千斤顶液压缸加工机床电气控制系统设计.docx
《千斤顶液压缸加工机床电气控制系统设计.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《千斤顶液压缸加工机床电气控制系统设计.docx（29页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
千斤顶液压缸加工机床电气控制系统设计
千斤顶液压缸加工机床电气控制系统设计
内容摘要啊啊
在本设计中采用装在动力滑台上左，右两个动力头同时进行切削。
动力头的快进、工进及快退由液压缸驱动。
液压系统采用两位四通电磁阀控制，并用调整死挡铁的方法实现位置控制。
主要介绍了通过PLC控制系统，设计了千斤顶液压缸加工机床电气控制，并设计了千斤顶液压缸加工机床电气控制梯形图，千斤顶液压缸加工机床控制硬件配置连线图，基于PLC的机床电气控制系统的控制电路图。
关键字：
液压缸；PLC控制系统；梯形图；主电路图；硬件配置连线图
第1章引言
本课程设计的内容是千斤顶液压缸加工机床电气控制系统的设计。
其要求如下：
1.控制要求：
（1）左右动力头旋转切削由电动机M1集中传动，切削时冷却泵电动机同时运转。
（2）只有在液压泵电动机M3工作，油压达到一定压力（压力继电器检测）后，才能进行其他的控制。
（3）机床即能半自动循环工作，又能对各个动作单独进行调整。
（4）要求有必要的电气连锁与保护，还有显示与安全照明。
2.控制过程及原理：
千斤顶液压缸两端面的加工，采用装在动力滑台的左、右两动力头同时进行加工切削，机床属于双面单工位组合机床。
千斤顶液压缸两端面加工机床由两个液压滑台、动力箱、固定式夹具、底座、床身和液压站等部件组成。
千斤顶液压缸两端面加工时，将工件放在工作台上并加紧，当工件加紧后发出加工命令，左、右滑台开始快进，当接近加工位置时，左、右滑台变为工进进给，直到加工完成后再快退返回。
至原来左、右滑台分别停止，并将工件放松取下，工作循环结束。
即工作循环如下：
工件定位---工件夹紧---滑台入位---加工零件---滑台复位---夹具松开。
1.1PLC的基本概念
早期的可编程控制器称作可编程逻辑控制器（ProgrammableLogicController,PLC）它主要用来代替继电器实现逻辑控制。
随着技术的发展，这种采用微型计算机技术的工业控制装置的功能已经大大超过了逻辑控制的范围，因此，今天这种装置称作可编程控制器，简称PC。
但是为了避免与个人计算机（PersonalComputer）的简称混淆，所以将可编程序控制器简称PLC。
1.2PLC的基本结构
PLC实质是一种专用于工业控制的计算机，其硬件结构基本上与微型计算机相同，基本构成为：
a、电源PLC的电源在整个系统中起着十分重要的作用。
一般交流电压波动+10%（+15%）范围内、，可以不采取其它措施而将PLC直接连接到交流电网上去。
b、中央处理单元（CPU）中央处理单元（CPU）是PLC的控制中枢。
它按照PLC系统程序赋予的功能接收并存储从编程器键入的用户程序和数据；当PLC投入运行时，首先它以扫描的方式接收现场各输入装置的状态和数据，并分别存入I/O映象区，然后从用户程序存储器中逐条读取用户程序，经过命令解释后按指令的规定执行逻辑或算数运算的结果送入I/O映象区或数据寄存器内。
等所有的用户程序执行完毕之后，最后将I/O映象区的各输出状态或输出寄存器内的数据传送到相应的输出装置，如此循环运行，直到停止运行
c、存储器存放系统软件的存储器称为系统程序存储器。
d、输入输出接口电路 1、现场输入接口电路由光耦合电路和微机的输入接口电路，作用是PLC与现场控制的接口界面的输入通道。
2、现场输出接口电路由输出数据寄存器、选通电路和中断请求电路集成，作用PLC通过现场输出接口电路向现场的执行部件输出相应的控制信号。
e、功能模块 如计数、定位等功能模块。
f、通信模块
1.3PLC的工作原理
当PLC投入运行后，其工作过程一般分为三个阶段，即输入采样、用户程序执行和输出刷新三个阶段。
完成上述三个阶段称作一个扫描周期。
在整个运行期间，PLC的CPU以一定的扫描速度重复执行上述三个阶段。
输入采样阶段在输入采样阶段，PLC以扫描方式依次地读入所有输入状态和数据，并将它们存入I/O映象区中的相应得单元内。
输入采样结束后，转入用户程序执行和输出刷新阶段。
在这两个阶段中，即使输入状态和数据发生变化，I/O映象区中的相应单元的状态和数据也不会改变。
因此，如果输入是脉冲信号，则该脉冲信号的宽度必须大于一个扫描周期，才能保证在任何情况下，该输入均能被读入。
用户程序执行阶段 在用户程序执行阶段，PLC总是按由上而下的顺序依次地扫描用户程序（梯形图）。
在扫描每一条梯形图时，又总是先扫描梯形图左边的由各触点构成的控制线路，并按先左后右、先上后下的顺序对由触点构成的控制线路进行逻辑运算，然后根据逻辑运算的结果，刷新该逻辑线圈在系统RAM存储区中对应位的状态；或者刷新该输出线圈在I/O映象区中对应位的状态；或者确定是否要执行该梯形图所规定的特殊功能指令。
即，在用户程序执行过程中，只有输入点在I/O映象区内的状态和数据不会发生变化，而其他输出点和软设备在I/O映象区或系统RAM存储区内的状态和数据都有可能发生变化，而且排在上面的梯形图，其程序执行结果会对排在下面的凡是用到这些线圈或数据的梯形图起作用；相反，排在下面的梯形图，其被刷新的逻辑线圈的状态或数据只能到下一个扫描周期才能对排在其上面的程序起作用。
在程序执行的过程中如果使用立即I/O指令则可以直接存取I/O点。
即使用I/O指令的话，输入过程影像寄存器的值不会被更新，程序直接从I/O模块取值，输出过程影像寄存器会被立即更新，这跟立即输入有些区别。
输出刷新阶段当扫描用户程序结束后，PLC就进入输出刷新阶段。
在此期间，CPU按照I/O映象区内对应的状态和数据刷新所有的输出锁存电路，再经输出电路驱动相应的外设。
这时，才是PLC的真正输出。
第2章设计思路
2.1设计要求
本机床用于千斤顶液压缸两个端面的加工，采用装在动力滑台上的左、右两个动力头同时进行切削。
动力头的快进、工进及快退由液压缸驱动。
液压系统采用两位四通电磁阀控制，并用调整死挡铁的方法实现位置控制。
机床的工作程序是：
（1）工件定位人工将零件装入夹具后，定位液压缸动作，工件定位。
（2）工件夹紧零件定位后，延时15s，夹紧液压缸动作使零件固定在夹具内，同时定位液压缸退出以保证滑台入位。
（3）滑台入位滑台带动动力头一起快速进入加工位置。
（4）加工零件左右动力头进行两端面切削加工，动力头到达加工终点位置即停止工进，延时30s后停转，快速退回原位。
（5）滑台复位左右动力头退回原位后，滑台复位。
（6）夹具松开当滑台复位后夹具松开，取出零件。
以上各种动作由电磁阀控制，电磁阀动作要求见表2-1。
表2-1电磁阀动作要求
YV1
YV2
YV3
YV4
YV5
定位
＋
夹紧
＋
入位
＋
＋
工进
＋
退位
＋
复位放松
注：
“+”号表示电磁阀得电。
2.2控制要求
控制要求如下：
（1）左右动力头旋转切削由电动机M1集中传动，切削时冷却泵电动机同
时运转。
（2）只有在液压泵电动机M3工作，油压达到一定压力（压力继电器检
测）后，才能进行其他的控制。
（3）机床即能半自动循环工作，又能对各个动作单独进行调整。
（4）要求有必要的电气连锁与保护，还有显示与安全照明。
（5）控制信号说明如表2-2所示。
（6）相关参数：
①动力头电动机M1：
Y100L-6，1.5kW，AC380V，4.0A。
②冷却泵电动机M2：
JCB-22，0.15kW，AC380V，0.43A。
③液压泵电动机M3：
Y801-4，0.55kW，AC380V，1.6A。
④电磁阀YV1～YV5：
100mA，AC220V。
⑤指示灯HL1～HL8：
10mA，DC24V。
表2-2控制信号说明
输 入
输 出
文字符号
说 明
文字符号
说 明
SA1-1
机床半自动循环控制转换开关
KM1
动力头M1、冷却泵M2接触器
SA2-1
手动定位控制转换开关
KM2
液压泵M3接触器
SA3-1
手动入位控制转换开关
YV1
1#电磁阀
SA3-2
手动工进控制转换开关
YV2
2#电磁阀
SA3-3
手动退位控制转换开关
YV3
3#电磁阀
SB1
动力头M1、冷却泵M2起动按钮
YV4
4#电磁阀
SB2
动力头M1、冷却泵M2停止按钮
YV5
5#电磁阀
SB3
液压泵M3起动按钮
HL1
动力头M1、冷却泵M2运行指示
SB4
液压泵M3停止按钮
HL2
液压泵M3运行指示
KM1
动力头M1、冷却泵M2运行信号
HL3
半自动循环工作指示
KM2
液压泵M3运行信号
HL4
定位指示
FR1
动力头M1、冷却泵M2过载信号
HL5
入位指示
KP
压力继电器油压检测信号
HL6
工进指示
SQ
动力头工进终点位置检测信号
HL7
退位指示
HL8
故障指示
2.3硬件系统设计
2.3.1I/O点数确定及PLC机型选择
由上述控制要求可知系统可采用自动工作方式，也可以采用手动工作方式.输入有18点，输出有16点，并考虑余量要求，因此系统采用24输入，16输出的PLC.所以系统属于小型控制系统，其中PLC的选型范围较宽，现选用西门子公司的S7-200，CPU226型PLC。
2.3.2I/O分配表
千斤顶液压缸加工机床电气控制系统PLC输入地址分配表如下:
表2-3输入地址分配表
文字符号
说明
输入地址
KP
压力继电器油压检测信号
I0.0
SF1
动力头M1、冷却泵M2起动按钮
I0.1
SF2
动力头M1、冷却泵M2停止按钮
I0.2
SF3
液压泵M3起动按钮
I0.3
SF4
液压泵M3停止按钮
I0.4
SF1-1
机床半自动循环控制转换开关
I0.5
SF2-1
手动定位控制转换开关
I0.6
SF3-1
手动入位控制转换开关
I0.7
SF3-2
手动工进控制转换开关
I1.0
SF3-3
手动退位控制转换开关
I1.1
QA1
动力头M1、冷却泵M1故障信号
I1.2
QA2
液压泵M3故障信号
I1.3
BB1
动力头M1、冷却泵M2过载信号
I1.4
BG
动力头工进终点位置检测信号
I1.5
BG1
定位终点位置检测信号
I1.6
BG2
入位终点位置检测信号
I1.7
BG3
液压夹紧检测信号
I2.0
BG4
退位终点检测信号
I2.1
千斤顶液压缸加工机床电气控制系统PLC输出地址分配表如下:
表2-4输出地址分配表
文字符号
说明
输出地址
PG1
动力头M1、冷却泵M2运行指示
Q0.0
PG2
液压泵M3运行指示
Q0.1
PG3
半自动循环工作指示
Q0.2
PG4
定位指示
Q0.3
PG5
入位指示
Q0.4
PG6
工进指示
Q0.5
PG7
退位指示
Q0.6
PG8
故障指示
Q0.7
MB1
1#电磁阀
Q1.0
MB2
2#电磁阀
Q1.1
MB3
3#电磁阀
Q1.2
MB4
4#电磁阀
Q1.3
MB5
5#电磁阀
Q1.4
QA1
动力头M1、冷却泵M1接触器
Q1.5
QA2
液压泵M3接触器
Q1.6
第3章电路设计
3.1主电路图
其中M1带动动力头，M2带动冷却泵，M3带动液压泵。
KM1为M1，M2的接触器。
KM2为M3的接触器。
左右动力头旋转切削由电动机M1集中传动，切削时冷却泵电动机M2同时运转。
M3带动液压泵，只有在液压泵电动机M3工作，油压达到一定压力（压力继电器检测）后，才能进行其他的控制。
主电路图如下所示。
图3-1主电路图
3.2硬件配置接线图
根据信号输入输出的类型及控制的主电路，绘制I/0连接图如图3-2所示。
图3-2I/O接线图
第4章程序设计
4.1程序梯形图
将零件装入夹具中，按下液压泵M3的启动按钮SB3（I0.3）启动电机M3，接触器KM2（M0.0）得电自锁，KM2闭合，然后按下循环控制按钮SA1-1（I0.5），循环工作指示灯HL3（Q1.1）和M3工作指示灯Y10亮。
当压力达到一定值之后，KP（I0.0）闭合，定位转换开关SA2-1（I0.6）闭合，从而使电磁阀YV1（Q0.0）得电闭合，定位指示灯HL4（Q1.2）亮，工件开始定位.
零件定位之后，开始延时，延时15S之后电磁阀YV2（Q0.1）开始得电，加紧液压缸动作使零件固定在夹具里，同时定位液压缸退出以保证滑台入位.
然后按下动力头M1，冷却泵M2的启动按钮KM1启动，接触器KM1得电，指示灯HL1亮，同时入位转换开关SA3-2（I0.1）闭合，电磁阀YV4，YV5得电，滑台带动动力头一起快速进入加工位置,入位指示灯HL5（Q1.3）亮.
入位之后，当工进转换开关SA3-3（I1.1）得电时，电磁阀YV4（Q0.3）置位，同时工进指示灯HL6（Q1.4）亮，左右动力头开始进行两端面切削加工.当动力头到达加工终点位置即停止工进，此时检测开关SQ1（I1.6）得电闭合使YV4复位断电，延时30S后复位KM1断.
退位转换开关SA3-3闭合，退位电磁阀YV3（Q0.2）得电动作，同时退位指示灯HL7亮，动力头开始退回原位。
左右动力头退回原位后，滑台复位，原位检测信号开关SQ2（I1.7）动作，复位接触器Y3，使夹具松开，取出零件。
根据PCL编程要求以及本设计要求，设计程序如下：
4.2程序指令表
根据梯形图，可得语句表如下：
Network1//网络标题
//M3启动
LDI0.3
OM0.0
ANI0.4
ANI1.3
ANI1.4
=M0.0
Network2
LDM0.0
=Q0.6
=Q1.0
Network3
//动力头动作
LDI0.1
OM0.1
ANI0.2
ANI1.2
ANI1.4
=M0.1
Network4
LDM0.1
LPS
ANM5.5
=Q0.5
LPP
=Q0.7
Network5
//半自动手动转换
LDM0.0
AI0.0
LPS
AI0.5
=M1.0
LPP
ANI0.5
=M2.0
=Q1.1
Network6
//手动定位
LDM1.0
AI0.6
LPS
ANM5.0
=M3.0
LRD
AI1.6
=M1.1
LPP
=Q1.2
Network7
//自动定位
LDM2.0
LPS
ANM5.1
=M3.1
LRD
AI1.6
=M2.1
LPP
=Q1.2
Network8
LDM1.1
OM2.1
ANT37
TONT37,+150
Network9
LDT37
OM1.2
=M1.2
Network10
LDT37
OM2.2
=M2.2
Network11
//手动夹紧
LDM1.2
LPS
ANM5.7
=M3.2
LRD
AI2.0
=M1.3
LPP
=M5.0
Network12
//自动夹紧
LDM2.2
LPS
ANM6.1
=M3.3
LRD
AI2.0
=M2.3
LPP
=M5.1
Network13
//手动入位
LDM1.3
AI0.7
LPS
ANM5.4
=M3.4
LRD
ANM5.2
=M3.5
LRD
AI1.7
=M1.4
LPP
=Q1.3
Network14
//自动入位
LDM2.3
LPS
ANM5.4
=M3.6
LRD
ANM5.3
=M3.7
LRD
AI1.7
=M2.4
LPP
=Q1.3
Network15
//手动工进
LDM1.4
AI1.0
LPS
ANM5.4
=M3.4
LRD
AI1.5
=M1.5
LRD
=M5.2
LPP
=Q1.4
Network16
//自动工进
LDM2.4
LPS
ANM5.4
=M3.6
LRD
AI1.5
=M2.5
LRD
=M5.3
LPP
=Q1.4
Network17
//工进停止
LDM1.5
OM2.5
=M5.4
Network18
LDM1.5
OM2.5
ANT38
TONT38,+300
Network19
LDT38
OM1.6
=M1.6
Network20
LDT38
OM2.6
=M2.6
Network21
//动力头停转（手动）
LDM1.6
=M5.5
=M1.7
Network22
//手动退位
LDM1.7
AI1.1
LPS
ANM3.4
=M4.0
LRD
AI2.1
=M7.0
LPP
=Q1.5
Network23
//夹紧缸松开
LDM7.0
=M5.7
Network24
//动力头停转（自动）
LDM2.6
=M5.5
=M2.7
Network25
//自动退位
LDM2.7
LPS
ANM3.4
=M4.1
LRD
AI2.1
=M7.1
LPP
=Q1.5
Network26
LDM7.0
=M6.1
Network27
//电磁阀动作
LDM3.2
OM3.3
=Q0.1
Network28
LDM3.4
OM3.6
=Q0.3
Network29
LDM3.5
OM3.7
=Q0.4
Network30
LDM4.0
OM4.1
=Q0.2
Network31
//故障指示
LDI1.2
OI1.3
OI1.4
=Q0.6
设计总结
通过此次课程设计，使我更加扎实的掌握了有关PLC应用方面的知识，在设计过程中尤其是自己动手编制程序时，遇到了很多困难，但经过一次又一次的思考，一遍又一遍的检查终于找出了原因所在，也暴露出了前期我在这方面的知识欠缺和经验不足。
实践出真知，通过亲自动手制作，使我掌握的知识不再是纸上谈兵，而是学以致用。
同时，这次课程设计让我感受到了我对所学习的内容是多么的不熟练，在设计过程中总是需要翻书，还总是会出现问题，同时这些问题也提醒了我那些地方没学好，加深了对这部分知识的印象。
课程设计不仅仅是一门专业课，使我学到很多专业知识以及提升了专业技能上，同时又是一门提升自我综合能力的课程，给了我莫大的发展空间，不仅培养了独立思考、动手操作的能力，在各种其它能力上也都有了提高；更重要的是，在课程设计中，我们学会了很多学习的方法，而这些都将为日后做准备，会使我们终身都受益匪浅。
面对社会的挑战，只有不断的学习、实践，再学习、再实践，才能在最大程度上发掘自己。
这对于我们的将来也有很大的帮助。
以后，不管有多苦，我想我们都能变苦为乐，找寻有趣的事情，发现其中珍贵的事情。
谢辞
本次课程设计过程，我首先要感谢我的指导老师薛东彬老师，他平日里工作繁多，但在我做课程设计的每个阶段都给予了我悉心的指导，并且细心的找出我设计中的错误，然后引导我走向正确的道路。
其次要感谢本次课程设计过程中我们班同学给予的帮助，没有他们的帮助，我不会如此顺利得完成本次课程设计，在此，向他们致以真诚的感谢。
老师和同学们所体现出的治学严谨和科学研究的精神也是我学习的榜样，将积极的影响我今后的学习和工作。
附录
附录A：
主电路图
附录B：
I/O接线图
附录C：
PLC电气布置图
附录D：
PLC电气接线图
参考文献
[1]王宗才.机电传动与控制.北京:
电子工业出版社.2011.
[2]于庆广.可编程控制器原理及系统设计.北京:
清华大学出版社.2004.
[3]胡学林.电气控制及PLC.北京：
冶金工业出版社,1997.
[4]廖常初.PLC编程及应用.北京：
机械出版社，2002.
[5]罗伟.邓木生.PLC与电气控制.北京：
中国电力出版社，2005.
[6]马光.全自动洗衣机中的传感器[J].北京:
家用电器,1999.
[7]孙振强.可编程控制器原理及应用教程.北京：
清华大学出版社.2003.
[8]刘子林.电机与电气控制[M].北京:
电子工业出版社,2003.
[9]程周.电气控制与PLC原理及应用[M].北京:
电子工业出版社,2003.
[10]蒋金周.全自动洗衣机的PC智能控制[J].机电一体化,2004.
升级会员 