热电厂锅炉检修规程.docx

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热电厂锅炉检修规程

QB　　　　　　

XXXXX热电有限公司企业标准

QB/JY00101-2013

锅炉检修规程

2013-9-17发布2013-10-01实施

XXXX热电有限公司发布

编制说明

1、主题内容

《锅炉检修规程》介绍了XXXX热电有限公司在用锅炉的技术特征、检修类别、安装、维护、设备检修工艺，故障处理方法等。

2、使用范围

本规程适用于XXX热电有限公司运行、生产管理系统中的有关人员。

适用于公司所有的电气设备。

3、编制依据

3.1根据有关《中小型锅炉运行规程》、《发电厂厂用电动机运行规程》、《电业工业管理法规》。

3.2制造厂家的设备使用及技术说明书。

3.3本公司及兄弟电厂同型机组的实际运行经验。

3.4结合本公司实际情况进行编订。

4、本规程批准程序

编制：

审核：

批准：

5、解释权

本规程解释权属检修经理，修改权属本公司总工程师。

目录

第一章锅炉机组概述……………………………………………………………………….1

第一节锅炉概述………………........................…………………………………………...1

第二节锅炉基本特性………………………………........………………...………………1

第三节锅炉主要部件……………………………………………...….…….......….…..…6

第二章锅炉本体检修……………………………………………………….......……....……17

第一节汽包的检修………………………………………........……....................…….…17

第二节水冷壁及炉膛检修……………………………………..….…......………....……21

第三节过热器检修………………………………..…...........................…..……..………23

第四节省煤器的检修……………………………..............………..….……...…….……26

第五节空气预热器的检修…………………….……………………....……..….………29

第六节减温器的检修………………………….….........................................….....……..30

第七节油枪的检修…………………….….....................................................….....……..32

第八节受热面割管检查及换管工艺…...................................................................……..33

第九节钢梁、平台、扶梯的检修...........................................................................……..37

第十节锅炉整体水压试验….............................................................................................39

第三章锅炉辅机的检修…………………………...…………………….……..…..…...……42

第一节引风机的检修……………………………...............…………….......….………..42

第二节一次风机的检修…………………………...........………….……..….….……….49

第三节二次风机的检修………………………………................………..….….……….50

第四节给煤机的检修……………………………..………..........................….…………..51

第五节冷渣器的检修…………………..……..….……..........................................…….52

第四章管道阀门的检修…………………………………..…………..………...…………...54

第一节阀门的型号……………………………..………....................................….……….54

第二节阀门检修概述…………………………………...................…..…….….………...57

第三节安全阀的检修…………….…..…….….………...................................................58

检修总则

设备检修是电厂一项重要工作，是提高设备健康水平，保证安全、满发、经济运行的重要措施。

根据电力工业特点，掌握设备规律，坚持以预防为主的计划检修，修必修好，使全厂设备处于良好状态。

检修工作要围绕生产关键问题，开展技术革新，积极推广新技术、新材料、新工业和新机具。

在保证质量的前提下，努力做到：

质量好：

检修的设备，能保安全、稳发、满发、经济运行，延长检修间隔，减少临修次数。

工效高：

检修工期短，耗用工时少。

用料省：

器材消耗少，修旧利废好

安全好：

不发生重大人身、设备质量事故，一般事故也少。

发电多：

能安全满发、稳发。

检修“三熟”、“三能”：

三熟：

熟悉设备、系统和基本原理；熟悉检修工艺和运行知识；熟悉本岗位的规程制度。

三能：

能看图纸和画简单的加工图；能修好设备和排除故障；能掌握一般钳工工艺和常用材料性能。

　　　　　　　第一章　锅炉机组概述

XX热电有限公司＃1、#2锅炉由哈尔滨哈锅锅炉工程技术有限公司生产的，其型号为：

HGG-260/9.81-L.YM型高温高压循环流化床锅炉

第一节锅炉概述

本锅炉为单锅筒、单炉膛、固态排渣、自然循环循环流化床锅炉，采用集中下降管，M型布置，且为平衡通风、半露天布置。

全焊接钢架悬吊结构，运转层标高为8m。

锅炉主要由炉膛、绝热旋风分离器、自平衡回料阀和尾部对流烟道组成。

炉膛采用膜式水冷壁，锅炉中部是绝热旋风分离器，尾部竖井烟道布置两级四组对流过热器，过热器下方布置三组光管省煤器及一、二次风各二组空气预热器。

本锅炉采用的循环流化床燃烧技术，是在我公司多年来生产循环流化床锅炉经验的基础上，结合一些先进的运行数据，同时依托于清华大学清洁燃烧技术理论。

在燃烧系统中，给煤机将煤送入落煤管进入炉膛，锅炉燃烧所需空气分别由一、二次风机提供。

一次风机送出的空气经一次风空气预热器预热后由左右两侧风道引入水冷风室，通过水冷布风板上的风帽进入燃烧室；二次风机送出的风经二次风空气预热器预热后，通过分布在炉膛前后墙上的喷口喷入炉膛，补充空气，加强扰动与混合。

燃料和空气在炉膛内流化状态下掺混燃烧，并与受热面进行热交换。

炉膛内的烟气（携带大量未燃尽碳粒子）在炉膛上部进一步燃烧放热。

夹带大量物料的烟气经炉膛出口进入绝热旋风分离器之后，绝大部分物料被分离出来，经返料器返回炉膛，实现循环燃烧。

分离后的烟气经转向室、高温过热器、低温过热器、省煤器、一、二次风空气预热器由尾部烟道排出。

由于采用了循环流化床燃烧方式，通过向炉内添加石灰石，能显著降低烟气中S02的排放，采用低温和空气分级供风的燃烧技术能够显著抑制NOX的生成。

其灰渣活性好，具用较高的综合利用价值，因而它更能适合日益严格的国家环保要求。

第二节锅炉基本特性

2.1.主要工作参数

额定蒸发量260t/h

过热蒸汽温度540℃

过热蒸发压力（表压）9.81MPa

给水温度215℃

锅炉排烟温度140℃

排污率≤1%

空气预热器进风温度20℃

锅炉设计热效率90.52（设计工况）

负荷变动能力30-115%

2.2.设计燃料

2.2.1设计煤质资料为技术协议提供

（1）中煤

水份：

9.0%

灰份:

31.3%:

硫份：

1.89%

挥发份：

39.1%

低位发热量：

18900kJ/kg（4514kcal/kg）

（2）炭黑尾气

同期建设2×3万吨/年新工艺炭黑项目，年运行按8000小时计算。

该项目约产生60000Nm3/h的炭黑尾气，其中约48000Nm3/h供应到薛城污泥焚烧热电联产项目锅炉进行利用，该炭黑尾气出口温度约为2600C。

尾气成分表

名称

CO

CO2

H2

N2

CH4

C2H2

H2O

H2S

SO2

TSP

浓度（V%）

9.82

2.3

10.6

37.82

0.27

0.63

38.57

952

462

18

注：

TSP即指炭黑尘粒。

（H2S、SO2、TSP单位为mg/Nm3）

尾气热值：

Qdy=3.19×103KJ/Nm3（762Kcal/Nm3）

（3）污泥

低位发热量：

2512kJ/kg（600kcal/kg）

水份：

50%

硫份：

0.12%

灰份:

28.78%

锅炉使用燃料为造纸污泥、炭黑尾气、煤三种。

锅炉能满足以下三种工况：

工况一：

能满足仅燃用中煤的工况，中煤发热量为4500Kcal/kg。

工况二：

能满足燃烧污泥和中煤的混合燃料，混合燃料发热量为3000Kcal/kg；同时掺烧炭黑尾气，炭黑尾气量占总燃料质量的15%为最佳工况（设计工况），保证炭黑尾气量占总燃料质量的30%时锅炉能够安全运行。

工况三：

实际长期运行工况为：

燃用100T/d的污泥；炭黑尾气量占总燃料质量的15%为最佳工况（设计工况），剩余为中煤（保证炭黑尾气量占总燃料质量的30%时锅炉能够安全运行）。

2.2.2点火及助燃用油

锅炉点火用油:

0#轻柴油

序号

分析项目

单位

标准要求

实验方法

1

10%蒸余物残碳

%

≯4

GB/T268

2

水分

%

痕迹

GB/T260

3

运动粘度

mm2/s

3.0～8.0

GB/T265

4

闭口闪点

℃

≮65

GB/T261

5

灰份

%

≯0.025

GB/T508

6

硫醇硫含量

%

≯0.01

GB/T380

7

机械杂质

%

无

GB/T511

8

硫含量

%

≯0.2

GB/T380

9

凝点

℃

≯0

GB/T510

2.2.3根据用户煤种，入炉煤的粒度要求范围0～10mm，切割粒径d50=1.5mm，小于200m

的份额不大于20%，粒度大于6mm的不大于10%见下图的推荐范围。

2.2.4石灰石既用于脱硫又起循环物料作用，石灰石的入炉粒度要求：

粒度范围在0~2mm，粒径级配为

0～0.1mm≤20%

0.1～0.3mm50%

0.3～1mm20%

大于1mm≤10%

石灰石的入炉成分要求CaCO3：

92%

在循环床燃烧温度区间内石灰石脱硫是扩散反应，如石灰石粒径太大，比表面积小，脱硫反应不充分，石灰石利用率低；同时，颗粒扬折率也低，不能起到循环物料作用。

若颗粒太小，则在床内停留时间太短，脱硫效果也差。

石灰石宜采用石灰石仓泵直接由四个给煤管上的石灰石给料口送入燃烧室。

脱硫用石灰石入炉粒度分布推荐范围

2.3、锅炉基本尺寸

炉膛宽度（两侧水冷壁中心线间距离）11010mm

炉膛深度（前后水冷壁中心线间距离）5490mm

炉膛顶棚管标高（拐点）37772mm

锅筒中心线标高40740mm

高温过热器出口集箱标高38235mm

集汽集箱标高（主汽出口）45390mm

一级喷水减温器集箱标高28540mm

二级喷水减温器标高40040mm

省煤器进口集箱标高16920mm

锅炉顶板标高45040mm

布风板标高5200mm

运转层标高8000mm

锅炉宽度（两侧柱间中心距离）23000mm（主13000、副5000）

锅炉深度（柱Z1与柱Z4之间距离）25800mm（10400+8000+7400）

第三节锅炉主要部件

3.1锅筒

锅筒内径Ф1600mm，厚度为100mm，筒身长约10900mm，全长约12880mm，两端采用球形封头，材料为P355GH。

锅筒筒身顶部设有饱和蒸汽引出管接头、安全阀管接头、压力表管接头；给水引入套管接头；筒身前后水平和与水平成20°夹角处设有汽水混合物引入管接头；筒身底部设有大直径集中下降管接头、紧急放水管接头、再循环管接头、排污和加药管接头；锅筒封头上设有两组水位表管接头、两组电接点水位计，筒身设有三组平衡容器；同时锅筒上设有60对壁温测量点，在锅炉启动点火升压过程中，锅筒的上下壁温差允许最大不得超过50℃。

同样，启动前锅炉上水时为避免锅筒产生较大的热应力，进水温度不得超过90℃（一般为30~70℃），并且上水速度不能太快，尤其在进水初期更应缓慢。

球形封头上设有人孔。

锅筒正常水位在锅筒中心线以下150mm，最高水位和最低水位离正常水位各50mm。

真实水位的测定与控制对锅炉的运行是非常重要的。

汽包水位控制保护限定值见下表：

水位

汽包中心线以下150mm

±50mm

±100mm

+150mm

+175mm

-200mm

热控联

锁测点

正常水位

允许水位

声光报警

事故放水

解列

解列

锅筒给水管座采用套管结构，避免进入锅筒的给水与温度较高的锅筒壁直接接触，降低锅筒壁温温差与热应力。

锅筒内采用单段蒸发系统，布置有旋风分离器、清洗孔板和顶部百叶窗等内部设备。

锅筒内装有44只直径为Ф315mm的旋风分离器，分前后两排沿锅筒筒身全长布置，汽水混合物采用分集箱式系统引入旋风分离器。

每只旋风分离器平均负荷为5.91吨/时。

锅筒采用两个U型吊架，将锅筒悬吊在顶板梁上，吊点对称布置在锅筒两端，相距6640mm。

可向两端自由膨胀。

3.2水冷系统

3.2.1水冷壁

根据定态设计理论的原则，炉膛的烟气流速应≤5.0m/s，因此，炉膛截面尺寸为11010mm×5490mm，呈长方形结构。

炉膛由四面均为管子和扁钢焊成的全密封膜式水冷壁组成。

其管子节距为80mm，前后及两侧水冷壁分别各有137-φ51×5与68-φ51×5根管子，管子材质为20G。

前后水冷壁下部密相区处的管子与垂直线成一定夹角收缩，形成上大下小的锥体。

锥体底部是水冷布风板，布风板下面由68根后水冷壁管向前弯曲与两侧水冷壁组成水冷风室，使布风板上具有合理的流化速度。

前、后、侧水冷壁分成四个循环回路，由锅筒底部水空间引出2根φ426×30集中下降管，再通过分散下降管向炉膛水冷壁给水。

其中两侧水冷壁下集箱分别由3根φ159×12分散下降管引入，前后墙水冷壁下集箱分别由6根φ159×12分散下降管引入。

两侧水冷壁上集箱相应各有3根φ159×12连接管引至锅筒，前后墙水冷壁上部合并成一个φ273×36的集箱，有12根φ159×12连接管引出至锅筒。

在后水冷壁上部炉膛出口处采用扳管子的方式形成向分离器入口处的导流加速段，下部锥体在标高6800mm处管子对称让出两个返料口；前水冷壁下方标高7000mm处有4个给煤口；侧水冷壁下部标高6450mm处设置供检修用的专用人孔，炉膛密相区前、后水冷壁在标高7900mm处分别布置有二次风喷口。

3.2.2水冷屏

水冷屏布置在炉膛的中前上部，共有四屏，每屏由25根规格为φ51×5的管子组成，其材质为20G。

水冷屏为膜式管屏，节距为80mm，鳍片材质为Q235-A。

3.2.3炉膛水冷壁回路特性

回路

前、后水冷壁

侧水冷壁

水冷屏

上升管根数与规格

n-φ×s

2×137-φ51×5

2×68-φ51×5

4×25-φ51×5

分配给水管根数与规格

n-φ×s

2×6-φ159×12

2×3-φ159×12

4×1-φ159×12

汽水引出管根数与规格

n-φ×s

12-φ159×12

2×3-φ159×12

4×1-φ159×12

集中下降管根数与规格

n-φ×s

2-φ426×30

2-φ219×16

分配给水管与上升管

截面之比

/

0.47

0.48

0.43

引出管与上升管

截面之比

/

0.47

0.48

0.43

3.2.4固定装置

水冷壁及其附着在水冷壁上的零部件全部重量都通过吊杆装置悬吊在顶板上。

每屏水冷屏上下与膜式水冷壁穿管处均与水冷壁固接，同时将出口集箱通过吊杆悬吊在顶板上。

φ426×30的大集中下降管用吊杆将其悬吊于刚性平台上。

引出管采用吊杆将其悬吊于顶板上。

3.2.5其它

为了运行和检修的需要，水冷壁上在不同的高度设置了人孔、看火孔、温度测点、炉膛压力测量孔，水冷壁顶部设置了检修绳孔。

水冷壁、集箱、连接管的材质均为20GGB5310。

3.3过热器系统及汽温调节

3.3.1过热蒸汽流程

锅炉采用炉膛屏式过热器和尾部烟道对流过热器相结合，并配以两级喷水减温器的过热器系统。

饱和蒸汽从锅筒由引出管引至尾部包墙的两侧上集箱Φ219×25，随后下行流经两侧包墙管进入侧包墙下集箱Φ219×28；再经集箱两端的直角弯头，进入前包墙下集箱Φ219×28，蒸汽由此集箱沿前包墙管进入前包墙中集箱Φ219×25，通过Φ159×12和Φ51×5的管子进入前包墙上集箱Φ219×25，由顶包墙、后包墙管转入后包墙下集箱Φ219×28，后包墙下集箱作为低温过热器入口集箱，蒸汽由此流经双管圈低温过热器进入低温过热器出口集箱Φ273×20。

过热蒸汽从低温过热器出来后，经连接管Φ273×16进入一级喷水减温器，再通过连接管Φ219×18进入屏式过热器入口集箱、屏式过热器、屏式过热器出口集箱，经连接管Φ273×16进入二级喷水减温器，经过减温后的蒸汽通过连接管经高温过热器入口集箱、双管圈高温过热器加热后引入出口集箱Φ273×32，再由导汽管进入标高为45390mm的集汽集箱Φ325×32，最后主蒸汽从集箱的端部引出（电动闸阀Pw5414V、DN250）。

3.3.2高温级过热器

高温过热器位于尾部烟道的最上部，呈双管圈光管水平顺列布置，横向节距S1=100mm，蛇形管用Φ38×5、Φ38×4管子弯制而成。

根据管子的壁温计算，高温过热器高温段管子材质为SA-213T91、12Cr1MoVG，并在高温过热器蛇形管末端设置两处壁温测点。

低温段管子材质为15CrMoG、20G。

3.3.3屏式过热器

屏式过热器布置在炉膛的中前上部，共有四屏，每屏由27根规格为φ38×5的管子组成，其材质为12Cr1MoVG。

屏式过热器为膜式管屏，节距为54mm，鳍片材质为12CrMo。

3.3.4低温级过热器

低温过热器位于尾部烟道中，在高温过热器下部，共有二组，双管圈光管水平顺列布置，横向节距S1=100mm，蛇形管用Φ38×5管子弯制而成。

高温段即上面一组管子材质为15CrMoG，低温段管子材质为20G。

3.3.5包墙过热器

为了锅炉炉墙的密封和简化炉墙结构，将尾部过热器部分的烟道炉墙采用了包墙过热器的形式，由Φ51×5的管子与鳍片组成的膜式壁形成，其节距为100mm，管材为20G，鳍片材质为Q235-A。

3.3.6汽温调节

锅炉在50～110%负荷范围内，燃用设计煤种时保证过热蒸汽温度达到额定值。

蒸汽温度的调节采用两级喷水减温器，分别位于高温过热器和屏式过热器之间的管道上及屏式过热器和低温过热器之间的管道上。

以锅炉给水作为喷水水源，减温器采用喷水减温器。

3.3.7固定装置

高、低温过热器通过2×51-φ42×6的省煤器吊挂管悬吊，再由吊杆悬吊于炉顶钢架上；

前、后、侧包墙分别由吊杆悬吊于炉顶钢架上；

高过出口的导汽管由吊杆悬吊于炉顶钢架上；

减温器的连接管由吊杆悬吊于不同标高的钢构架上；

低温过热器出口集箱、高温过热器进出口集箱均支吊在后包墙过热器上；

屏式过热器由恒力吊架悬吊于炉顶钢架上；

集汽集箱支座于锅炉钢架的顶板上。

3.4省煤器

省煤器布置在尾部对流烟道内，低温过热器之后，烟道尺寸为3864×10240mm。

共有三组，呈单管圈、水平、错列、逆流布置，其横向节距S1=80mm，纵向节距S2=50mm，蛇形管用φ32×4的管子弯制而成。

管子材质为20G。

省煤器给水由省煤器入口集箱φ219×20的两侧进入，流经三组蛇形管管排至省煤器中间集箱φ219×20，通过吊挂管至省煤器出口集箱φ219×20，由主给水管经分散给水管汇入锅筒。

省煤器的吊挂由管夹连至上集箱，由102-φ42×6吊挂管与过热器一起悬吊于炉顶。

3.5空气预热器

在省煤器后布置两组空气预热器，在锅炉宽度方向由一次风和二次风预热器并列组成。

中间二组为二次风空预器，两侧为一次风空预器，采用立式错列布置。

横向节距为S1=96mm，纵向节距为S1=55mm，管子规格为φ50×2mm。

上级材料Q235-A，下级材料搪瓷管。

空气预热器的支撑通过箱形梁将其重量传递至锅炉尾部钢架上。

一次冷风由锅炉的下级空预器后部两侧入口进入一次风空预器加热，再由上级空预器尾部两侧出口进入一次热风道；二次冷风由锅炉的下级空预器前部入口进入二次风空预器加热，再由上级空预器前部出口进入二次热风道。

3.6燃烧设备

燃烧设备主要有给煤装置、布风装置、排渣装置、二次风装置、给石灰石装置和点火系统。

3.6.1给煤装置

炉膛前墙布置4个给煤管，建议配置相应数量的密闭链式给煤机，给煤机与落煤管通过膨胀节相连，解决给煤机与炉膛水冷壁之间的膨胀差。

给煤装置的给煤量要能够满足在一台给煤装置故障时，其余3台给煤装置仍能保证锅炉100%额定出力。

一定粒度的燃煤经给煤机进入布置在前墙的四根φ325×10的落煤管，落煤管上端有送煤风，下端靠近水冷壁处有播煤风，给煤借助自身重力和引入的送煤风沿着落煤管滑落到下端，在距布风板1800处进入炉膛。

给煤量通过改变给煤机的转速来调整，由于给煤管内为正压（约4000Pa），给煤机必须具有良好的密封。

播煤风管连接在每个落煤管的端口，并应配备风门以控制入口风量。

3.6.2布风装置

风室由向前弯的后水冷壁及两侧水冷壁组成，风室内浇注磷酸盐混凝土。

防止点火时鳍片超温，并降低风室内的水冷度。

燃烧室一次风从左右两侧风道引入风室。

风室与炉膛被布风板相隔，布风板系水冷壁与扁钢焊制而成，布风板的横断面为11010×3370mm2，其上均匀布置风帽。

一次风通过这些风帽均匀进入炉膛，流化床料。

风帽采用高温耐磨合金材料，并且为本公司专有技术产品。

为了保护布风板，布风板上的耐火浇注料厚度为100mm。

3.6.3排渣装置

煤燃烧后的灰分别以底渣形式从炉膛底部排出和以飞灰形式从尾部排出。

煤的种类、粒度和成灰特性等会影响底渣和飞灰所占份额。

底渣从水冷布风板上的3根φ219放渣管排出炉膛，两侧（共2根）接冷渣机，每台冷渣机按10t/h冷渣量配置，中间一根作为事故排渣管。

底渣通过冷却输送装置，可实现连续排渣。

出渣量以维持合适的风室压力为准。

通常运行时的风室压力为10000～13000Pa。

一般来讲定期排渣的大渣含碳量较低，能小于1.0%，而连续排渣的大渣含碳量会有所升高。

3.6.4二次风装置

二次风通过分布在炉膛前后墙上的二次风管喷嘴分别送入炉膛下部高度的空间。

运行时二次风压一般不小于8000Pa

为