低温蒸馏袋（100℃以下）

 3.0-3.5

透明蒸煮袋

 3.5-4.0

有铝箔结构的高温蒸煮袋和铝箔容器

4.0-5.0

　　使用凹眼辊涂布时的涂布量可用下式计算：

　　CW＝1/4～1/6×Nv×h　　　　　　式8-2

　　式中：

CW-涂胶量，g/㎡（干固量）。

　　　　　1/4～1/6-转移常数，胶从凹眼中转移到基材膜上去的量，这个转移常数同胶的粘度有很大关系，粘度太大和太小都不利于胶的正常转移，太粘不易转移，而太稀则容易流淌，使上胶不均匀，易产生纵向或横向流水纹。

　　　　　Nv-胶的固含量，%重量，可以根据3#Zahn杯测量胶的秒数，再由胶的特性图中找到胶的固含量，胶的特性如图8-1所示。

　　由于曲线同聚氨酯胶的相对分子质量大小有关系，而每批胶的相对分子质量是不大相同的，所以不能有一个图形，应当是每批胶有一份粘度-固含量图，由生产厂家提供给用户，以备用户查找。

一般讲来粘度3#Zahn在15-30秒是适宜于干式复合涂布的粘度，这时的固含量大致在20-35%左右。

3#Zahn是一个不锈钢桶，底有一标准开孔，测量时，浸入胶提出开始计秒，直到全部流完的秒数。

　　h-凹眼辊的凹眼深度，μm。

涂布辊的凹眼深度，可以查找表8-3得知。

　　凹眼辊涂布用的刮胶刀安装的角度很重要，应当在刮胶刀同凹眼辊接触点的切线之间成30°-60°的角度，较佳是45°，低于30°，胶不能刮清，而大于60°则刮刀和凹眼辊均磨损严重。

凹眼辊在涂胶工作完成后，应使用醋酸乙酯清洗干净，凹眼中的胶使用弱碱浸泡，胀开后用铜丝刷清除。

经过一定时间（大约2年左右）后，应更换凹眼辊。

一般购买设备时应订购两根不同网线的凹眼辊，如100和70线/英寸，这样可以涂布不同涂布量的时候使用，当生产涂胶量大的高温蒸煮袋时，可使用70线/英寸的网纹辊，而一般涂胶量时，使用110线/英寸的网纹辊。

刮刀如有缺损可以在800目以上的油石上研磨后再用，不必把厚的衬刀也拆下，只需把整个刮刀连同刮刀架一起拆下，夹持后来回研磨，小心刀子伤害手指。

　　双组分聚氨酯胶的配比计算如下：

　　稀释溶剂量＝（主剂量×固含量＋固化剂量×固含量）/粘结剂固含量－（主剂量＋固化剂量）　　　

　　例如，将AD-502/CAT-10稀释成固含量25%的粘结剂时，

　　　　　　　　　　　配比　　　　固含量,%　　　　固体重量

　　AD502　　　　　　 100g　　　　　50　　　　　　　50g

　　CAT-10　　　　　　7g　　　　　　75　　　　　　　;5.25g

　　x＝（100×0.5＋7×0.75）/0.25－（100＋7）＝114g

　　则稀释剂醋酸乙酯用量为114g。

将甲组分主剂称重后倒入搅拌桶中，再将稀释剂倒入计算后的重量，然后把固化剂一面搅拌一面缓慢倒入，使之均匀，搅拌后静止一定时间，让搅拌产生的气泡自然消失后，从胶盘边上慢慢添加入胶盘中，切忌用棒在胶盘中搅动，以避免胶中产生大量气泡，被带到基材膜上。

　　四、干燥

　　干燥在一个拱型烘道中进行，干燥温度在60-90℃，不要过高，避免薄膜温度过高后，牵引拉张力下过度拉伸而复合后因薄膜收缩而发皱。

温度分布应遵守低高低的原则进行，可以使烘道中受热均匀，彻底干燥。

如果涂胶一开始就遇到高温，易在表面生成一层胶膜，阻止内中醋酸乙酯溶剂的挥发，反而使溶剂不能挥发干净，形成残留量增加。

一般使用电阻加热的热空气吹送的方法来干燥，热风由复合辊向前吹道，从涂胶处排出。

这样设计基本能符合工艺的合理要求。

　　五、张力控制

　　复合中各种基材膜的张力控制也是一个重要的操作参数。

张力太大，拉力大，在一定温度下，伸长率大，复合后收缩大，易产生皱纹。

对于抗张强度小的薄膜还容易拉断，张力太小，使皱折的薄膜不能平整地展开，结果把打折及皱纹都复合在里面，造成复合膜次品。

因此张力合适也是重要的操作参数。

　　总张力N＝厚度×宽度×系数×9.8　　　　　

　　对于BOPP、BOPET、BOPA6等双向拉伸薄膜来讲，因为其抗张强度较大，伸长率较小，对BOPP可以在49-78.4N（5-8kgf），BOPA6和BOPET可以在78.4-98N（8-10kgf），指1m宽度，如果薄膜不足1m，则剩上一个以m为单位的宽度数就可以。

例如，宽度为600mm时，×0.6即可。

LDPE等聚惭烯薄膜，拉伸强度小容易伸长，因而张力应控制小一点，一般1m宽度在29.4-49N（3-5kgf）。

复合膜的收卷张力为98-117.6N（10-12kgf），铝箔的张力应当小一点，因为它很容易被拉断，在29.4N（3kgf）以下就可以。

　　六、复合辊

　　复合辊是一对钢辊和橡胶辊组成的，钢辊可以加热。

在不少复合机上，尤其是进口复合机上，热封用薄膜放卷后要经过一个预热辊预热一下再进入复合辊，这样可以使它同热干燥烘道来的涂胶膜处在同一个温度下进行热压贴，不仅可以提高复合牢度，而且可以提高复合膜的平整度，如果从烘道来的涂胶膜是热的，而与之压贴复合的是冷的膜，显然对复合牢度是不利的，也不利于薄膜在张力下的展平。

国产复合机前没有预热辊，因此，应当使加热的钢辊紧贴在冷的刚放卷的薄膜上，而橡胶辊靠烘道来的涂胶膜，有一些机器的复合辊位置是错误的，结果烘道来的热膜在热的钢辊上，而冷膜却在不加热的橡胶辊上，使热的更热，冷的更冷，显然不符合我们工艺的要求。

　　两个基材膜的复合辊之间的张开角，称为复合角。

刚引膜时，复合角应大一些，有利于工人操作方便，引膜结束后，利用复合辊上面的一根导辊，可以调节复合角大小，使复合角尽可能变小，以避免过多空气夹带入复合膜中。

　　七、熟化

　　没有经过熟化的复合膜剥离强度是很低的，很容易用手剥离开来，一般均需要在50-60℃的温度下放置3-5天，使反应型固化的聚氨酯胶充分交联固化，如果是单组分一液型聚氨酯胶，为了促进一液型的快速交联固化，可以在熟化室中放置一盆自来水，以提高交联反应的速度，因为一液的聚氨酯胶靠附着的塑料薄膜上的水分固化，提高熟化室的湿度，有利于交联固化反应速度的加快。

八、热封制袋

　　各种塑料有不同的热封制袋方法，各种塑料适用的焊接方法。

（1）高频焊接法

　　这是利用电子管自激振荡器所产生的高频电场，使塑料介质分子同电磁场一样引起高频振荡摩擦生热，这种热来自极性塑料分子内部，在一定压力下可使塑料焊接在一起。

一般使用50-80MHz频率的高频焊接机，PVC可使用20-45MHz的高频机，焊接用的模具可用铜做成，焊接时为防止PVC粘在铜刀牌上，可使用硅布隔开。

（2）热板焊接法

　　热板焊接就是用电加热的方法使焊接模具达到一定温度，从而在一定压力下熔化薄膜而焊接起来。

热封的三个因素是焊接温度、压力和时间。

各种复合膜内封层材料的不同，热封温度也不一样。

一般讲来，热封温度愈高封强度愈好。

少数具有只要在起始热封温度以上，无论热封温度高低均有良好的热封牢度的塑料，可以使用略高于起始热封温度的低温下热封，用于高速自动包装机上。

各种塑料的热封温度如表8-8所示。

　　热封的压力，可以适当调节制袋机上的弹簧，一般是19.6N/c㎡，热封的时间在0.5-1秒。

热板焊接也要在热板上衬一张硅纸或硅布，防止热封刀牌上粘上塑料。

　　（3）脉冲焊接法

　　这是以镍铬合金带来代替金属板作加热元件，以在其上面通过瞬时电流而加热，随后压紧塑料薄膜，使强热能脉冲到焊接面上，时间继电器切断电流而冷却，却除压力，取出焊件。

在镍铬合金带焊接头上包有涂布聚四氟乙烯的玻璃布。

　　（4）超声波焊接法

　　使用一台20-40kHz频率的超声波发生器，可以进行塑料的超声波焊接。

现在生产的铝/塑复合管材中，为了使铝箔能在内外聚乙烯及EVA胶粘剂中包封起来，就是使用超声波焊接头伸入到模具内焊接铝膜后，然后在铝箔内外涂布EVA和PE成为复合管材的。

　　湿式复合的主要结构：

纸/铝箔/PT/Al/PE，纸/Al/PE，用于包装巧克力、医药品、化妆用肥皂。

　　干式复合的主要结构：

PET/Al/CCPP、BOPA/PET/Al/CPP，PET/Al/PET/CPP，PET/VMAlCPP。

　　无溶剂复合的结构：

OPP/CPP（粘合食品包装用），OPP/PE，OPA/PE，PET/CPP，OPP/PE。

　　蜡复合的主要结构是：

纸/Al，Al/石蜡/纸（捻封），MST/MST（带子用）。

　　单涂复合机的挤出涂布复合法结构：

PT/PE，OPP/ETA，OPP/IR，PET/LLDPE，PE，纸/MDPE，纸/CPP，纸/PET。

　　串联涂布复合机的挤出涂布复合法结构：

OPP/PE/EVA，PET/PE/IR，PET/PE/抗静电PE，PET/PE/EMAA。

　　共挤出涂布复合机的挤出涂布复合法结构：

OPA/PE·PE，PET/PE·EVA，PET/PE·EAA，PET/PE·EMAA。

　　夹心三明治复合机的挤出涂布复合法结构：

OPP/PE/CPP，OPA/PE/EVA，PT/PE/Al/PE，纸/PE/Al/PE。

　　干式复合中的故障及其排除方法如表8-10所示。

例子现象

原因排除方法备注

复合膜外观不良气泡

1.薄膜润湿不良

2.油墨表面凹下周和起泡

3.油墨表面上的胶涂布量少1.提高胶的浓度和涂布量

2.复合膜的压贴温度和压力提高

3.同复合辊的压贴时间增加

4.使用光滑辊筒

5.薄膜预热充分

6.复合速度降低

7.选择湿润性好的胶

8.正确选用油墨 MST、KPT表面不易湿润,易产生气泡,特别在冬天。

油墨上的气泡,用提高胶的用量的方法去除

薄膜中的添加剂（润滑剂、抗静电子表剂）被胶渗透选用分子量高、固化迅速的胶,提高胶浓度,提高烘道温度,充分使胶干燥,不使用超过3个月存放期的薄膜,因为电晕处理已丧失对薄膜批号、质量,厂家必须实行质量管理

冬天里气温低,粘结剂对薄膜和油墨转移,润湿粘附不好操作场所保持一定温度

干燥温度太高,发生胶的起泡或表皮结皮,内里不干调整胶干燥温度

复合辊薄膜间夹带入空气提高复合辊温度;减小复合角薄膜厚、硬时易产生汽泡

复合后无气泡,经过熟化后产生了气泡1.由于薄膜阻隔性高,胶固化时产生的CO2气体,残留在复合膜中,未印刷处也有气泡

2.胶中的醋酸乙酯是油墨粘结料的良好溶剂,胶溶渗了油墨,只在油量上有气泡1.提高固化剂量,使胶在干燥中固化

2.避免水分渗入胶中

3.提高胶干燥温度,减少对油墨的溶渗特别注意,不要使用一液型胶

复合膜上有不规则皱纹、气泡 1.薄膜厚薄不均

2.薄膜拉伸太大,定型不够,遇热收缩

3.由于吸湿,膜发生变形1.避免使用厚度不均膜

2.防止薄膜吸湿变形

3.降低印刷卷取张力

4.复合时,张力不宜太高PT、KPT、Ny、PVA等吸湿大的薄膜应注意防潮 

复合膜上有规则的气泡和皱纹1.凹眼辊上的目的有坏的

2.橡胶辊有损坏和凹点

3.复合辊上有脏东西

4.基材速度同凹眼辊速度有偏差

5.薄膜厚度有偏差1.检查凹眼辊,更换或修补

2.检查橡胶压膜辊是否有损坏,更换或修补

3.清洗复合辊应考虑机械设备上的问题

复合膜中包有异物,有气泡1.胶中混入灰尘、橡胶粒子

2.薄膜上有灰尘附着

3.辊筒不干净1.清洁胶和薄膜,注意环境清洁卫生

2.清洗辊筒;

复合膜上有桔皮发生1.在高温下混入细粉末,在热和压力下形成桔皮

2.防静电复合,在粘结剂中,静电剂结块而发生桔皮 1.不用粉末涂布,降低保温温度和卷取压力

2.防止静电剂结块

合复牢度不好固化不好引起的粘结不良

1.粘结剂配比不合适

2.胶在保管中,遇有水分,发生了变质

3.胶中混入了水和酒精

4.薄膜中的柔软剂、水等同胶反应

5.涂胶量太少1.调整双液型胶配比

2.注意胶的妥善保管,胶最长不超过1年（铁罐密封）

3.防止异物进入胶中,尤其是水、酒精等

4.提高涂胶量

有强烈溶剂臭味,胶未干燥提高干燥温度、风量,残留溶剂多 降低复合速度

胶无粘结力1.使用过期已配好了的双液型胶,胶液已白化,推动粘性

2.薄膜电晕处理不好

3.胶的涂布量少

4.使用了表印油墨,同胶不能粘结在一起1.双液型胶必须随用随配,已经白化了的胶不能用

2.重新电晕处理

3.提高胶涂布量

4.改用复合油墨用湿润试验测试

镀Al膜复合易在镀Al层脱落真空镀Al时,塑料膜没有底涂胶（天然橡胶类）或者没有使用专用的镀铝膜镀铝真空镀铝要用预涂了的专用薄膜,才能良好的蒸镀牢度胶把镀铝层剥下来

对表面涂布层膜复合时,在涂布层面剥离表面涂布材料同聚氨酯无相容性改变使用的胶或改变表面涂布膜

经过一段时间后,复合牢度降低1.薄膜中的添加剂渗出同胶发生作用,破坏了胶的粘结力

2.包装内容物中有辛辣、油脂、香料等成分,透过内封层,破坏胶的粘结力

3.复合膜受过高的热或高温蒸煮;1.正确选用胶或变更薄膜,防止添加剂渗出

2.正确选用内封层材料和厚度阻止内容物渗透

3.选择耐温性好的薄膜和耐温性耐蒸煮油墨和胶特别是PVC薄膜

CPP的耐油性耐酸碱性比LDPE强

聚酯氨酯胶的耐温性大于聚醚型氨酯胶

复合膜有隧道现象

复合后由于薄膜收缩,产生蚯蚓状的脱胶1.复合时张力控制不合适,张力控制太小或没有张力,复合膜表面皱褶,复合后皱褶处成了隧道

2.复合用的基材膜在生产过程中收卷张力太大或吹胀比太大,拉伸比太大,复合后收缩,尤其是LDPE1.调整复合膜的张力,使之合适不发皱

2.最好采用无拉伸和吹胀的流涎膜LDPE来复合,避免收缩tunnel隧道现象

由于胶粘剂中的水分、酒精等易挥