纱线质量标准.docx

纱线质量标准.docx

《纱线质量标准.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《纱线质量标准.docx（28页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

纱线质量标准

纱线质量标准（总16页）

第五章纱线质量标准

第一节棉纱质量标准

作为售纱和企业下道工序输入的半制品，本白棉纱的检验分等，一般按国家技术监督局发布的GB/T398-93执行。

由于未再制定新的标准，因此，国内多数厂家只用此标准评定纱线等级，而更多是用乌斯特公报来衡量纱线质量。

第二节毛纱线质量标准

一般毛纱线均作为企业内部的半制品加以考核，没有国家标准，只有行业标准或地方企业标准。

一般以物理指标分等，外观疵点分级，分等指标有：

①特数偏差；②重量不匀；③捻度不匀；

④平均强力不小于CN（断裂长度）；⑤低档纤维含量；

⑥含油率；⑦染色牢度。

其中⑤⑥⑦三项指标是在售纱时考虑

分级指标有：

①纱疵②大肚纱

用黑板条干或uster条干

粗纺、精纺参见书上表。

第三节苎麻纱质量标准

部颁标准FZ/T32002-92

以纱的内在质量：

强力及不匀、重量不匀、重量偏差定等。

以纱的外观质量：

条干均匀度、粗细节、麻粒定级。

股线：

以单纱强力及不匀、重量偏差定等,以粗节定级。

数据参见书上表。

第四节绢丝

质量标准部颁标准FZ/T42002-97桑蚕绢丝指标：

①断裂长度；②支数不匀；③条干不匀；④洁净度；⑤千米疵点数；⑥支数偏差；⑦强力不匀；⑧断裂伸长度；⑨捻度偏差率；⑩捻度不匀率。

其中：

②③⑤对织物外观有影响③④⑤用黑板观察

第五章纱线质量标准

第一节棉纱质量标准

作为售纱和企业下道工序输入的半制品，本白棉纱的检验分等，一般按国家技术监督局发布的GB/T398-93执行。

由于未再制定新的标准，因此，国内多数厂家只用此标准评定纱线等级，而更多是用乌斯特公报来衡量纱线质量。

是全世界纺织工业中纤维、条子、粗纱和纱线进行分类的质量分级的参考指标。

上一期统计公报出版于2007年，2012年将出版新的统计公报。

采用乌斯特统计公报作为比较的标准时，纱的总质量中的特殊疵点和缺陷能很明显地表现出来，从而能迅速转化为生产过程中的改进措施。

USTER公司在世界各地用户和在瑞士的工厂中进行纤维、半制品、细纱的测试，然后进行数据整理分析，每相隔3~5年发表一次试验结果的统计值即USTER统计值。

统计值一般分5%、25%、50%、75%、95%几档，通常认为50%统计值属一般水平；25%及以下属先进水平；75%及以上属较差水平。

从1957年开始，乌斯特公司推出乌斯特统计值，它是用乌斯特仪器将世界各地取样的纱线测试结果的统计值，每隔几年在《乌斯特新闻公报》（USTERNEWSBULLETIN）上发布一次包括棉、毛两大款纱线产品共分五档水平，用统计图的方式表示，横座标为纱的线密度（号数），纵座标为质量指标的数值，采用的是双对数座标。

一、国内有六项指标

1单强

2单强不匀

3条干：

Uster条干、黑板条干

4重量不匀率

5重量偏差

6纱疵点：

10万米纱疵、黑板条干纱疵

1、普梳棉纱技术要求（参见书上表）

2、精梳棉纱技术要求（参见书上表）

二、Uster的2001公报

参见书上公报统计。

第二节毛纱线质量标准

一般毛纱线均作为企业内部的半制品加以考核，没有国家标准，只有行业标准或地方企业标准。

一般以物理指标分等，外观疵点分级，分等指标有：

①特数偏差；②重量不匀；③捻度不匀；

④平均强力不小于CN（断裂长度）；⑤低档纤维含量；

⑥含油率；⑦染色牢度。

其中⑤⑥⑦三项指标是在售纱时考虑

分级指标有：

①纱疵②大肚纱

用黑板条干或uster条干

粗纺、精纺参见书上表。

第三节苎麻纱质量标准

部颁标准FZ/T32002-92

以纱的内在质量：

强力及不匀、重量不匀、重量偏差定等。

以纱的外观质量：

条干均匀度、粗细节、麻粒定级。

股线：

以单纱强力及不匀、重量偏差定等,以粗节定级。

数据参见书上表。

作业：

简述棉毛麻绢纱线质量考核标准的内容。

第六章纱线不匀分析与控制

纱线质量与织物质量密切相关，均匀度是纱线质量的关键之一。

1）不匀率的关键点是条干不匀

2）其次是：

棉结和纱疵

3）再次是：

强力和支数不匀

第一节纱条不匀特性

一、纱条不匀内容

长度方向：

支数、直径（粗细）、强力、捻度等不匀。

长度及径向：

混合比、纤维分布（长短）、纤维形态（伸直平行度）等不匀。

分类：

按纱条不匀的性质：

结构不匀

粗细不匀（重量不匀率和条干不匀率）

按不匀的形式：

周期性和非周期性不匀

按产生的原因：

随机不匀和附加不匀

按所检验的范围：

内不匀

外不匀

总不匀

粗细不匀与片段长度的大小有关：

短片段不匀：

纤维长度×（1-10）倍

中片段不匀：

纤维长度×（10-100）倍

长片段不匀：

纤维长度×100倍以上

周期不匀——机械因素造成

非周期不匀——牵伸波

结构不匀：

纤维分离度，纤维伸直平行度（弯钩、卷曲、倾斜），某类纤维集聚造成疵点

常用于计算半制品的条干，如萨氏条干

三、纱条不匀率结构特性

1、内不匀、外不匀、总不匀

内不匀a反映某片段内部均匀度变化

外不匀a几个片段间的不匀率

总不匀a不分片段为整个纱的不匀率

C2总=C2内+C2外

2、纱条不匀与片段长度的关系

①有限长度的不匀为内不匀CV（L）表示内不匀CV（L）值随L↑而增高，开始时快，随后逐渐减慢，L在1m以上时为稳定值，接近纱条CV（∞）的总不匀。

②纱条的外不匀CB（L）

CB（L）与L的函数关系则是随L↑而减少

L→0时CB（L）→CB（0）

[CV（L）]2+[CB（L）]2=[CV（∞）]2=[CB（0）]2

CV值，Uster一般200米以上则认为总不匀。

CB（L）→0的变化率→称为变异长度曲线。

它的变化程度反映产品的不匀好坏，变化率斜率大说明产品好

3、纱条不匀组成

①理想纱条随机不匀（CV1％）

由于纤维完全随机排列于纱条中，纤维也会形成片段内不匀称随机不匀。

当纤维数n→∞，在某截面出现的概率为0，泊松分布。

随机不匀与截面根数多少有关。

②附加不匀CV2%

机械波，牵伸波

纱条

随着牵伸次数的增加，附加不匀产生叠加，使纱条粗细呈现复合波。

附加不匀的大小，可以表征纺纱工艺的完善程度。

纱条不匀与纺纱支数有关：

高支纱不匀较高。

不匀率指数I，表示纱条均匀度达到的理想程度和纺纱工艺过程的完善性。

二、纱线不匀的测试

1、测长切断称重法

棉卷条子粗纱细纱均可用此法

片段1m5m10m100m

2、目测—黑板条干

根据标样评定，可观察片段不匀的程度和内容：

阴影、云斑、粗细节、竹节、毛羽。

3、电容式均匀度试验仪Uster可测纱线不匀，粗细节，结粒数。

测试的基本原理：

1）检测头—电容极板内纤维量转为电量的变化

2）基本原理：

电极中有纤维通过，可看作两串联电容组合。

（3）测试方法

①常使η保持在0.1~0.2之间。

为了保证η很小，实际上根据不同纱条，设档不同宽度极槽使用。

测条子：

1，2，3档20mm

测粗纱：

4，5档15mm

测细纱：

6，7，8档8mm

细纱为8mm片段长度之间的不匀值

②在恒温恒湿下进行：

20±2℃，相对湿度65±3％

③测试速度

条子：

8米/分细纱：

50~200米/分

由条干曲线的波长分析疵病部位（Y311型条干分析仪）

第二节提高条干均匀度

一、重要性

1、条干不匀：

一般为2.5~5cm短片段不匀

严重的条干不匀形成粗节、细节、棉结、纱疵

2、条干不匀重要性

1）影响外观；

布面：

平整度、纹路

条影雨状白条影黑条影

细节粗节+15%粗节+10%

2）影响纱线强力；

3）影响细纱断头及后道断头；

4）影响捻度不匀；

5）条干是技术与管理水平的综合反应。

二、影响条干的综合因素

1、原料对条干的影响

（1）长度：

长度与牵伸区长度相适应，并要求纤维长度整齐度好，短绒率低。

整齐度差，牵伸时，往往对短纤维难以控制，而使条干变差。

棉纺：

配棉长度差异2－4mm

短绒率：

美国标准：

1/2”以下的百分率

中国：

>33mm，19.5mm以下

<33mm，15.6mm以下

棉籽上自然短绒率为9％，轧棉后10-12％

清钢为15%，要求高的在10-13％，

在16%以上时纺纱质量下降

其中10mm以下的对条干影响最大。

所以要增加排除短绒的机会，选棉时应考虑皮辊棉和锯齿棉的不同。

毛纺

梳毛配毛时，长度差异<20%；混毛配毛时,长度<10mm；

绢纺精绵配绵时，相邻级相配，长度相近。

短纤率<16％；

麻绢注意超长纤维，超长纤维造成纤维同时被前后罗拉握持而造成牵伸不匀。

（2）细度：

纤维细度影响纱条截面中纤维根数。

纱线截面根数：

由根数分布引起的不匀：

n增加，成纱条干均匀度好，所以当纺高支纱时，由于成纱中纤维根数少，应选用纤维细度细的，可提高成纱条干均匀度。

同时要求纤维细度不匀率小，以提高不匀率。

配棉时，要求纤维细度差异500－800公支；

配毛时，要求直径<2μm；

配麻时，按细度；

配绢时，不考虑。

（3）其他纤维性质

成熟度、卷曲、导电、摩擦系数

2、半制品结构及条干均匀度

结构：

指短纤维率、纤维整齐度、分离度、平行伸直度、棉结杂质。

纤维分离度：

当纤维分离度不良时，纤维束内部联系力大，牵伸时，易成束运动而影响条干。

纤维分离度不良时，短绒、杂质去除不好，同时纤维牵伸平行度就差，这些均影响条干均匀。

纤维平行顺直度：

当纤维平行顺直度差时，①其有效长度短，在牵伸区中的游离时间长；②纤维不伸直易相互缠结，而易集束运动；③由于不伸直在牵伸时，运动规律受影响。

因而导致条干不匀，即牵伸波严重。

清棉：

在减少纤维损伤的情况下提高棉块的开松度和混合均匀度，贯彻多包抓取、精细抓棉、大容积混合、增加自由打击、减少握持打击、梳打结合、以梳为主，做到棉卷纵横均匀度良好。

梳棉：

采用高速度、强分梳、良转移的工艺原则。

如适当提高锡林速度，保证刺辊锡林速比，增加附加分梳元件，采用新型针布，加强除杂除尘吸风，提高棉网清晰度，以改善生条质量。

并条：

针对生条纤维结构较乱、前弯钩较多，着重改善纤维的伸直平行度，减少弯钩纤维在并条形成棉结的机会，选用适宜的牵伸工艺，保持良好的机械状态，以提高并条棉条的条干均匀度。

粗纱：

保证喂入须条的良好结构状态和条干均匀度不受破坏，选用先进的牵伸型式、合理的牵伸工艺、保持良好的机械状态。

3、细纱牵伸工艺

条干不匀主要指短片段不匀，因此细纱上加强控制就更显重要、直接、有效

棉纺：

1）采用先进的牵伸型式：

四种现代牵伸装置

2）喂入纱条特数与成纱条干的关系:

α1=α0E+X（E-1），

牵伸倍数↑附加不匀越大。

如纺出细纱特数不变，喂入纱条特数越大，所需牵伸倍数越大、则附加不匀越大。

3）细纱特数与成纱条干的关系

细纱特数小，纱线截面纤维根数少，成纱条干不匀大。

4）细纱后区工艺

第一类工艺：

机织纱1.25～1.50，

针织纱1.02～1.15

第二类工艺：

1.50～1.80

第一类工艺条干均匀度好，普遍采用。

采用两大两小工艺：

粗纱捻系数大，细纱后区隔距大，粗纱牵伸小，细纱后区牵伸小。

5）罗拉握持距

R＝LP（纤维品质长度）+K（牵伸力系数）

在牵伸力与握持力平衡的条件下，R偏小掌握有利于对纤维的控制，罗拉要有适当的加压。

缩短前牵伸区浮游区长度并适当加重前钳口压力，有利于改善成纱条干。

6）机械状态

罗拉的偏心，胶辊不圆整，弹性不匀等均会造成握持钳口偏移或速度变化，而使纤维变速不规律，产生机械波。

7）车间温湿度

车间温湿度影响纤维摩擦性能，导电性能等

8）操作接头、清洁工作。

第三节降低细纱重不匀

一、影响

重量不匀是长片段不匀，它影响到：

1布面；2细纱重量偏差；3细纱强力不匀。

二、措施

棉卷→细纱经100多万倍牵伸

细纱重不匀>100m片段才能反映出来

要降低细纱重量不匀率，主要是控制细纱之前各工序的不匀

棉纺：

1、提高棉卷均匀度

控制棉卷重量不匀率（±1％）、重量偏差（±1～1.5％）（开清棉工序）

注意：

1）提高机器运转率在85％以上，保证定量供应

2）控制棉箱内储棉高度和密度

影响均匀混合和开松。

棉高度占棉箱2/3～3/4，化纤1/2，棉箱中棉量波动少，密度均匀。

3）天平调节装置动作正确、灵敏

4）尘笼气流：

影响棉卷横向均匀度

要求尘笼气流均匀，不产生涡流，不跑偏，不翻滚，上下集棉比7：

3。

5）防粘卷措施

2、降低梳理生条重量不匀率<4％

1）统一落棉：

落棉均匀，台间差异<0.5％；

2）统一工艺，机械状态良好；

3）换卷与生头：

防接头不良；

4）张力牵伸合理；

5）控制车间湿度，防止棉卷粘卷，棉网破洞、破边；

6）采用清钢联（自调匀整）。

3、控制熟条重量偏差和不匀——关键工序。

控制熟条偏差1％，（粗支<2.5％）

1）轻重条搭配；

2）每台每眼一个班试验3次，及时更换牵伸牙。

4、控制粗纱重不匀

粗纱、细纱不能降低前边的重量不匀率，只能做到不恶化或少恶化

主要控制张力。

（前后排，锭间，大中小纱）

张力差异→伸长差异<1.5

5、细纱

1）定设备：

同品种使用同一机型

2）加强巡回；

3）加强设备维修

6、自调匀整装置的应用

清钢并上已普遍使用。

作业：

论述从原料到纺纱各工序如何改善条干和重不匀。

纱线不匀包括哪些考核指标，它们之间的关系如何？

第七章成纱强力

一、对后道的影响

纱强影响纺纱工序顺利进行，影响织造顺利及织物强力。

二、纱强的组成：

P=Q+F

Q：

全部断裂纤维所构成的部分强力

F：

全部滑脱纤维所构成的部分强力

提高纱线强力应从这两方面入手，即选用强力高的纤维；另一方面，提高纤维抱合性，增加纤维的接触面积。

三、影响单纱强力因素

1原料性状

1）长度↑，纤维间接触机会增加，抱合力增加从而减少滑脱，当长度达到一定值时，再增加长度，强力提高不明显。

棉16mm以下短绒↑：

浮游纤维↑，粗细节↑，条干恶化，强力不匀↑，强力↓

2）细度

A当N纱一定时，纤维细，根数多，接触面积大，纤维细，断裂长度长，所以F、Q增加纱强增加。

B纤维细→柔软，内外转移机会多→纤维间联系力大

C纤维细→天然卷曲多→纤维间联系力大

3）断裂长度：

长，纱强增加。

4）成熟度

成熟度增大，纤维强力增加，但细度低，一般选用成熟度适中的纤维。

纺细特纱时，着重考虑纤维细度，成熟度可稍差，由于根数多，纤维间抱合力增大，成纱强力反而不低，而纺中粗特纱时，着重考虑成熟度。

5）其他因素

车间温湿度↑→吸湿横截面↑，延伸性↑，纤维柔软，抱合力↑。

2纺纱工艺

1）开清、梳理工序

工艺参数配置要利于开松、梳理，增加纤维分离度，排除杂质和短绒，同时要减少纤维损伤；棉卷结构良好；梳理应“紧隔距强分梳”，加强梳理，减少损伤和短绒。

开清参数：

打手速度、打手与罗拉与尘棒PT、尘棒间PT、打手型式等

梳理参数：

刺辊n、分离工艺长度、除尘刀位置、锡林与盖板PT、盖板速度。

2）并条、粗纱

提高纤维平行顺直度，提高条干均匀度。

粗纱适当提高温湿度，使回潮率在7%，一定回潮率有利牵伸，加强对纤维运动的控制，降低粗纱不匀。

3）细纱工艺对成纱强力的影响

细纱工艺配置要有利于条干，条干不匀↑，强力↓。

细纱捻度

①临界捻度

捻度↑：

a纤维间的联系力

加强，滑脱减少，

增加了纤维断裂根数，强力↑

b纱轴向承受的有效分力减少，强力↓

c内外层β不同，纤维应力分布不同。

使纤维断裂的不同时性加剧

dβ↑，纤维受张力↑，应力↑，使可承受的拉力↓，强力↓。

故存在临界捻度。

②捻不匀

捻不匀↑，强力差异大

故锭速要小→捻不匀↓，强力不匀↓

③前罗拉输出的须条结构要有良好的紧密度。

即牵伸区选用合适的集合器，使前罗拉输出须条紧密。

④纺纱张力适当，可使纤维伸直、纱条紧密。

1.简述强力的构成及其对后道的影响。

2.论述从原料到纺纱各工序影响成纱强力的因素。

第八章成纱结粒和毛羽

短纤维——棉纺：

一、影响：

1、纱、布外观，印、染色差；

2、条干不匀：

粗节内棉结占18％；

3、断头：

由于强力和张力突变。

二、分类：

1、杂质：

破籽屑、尘土、不孕籽屑、软籽表皮、带纤维籽屑、僵片。

2、棉结—纤维相互扭结而成的小棉团。

有：

松棉结—结构松散周围有长纤。

紧棉结—短绒扭结染后色浅。

状态棉结—短纤或纤维包含僵片等杂质。

3、白星：

死纤维形成。

4、毛羽：

纤维头端、短绒、飞花、纤维扩散形成。

三、测试

1、棉结（白星）杂质，可用黑板目测计数和Uster仪器检测。

2、毛羽检测

目：

目测

显微镜

光：

光电计数

重：

烧毛失重

四、减少棉结杂质

1原棉性质

1）原棉本身杂质、不孕籽、棉籽、破籽。

2）成熟度

①成熟度与细度、短绒率、僵棉呈负相关；而细度、短绒率、僵棉与棉结杂质呈正相关。

②成熟度正常，抗弯、抗压、抗打击性能好，成纱棉结杂质少。

成熟度系数一般选1.5~1.6以上。

3）短绒

①不易伸直平行、易扩散粘附

②短纤维难控制，梳理中易绕

③大部分是较脆弱的未成熟纤维

4）轧棉质量

锯齿棉：

纤维损伤大，棉结索丝多，含杂少。

皮辊棉：

纤维损伤小，但无排杂装置，僵棉、软籽表皮多，棉结少，含杂多。

2、纺纱工序

1）棉结的产生和排除

棉结的排除、形成和分裂贯穿在整个工序中。

从原料到清棉，结杂、短绒增加，到梳棉，排除多于产生数，经并条和粗纱，棉结杂质：

粒数↑，粒重↓。

①牵伸增加棉结，由于纤维间磨擦所致。

②梳棉是控制棉结、杂质、短绒的关键工序：

刺—给棉板，锡—盖板，锡—道夫：

易形成棉结和分裂棉结，原大变小，原松变紧。

2）清钢合理分工

①粘附力较大的带纤维籽屑，粘结纤维的杂质，应在梳棉上清除。

②原棉含杂3％，则棉卷应含杂1～1.5％

清棉：

落棉率与原棉含杂率的比率为80～110％；

落棉含杂率在50～68％；

除杂效率50～60％。

梳棉：

总落棉率3～4％

后车肚落棉对棉卷含杂的比为120～220％

落棉含杂40％以上

除杂效率：

刺辊50～60％

盖板5～10％

吸尘10％

3）提高分梳质量

①喂入棉卷结构良好

②紧隔距强分梳

③减少搓转

④增加分梳件

⑤除尘刀：

低刀（落杂大、）大角度（回收）。

4）精梳工序—除杂最有效的工序

5）温湿度：

清棉60％，棉卷回潮6.5～7％，梳棉55～60％，生条回潮率6.5％。

6）并条部分提高纤维平行顺直。

五、减少白星

死纤维棉结，它的形成和防止与棉结相同。

六、减少毛羽

1.种类：

通常以2mm以上计（以纱干为主体）分顺向、倒向、两向、浮游毛羽。

2.形成：

①纤维弯钩、短绒；

②牵伸过程中纤维扩散；

③气圈离心力；

④加捻部件不清洁；

⑤飞花。

3.控制：

①减少原料中的短绒量；

②精梳落棉↑毛羽↓；

③提高粗纱捻系数；

④进行集束，防止扩散；

⑤钢领钢丝圈，特别是钢丝圈：

重量、截面形状、圈形、通道、交叉缺口。

长纤维aa毛麻绢纺

一、减少毛麻绢成纱的结粒

1、毛粒的成因和控制

1）原料在预处理过程中产生毡并，初加工工艺要适当防止湿热状态下的毡缩

2）梳毛条中毛粒过多

主要是：

净毛含油多、土杂多、隔距不当、针布不锋利、回潮大、速比不当、操车周期过长。

3）针梳条毛粒过多

主要是：

针板不良、缺针、断针、清洁机构工作不良、毛条通道不洁。

4）精梳条毛粒过多

a、毛网正面毛粒多

喂入过大、厚薄不匀、园梳梳理不良、隔距过大、始梳位置不当、小毛刷过高、拔取隔距不符工艺要求、喂给长度过长。

b、毛网反面毛粒多

顶梳位置过高、产生拉毛、顶梳不洁、缺针或抬起过早。

必须从原料开始，各道严格把关。

2、麻粒成因与控制

1）成因

①与纤维的机械物理性质有关：

纤维愈长、细，则易于弯曲形成麻粒。

②梳理过程中纤维断时，由于急弹性而产生回缩卷曲形成麻粒。

③喂入量过大、隔距过大、针布不锐利、缺针、断针、纤维绕锡林，在针面间搓转，产生麻粒。

④回潮过高，易于缠结，易绕锡林，降低梳理效率。

⑤工艺参数不当，清洁工作不力，易生麻粒。

⑥针、并、精梳条，麻粒过多，与毛粒成因一样。

2）麻粒控制

针对性地在原料、加油、回潮、各道设备状态，清洁工作，操作程序方面加强管理。

3、绵粒的成因与控制

1）绵粒成因：

即

①原料本身存在

②精练过熟

③纤维细长易缠结形成绵粒

④梳理工艺不当

2）绵粒控制

减少绵粒，从原料抓起。

对原料状态、加油水、回潮率应严格控制；

各道工艺设计，设备状态，操作规范，清洁工作加强管理。

特别应加强精梳及烧毛工序，清除绵粒的作用。

论述从原料到纺纱如何减少成纱的棉结杂质。

布面疵点

直至现在为止，国际间还没有任何认可布料检定标准，但西欧和美国等地均有其常用十分制评法、四分制评法以控制处理布料疵点，这两个是最常用的制度。

l）十分制评法

　　此检定标准适用于任何纤维成份、封度和组织的梭织坯布及整理布上。

由于一般买家所关心的是布料因疵点所剪掉的数量及引致的投诉，并非是疵点的成因，所以此评分法只是根据疵点的大小来评核等级。

评核方法是检查人员根据疵点评分标准查验每匹布料的疵点，记录在报告表上，并给处罚分数，作为布料之等级评估。

　」。

a.疵点评分

　　以疵点之长度分经线不同之扣分方法。

　　经疵长度处罚分数

　　10-36寸10分

　　5-10寸5分

　　1-5寸3分

　　1寸以下1分

　　经疵长度处罚分数

　　全封度10分

　　5寸至半封度5分

　　1-5寸3分

　　1寸1分

　　除特别声明外，否则验布只限于检查布面的疵点。

另外，在布边半寸以内的疵点可以不需理会。

每码布料的经疵和线疵评分总和不得超过10分；换言之，就算疵点很多或非常严重，最高处罚分数都只是10分。

若疵点在一个很多的长度重复地出现，在这情况下，就算处罚分数的总和较被查验的码数小，该匹布料也应评为次级

b.等级评估

　　根据检查的结果，将彷匹评估为「首级」品质或「次级」品质。

如果处罚分数的总和较被查验的妈数小，该匹布料则被评为「首级；如果处罚分数的总叻超过被查验的码数，该匹布料则被评为「次级」。

由于较阔布封附有疵点的机会比较大，所以当布封超过50寸首级。

布料的处罚分数限制可以约略放宽，但不应多于10％。

2）