度全省化工行业及危险化学品领域事故分析.docx
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度全省化工行业及危险化学品领域事故分析
2010年度全省化工行业及危险化学品领域事故分析
2010年度全省化工行业及危险化学品领域
事故分析
2010年，全省化工行业和危险化学品领域共发生事故21起，死亡38人；其中，较大事故2起，死亡11人。
这些事故的发生，既有违章指挥、违章作业和违反劳动纪律等因素，也有无正规设计或设计缺陷、设备质量不合格等因素，反映出我省化工行业和危险化学品领域存在着一些突出问题。
为认真吸取事故教训，推动安全监管工作，现将事故有关情况汇总分析如下：
一、事故发生特点
（一）全部发生在生产、使用环节。
发生在生产环节的有13起，死亡23人，分别占总数的61.9％和60.5％；发生在使用环节的有8起，死亡15人，分别占总数的38.1％和39.5％。
（二）中小型企业事故多发。
全部事故中，发生在中小型企业的有18起、死亡30人，分别占总数的85.7％和78.9％；发生在大型企业有3起、死亡8人，分别占总数的14.3％和21.1％。
（三）受限空间、动火和检维修作业过程事故多发。
共发生9起，死亡人数19人，分别占总数的42.9%和50%。
（四）无正规设计或设计缺陷造成的事故多发。
全部事故中，无正规设计或设计缺陷引发的事故有6起，造成11人死亡，分别占总数的28.6％和28.9%。
（五）“三违”现象造成的事故多发。
全部事故中，有15起发生的直接原因是“三违”，死亡26人，分别占总数的71.4％和68.4%。
（六）应急救援不力造成事故多发。
全部事故中，由于企业的应急救援预案不完善、救援措施不当或缺乏应急演练的造成伤亡损失扩大的有4起，死亡7人，分别占总数的19.0％和18.4%。
（七）爆炸火灾和中毒窒息事故多发。
全部事故中，爆炸火灾事故有11起、死亡17人，分别占总数的52.4％和44.7％；中毒窒息事故6起、死亡11人，分别占总数的28.6％和28.9％。
二、暴露出的主要问题
（一）中小型企业安全管理基础仍然较差。
去年我省中小型化工企业事故多发，暴露出一些企业重生产轻安全，安全意识较差，安全管理素质较低，安全生产规章制度和操作规程不健全、不落实，安全生产投入不足，缺少高素质的安全管理人员，从业人员素质较低，安全隐患排查治理不全面、不彻底，安全生产主体责任落实不到位的现象还较为普遍。
（二）使用环节是危险化学品安全生产的薄弱环节。
从去年我省危险化学品使用企业，特别是不属于危险化学品企业的化工企业发生的事故情况看，一些企业主要负责人和安全管理人员安全意识淡薄，安全管理水平较低，现场安全管理混乱，从业人员对危险化学品安全管理和操作的基本知识和技能缺乏系统了解和掌握，安全素质较差，有的企业缺乏必要的安全防护设施和设备，生产设施设备不是正规设计，存在大量安全隐患。
对这部分企业安全监管的手段和力度不够，安全管理基础薄弱。
（三）现场作业安全管理制度和标准规程落实不到位。
去年，包括近几年来，我省化工企业受限空间、动火和检维修作业过程事故多发，主要原因是一些企业没有制定和落实严格的现场作业安全管理制度，对从业人员安全教育培训不到位，对现场作业监督检查不细致，在受限空间、动火和检维修作业过程中，没有严格执行国家有关标准、规程的规定。
（四）化工装置未经正规设计存在安全隐患的问题突出。
一些化工企业的生产、储存装置没有经过正规设计，导致企业在建厂之初，总平面布置、工艺装置、储存设施、辅助工程以及安全设施设备等方面就存在大量的安全隐患，生产操作过程安全难以控制，稍有不慎极易引发事故。
（五）“三违”现象仍然较为严重。
去年发生的事故，多数直接原因是“三违”问题，说明一些企业特别是中小型企业，对职工的安全教育不够，管理不严格，没有认真落实化工企业安全生产41条禁令，违反劳动纪律、违反操作规程、违章指挥的“三违”现象时有发生，安全生产责任制和各项安全管理制度落实不到位。
（六）企业的应急救援问题较多。
一些企业没有按照国家有关规定制定应急救援预案，预案不完善甚至出现错误数据和不当救援措施，有的没有将预案报安监部门备案。
一些企业没有对职工进行系统的教育培训并定期组织演练，职工自救能力缺乏，应急素质较差，应急救援人员和器材、设备配备不足。
三、有关对策措施
（一）组织开展四次集中行动。
按照全省“安全生产基层基础深化年”活动安排，第一季度，开展动火及受限空间作业安全专项整治行动，进一步加强全省所有化工企业、危险化学品生产和储存企业动火及受限空间作业的安全管理。
第二季度，组织对农药、医药及其中间体生产企业的安全专项检查，突出对其中涉及光气、双光气、三光气工艺企业的检查，加强对农药、医药行业的安全管理。
第三季度，开展对重点危险化学品生产、储存企业和重大危险源的监督检查，督促企业整改事故隐患、完善自动化监控设施，省安监局组织开展对全省炼油化工企业、危险化学品经营市场的安全专项检查。
第四季度，组织开展对安全生产（经营）许可证延期换证工作的监督检查，严厉打击危险化学品非法生产、经营和建设项目“未批先建”的行为。
（二）提升中小型化工企业安全管理水平。
广泛宣传贯彻国家安全监管总局、工信部《关于危险化学品企业贯彻落实〈国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知〉的实施意见》（安监总管三〔2010〕186号），深化企业安全生产主体责任落实。
制定出台《山东省化工企业安全管理制度基本规定》，指导和规范中小型化工企业安全生产责任制、安全管理制度的制订、落实和考核工作。
制订出台《山东省危险化学品生产企业安全生产条件》，将三级安全标准化的主要规定作为安全许可条件，落实到安全生产许可证延期换证及危险化学品生产、储存和使用装置的定期评价工作中，提高安全生产准入门槛。
（三）严格安全生产许可管理。
研究制定危险化学品生产企业安全生产许可证延期换证工作方案，认真做好新一轮换证工作，凡经安全评价确认安全生产条件不符合规定要求的，一律不予延期换证。
严格执行危险化学品建设项目安全许可制度，认真落实《山东省危险化学品建设项目安全审查要点（试行）》，组织好安全评价报告质量考核评分工作，加强对化工装置试车环节的安全监管。
严格控制新上剧毒危险化学品经营企业数量，从严审批剧毒化学品、易燃易爆化学品、合成氨和涉及危险工艺的化工建设项目，把好危险化学品安全生产源头关。
（四）加大安全技术改造工作力度。
在涉及危险化工工艺的企业，组织开展自动控制改造后相关工艺、设备、仪表、控制、应急响应等方面的风险分析，进一步提高自控水平，完善安全控制措施。
在未经正规设计的化工企业，组织开展“化工生产、储存装置设计诊断”活动，消除未经正规设计产生的安全隐患。
在重大危险源和重点监控部位，督促企业完善压力、温度、液位等重要参数的自动监控措施，液化气体、剧毒液体等重点储罐要设置泄漏报警和紧急切断装置，并设置必要的视频监控系统，推广“有毒有害气体泄漏紧急疏散动态指示系统”。
在安全距离不足的加油站，推广应用阻隔防爆技术。
在危险化学品充装环节，推广使用液化气体万向节管道充装系统，禁止使用软管充装液氯、液氨、液化石油气、液化天然气等液化气体。
（五）巩固提高安全标准化工作成效。
贯彻落实国家安全监管总局《关于进一步加强危险化学品安全生产标准化工作的通知》（安监总管三〔2011〕24号），深入开展岗位达标、专业达标和安全标准化班组建设，推进安全标准化工作，规范安全生产标准化的实施、咨询和达标评审工作。
组织开展对达标企业安全标准化运行情况的监督检查活动，督促企业建立动态循环、持续改进的工作机制，运用标准化规范企业安全管理，提高安全管理能力。
推广应用危险与可操作性分析（HAZOP）和安全生产预警机制等先进的安全管理模式，提高大型化工企业的安全管理水平。
（六）规范危险化学品企业安全生产教育培训。
推广使用省安监局新修订的危险化学品安全生产培训教材和题库，坚持考培分离，全面应用计算机考试系统组织考试，进一步规范企业主要负责人、分管负责人和安全管理人员教育培训工作。
督促化工企业继续抓好《化工企业安全生产禁令》教育读本和动漫的学习，坚持用禁令规范员工安全生产行为，促进各项规章制度的落实。
组织开展对化工企业安全生产教育培训情况的专项检查，重点检查安全培训考核的质量、相关专业人才的配备以及安全生产禁令的执行情况等，督促危险化学品企业认真做好新增特种作业人员的培训工作。
四、事故基本情况
（一）瑞星集团有限责任公司“1.10”爆炸火灾事故
2010年1月10日下午17时20分左右，瑞星集团有限责任公司化肥分公司发生爆炸火灾事故，造成1人死亡，4人受伤，直接经济损失80万元。
瑞星集团有限公司位于泰安市东平县彭集镇，占地75公顷，总资产16亿元，职工2600人，下设化肥公司、煤气公司、药业公司、热电公司、化工安装公司等分公司。
年产尿素60万吨、乌洛托品3万吨、甲醇3万吨。
2005年3月8日取得安全生产许可证，2008年3月7日换发安全生产许可证。
2010年1月10日下午16时20分左右，瑞星集团接到县供电公司调度指令，要求立即降低用电负荷。
化肥公司经理通知调度员减掉用电量大的11号压缩机，调度员通知了压缩车间值班主任，17时10分左右，值班主任向岗位组组长下达了停止运行11号机的指令，岗位组组长随即召集操作工开始减压。
首先从低压段开始减压，先后打开了一回一、二回一两个阀门，对一、二段进行了减压；接着关掉三入、三出阀门，然后关五出阀门。
17时20分左右，三段缸超压，造成三段缸出口处物理爆炸，接着发生了化学爆炸着火，造成1人死亡，4人受伤。
经调查，事故发生的直接原因是：
违章指挥、违规操作。
压缩车间岗位组长违反压缩机停车操作规程，指挥操作阀门过程中，在五出阀门没有关闭的情况下，将五回四阀门全部开启，致使大量高压气体通过五回四、四回三倒入三段汽缸，而此时，三入、三出、四入阀门全部关闭，且四回一、三回三阀门均处于关闭状态，三回一仅部分开启（共17圈，仅开了5圈），不能将倒入的大量高压气体排出，造成三段管道压力骤增，导致爆炸。
事故发生的间接原因是：
企业对生产装置紧急停车等异常状况下的安全生产管理不严格，重视不够；企业的安全生产规章制度和操作规程落实不到位，安全检查流于形式，不能及时消除生产安全事故隐患；对职工的安全生产教育培训不到位，员工操作技能低，安全意识淡薄。
（二）章丘市鲁明化工有限公司“1·24”灼烫事故
2010年1月24日19时左右，章丘市鲁明化工有限公司三聚氰胺车间发生一起灼烫事故，造成1人死亡，直接经济损失约8.9万元。
章丘市鲁明化工有限公司位于济南章丘市明水荷花路11号，前身是章丘市第一化肥厂，现为明水大化集团的子公司，拥有职工445人，固定资产2210万元。
主要产品有碳酸氢铵、三聚氰胺。
主要装置生产能力：
合成氨3万吨/年，碳酸氢铵10万吨/年，三聚氰胺9000吨/年（共有两套装置，一套为3000吨/年，另一套为6000吨/年）。
发生事故的装置为三聚氰胺6000吨/年生产装置，于2003年10月份建成投产，采用专利技术，由专利所有权人提供全部的工艺、设备设施设计图纸以及操作规程，并负责操作工人的培训和产品产量、消耗、质量的达标；装置非标设备制造及装置安装工作由原章丘市鲁明化工有限公司维修车间承担。
2010年1月24日19时左右，该公司正常生产过程中，6000吨/年三聚氰胺装置反应器一节熔盐箱焊缝突然断裂，内件（换热器）脱出，随之高温（约450℃）的硅胶、熔盐喷出。
当时主控室两名职工正在一楼控制室观测熔盐温度，发现反应器里黄色的硅胶喷了出来，随之先后跑出了控制室。
其中1人按照逃生路线迅速跑到二楼主控室，协同有关人员进行系统处理，关闭系统阀门，然后从二楼西侧逃生通道安全撤离现场。
另1名操作工人未按逃生路线逃生，跑至反应器东南方向约30米处的碳棚附近（一条死胡同）后被灼烫死亡。
经调查，事故发生的直接原因是：
三聚氰胺装置没有正规设计，反应器法兰与法兰封板的角焊缝焊接质量不合格、法兰封板补焊部位存在严重缺陷，反应器材料在高温交变制作过程中产生蠕变造成强度下降，焊缝突然断裂。
事故发生的间接原因是：
企业安全生产责任制落实不好，对反应器存在的危险性认识不足，事故隐患排查治理不彻底，对职工的安全教育不够，应急救援演练不到位，员工在遇见突发的紧急情况时，未能按照正确的逃生路线逃生，是导致这次事故发生的重要原因。
（三）临清市晟兴活性碳有限公司“1.27”火灾事故
2010年1月27日2时10分左右，临清市晟兴活性碳有限公司发生火灾事故，造成1人死亡，1人轻伤，直接经济损失23万元。
临清市晟兴活性碳有限公司位于聊城市临清魏湾镇赵回村北侧，占地面积3872.97平方米，私营独资企业，注册资金五十万元，公司职工15人，主要生产聚磷酸铵及水溶性聚磷酸铵、防火材料等。
有200平方米生产车间（包括导热油炉房）1个，聚磷酸铵生产设备三套，主要设备是聚合炉3套流水线，反应釜1套，雷泵磨1套，离合机1套，电力设备1套及配套设施，有新上未用的压力锅炉1套。
2010年1月27日2点10分左右，企业导热油炉房内，由于导热油炉顶部一管道连接处的高温导热油泄漏，引起火灾，当时负责油炉房油炉的烧火和生产车间烤箱的油温压力表监护的两名职工，1人当场被烧死，另1人因为靠近油炉房的门口，着火时及时逃脱，只受轻微烧伤。
经调查，事故发生的直接原因是：
发生火灾事故的导热油炉非正规厂家生产（没有提供任何的产品合格证明等有关资料），存在安全隐患；职工在值班期间睡觉，导致油温过高、压力过大，导热油泄漏与炉底燃烧的煤炭接触，引发火灾。
事故发生的间接原因是：
企业主体责任不落实，主要负责人未履行法律、法规规定的安全生产管理职责，未参加安全生产教育培训，不具备相应的安全生产知识和管理能力；安全生产规章制度不落实，对存在的生产安全事故隐患没有及时进行排查和治理；未按照国家标准或者行业标准为从业人员无偿提供合格的劳动防护用品，从业人员未经安全生产教育培训，职工安全意识差。
（四）山东新和成药业有限公司“2·27”爆炸火灾事故
2010年2月27日15时10分许，山东新和成药业有限公司发生一起容器爆炸并引发火灾事故，造成2人死亡，2人受伤，直接经济损失约224万元。
山东新和成公司是浙江新和成股份有限公司的全资子公司，于2007年8月11日在潍坊市工商行政管理局注册成立，位于潍坊滨海经济开发区昌海大街99号，现有职工1000余人，主要生产、销售医药中间体、香料香精、化工产品。
2009年6月，该公司一期工程即1.2万t/a植物酮、5000t/a芳樟醇、3000t/a柠檬醛生产装置建成并进行试生产。
2009年12月22日，取得安全生产许可证。
事故发生车间606车间的主要产品为香料芳樟醇，其最初原料是丙酮，车间有两套醇化系统，分别为丙酮、甲基庚烯酮醇化系统，车间分别称之为第一、第二醇化。
因春节放假，该公司从2010年2月27日开始恢复芳樟醇606车间生产，在恢复生产前，用氨和乙炔混合气（乙炔含量25%）对第二醇化系统试压。
11时左右，发现醇化釜C底阀上端法兰漏气，在对醇化釜C进行泄压后，对底阀上端的法兰垫片进行更换，在卸下连接螺栓之后，两片法兰之间产生了3厘米左右的空隙，整个更换过程用时约50分钟。
13时左右，用乙炔、氨混合气体对醇化釜C继续进行试压，又发现醇化釜C底阀上部短节处漏气，对漏气处法兰的螺栓进行了拧紧加固。
14时20分左右，维修工作完成后又对醇化釜C进行试压，15时许，醇化釜C压力上升到17公斤左右。
15时10分左右，醇化系统缓冲罐发生爆炸并引发火灾，造成2人死亡，2人受伤。
经调查，事故发生的直接原因是：
违章操作，在对醇化釜C底阀上端法兰更换垫片过程中，空气由醇化釜C进入了缓冲罐，与缓冲罐内的乙炔、氨气体混合，并达到了爆炸极限。
操作工在用乙炔、氨混合气进行试压时，在缓冲罐内造成绝热压缩，产生了引爆已经达到爆炸极限的乙炔、氨、空气混合气体的能量，使其在缓冲罐内发生了化学爆炸。
事故发生的间接原因是：
企业对作业现场的安全管理不到位，在系统试压时，没有制订具体的开车方案，未按照操作规程要求对醇化系统进行置换，未及时发现和制止开车过程中的违章行为；职工安全意识不强，未对职工进行有效地安全生产教育培训，导致职工安全意识淡薄，存在侥幸心理，没有估计到违章作业可能造成的危险。
（五）山东力邦化工有限公司“3.2”火灾事故
2010年3月2日10时左右，山东力邦化工有限公司发生火灾事故，造成1人死亡，直接经济损失约31万元。
山东力邦化工有限公司位于菏泽市定陶县开发区希望路北侧，厂区占地面积约90亩，有员工120人，2006年7月建成投产，产品为杀虫剂原药硫双威，年产量约为1000吨。
所用原料是吡啶、灭多威、溶剂油、氯气，主要设备为搪瓷反应釜，工艺流程为吡啶、灭多威和二氯化硫合成、洗涤、烘干、包装。
2010年3月2日9时55分左右，公司硫双威生产车间1号反应釜先后加入了200#溶剂油、二氯化硫、吡啶，由于操作工在投料过程中错把别的溶剂当吡啶，致使吡啶投量不够，二氯化硫与吡啶没有完全反应，原料灭多威投入后在反应釜内酸性环境下发生剧烈反应，放出大量的热，导致一号反应釜内溶剂油等易燃物质燃烧，引发火灾事故，造成1人死亡。
事故发生的直接原因是：
现场操作人员违章操作，将其他溶剂（苯）误认为是原料吡啶加入反应釜内，致使反应釜内吡啶加入量少、二氯化硫相对过量，反应物料PH值过低，灭多威急剧分解放热，引起反应釜内物料冲料起火。
事故发生的间接原因是：
一是对职工安全培训教育不够，从业人员的安全素质差，未形成严格遵守安全生产规章制度的习惯，缺乏自我保护能力；二是安全管理不严，监督不力，安全生产责任落实不到位。
三是将苯、溶剂油、吡啶存放一处，未按规定分区存放。
（六）章丘鲁晋化工有限公司“3.7”中毒事故
2010年3月7日15时左右，章丘鲁晋化工有限公司发生一起中毒事故，造成1人死亡，直接经济损失0.9万元。
章丘鲁晋化工有限公司由山东晋煤日月化工有限公司（原章丘日月化工有限公司，以下简称日月化工公司）出资设立，位于济南市章丘市水寨镇日月化工公司厂区内，成立于2007年6月5日。
该公司租赁日月化工公司二甲基甲酰胺（DMF）生产装置设施及所在土地进行生产经营，产品有二甲基甲酰胺、一甲胺、二甲胺、三甲胺，现有三套二甲基甲酰胺装置，生产能力为8万吨/年。
日月化工公司始建于1976年，2007年1月与晋城煤业集团合资合作，注册资本7700万元。
章丘鲁晋化工有限公司甲胺装置于2009年6月底停车后一直未开车，公司决定检修后于4月份恢复生产。
按照检修计划和检修内容，准备更换甲胺合成塔一、二段触媒（共有四段触媒，从上往下分别为一、二、三、四段）。
2010年3月6日，车间主任安排替班工长带领六人更换触媒，其中两人负责监护工作。
上午，将合成塔的一、二段人孔和卸料口打开进行自然通风，下午开始往合成塔内通氮气置换有毒气体（氨气、甲胺、甲醇），氮气置换一直持续到3月7日。
3月7日上午8点，停止氮气置换后开始从卸料口卸触媒，因部分触媒无法从卸料口卸出，需要入塔进行清理并同时铺设铁丝网，一职工在未办理入容器作业证的情况下佩戴自吸式长管面具入塔作业，下午2点左右第二次佩戴自吸式长管面具入塔作业，2点45分左右从塔内出来休息了片刻，并将长管面具更换成过滤式防毒面具后回塔内继续作业，过了一会儿，监护人发现该职工突然扶着篦子板不动了，并且身体慢慢瘫下去，于是赶紧报告厂里组织抢救，并同时拨打120，将其从塔内救出，经抢救无效死亡。
据调查分析，事故发生的直接原因是：
现场操作人员违章操作，没有办理《受限空间作业票证》，作业前也没有检测分析，进入合成塔违规佩戴过滤式短管防毒面具；甲胺合成塔触媒中吸附有甲胺介质，置换不彻底释放甲胺气体。
事故发生的间接原因是：
企业安全管理不严格，安全生产责任制、安全生产管理制度落实不到位，未对职工进行系统的安全教育培训，检修组织混乱，监护人员监护失职，未及时制止违章作业行为，职工安全生产意识淡薄，缺乏安全知识和自我保护能力。
（七）垦利县兴隆街道办事处“3.17”中毒事故
2010年3月17日，东营市垦利县兴隆街道办事处店子村一村民院落内发生一起非法生产导致的硫化氢中毒事故，造成2人死亡，1人急性中毒，直接经济损失3万元。
垦利县垦利街道办事处左二村两村民组织12人，租用垦利县兴隆街道办事处店子村村民的院落，非法从事危险化学品乙基氯化物（O,O'-二乙基硫代磷酰氯）的生产。
主要原料为液氯、五硫化二磷、液碱、乙醇、三乙胺等。
主要生产设备有反应釜6个、热水锅炉1台、冷冻机1套、氯化汽化器及附属设施2套、储罐2个等，从阳谷县宏源化工有限公司购置，由江苏省连云港利本化工公司工程师负责安装，于2009年7月份安装完毕，共投入资金30余万元，设备简陋、阀门（管线）老化。
该生产活动未办理任何审批手续，属非法生产经营活动。
2010年3月17日凌晨3时30分左右，乙基氯化物生产过程中，酯化反应釜吸收罐顶部一开口处的橡胶塞被顶开，硫化氢气体随之溢出，导致正在现场操作的2人死亡，1人急性中毒。
事故发生后，一直未向相关部门报告。
当日下午1时30分，死亡者家属到公安部门报告情况，因不能提供具体地址，公安部门经过2个多小时的排查，最终确定了事故发生的具体地点。
据调查，事故发生的直接原因是：
操作人员违规操作，酯化过程中反应釜内五硫化二磷和乙醇发生反应生成O,O-二烷基硫代硫酸酯和硫化氢，但在操作过程中，未开启抽出硫化氢的真空泵，产生的硫化氢未得到有效吸收的情况下，向硫化氢吸收罐内持续注水，致使罐内压力增加，将罐顶部开口处橡胶塞顶开导致硫化氢气体溢出；生产装置未经正规设计，硫化氢吸收罐顶部开口处安装易被冲开的橡胶塞，存在严重的安全隐患。
事故发生的间接原因是：
未经有关部门依法审批审核，事故单位非法从事危险化学品生产；生产经营场所出租人非法出租给未经工商注册、不具备安全生产条件的个人从事生产经营活动；剧毒化学品出售单位职工假借合法单位名义非法销售剧毒化学品；垦利县兴隆街道办事处监管不力，“打非”工作不到位。
（八）青岛海怡精细化工有限公司“3.26”爆炸火灾事故
2010年3月26日14时20分左右，青岛海怡精细化工有限公司生物化工厂不锈钢锥形混合机发生爆炸，导致临近仓库发生火灾，造成6人死亡、4人受伤，直接经济损失1900余万元。
青岛海怡精细化工有限公司（以下简称“海怡公司”）成立于2001年3月26日，注册资本50万元，注册地址是青岛市北区浦口路8号绿都公寓2208室，2003年2月13日住所地变更为市南区山东路52号华嘉大厦1504号。
2003年9月，注册成立私营分支机构海怡公司生物化工厂，2008年8月以来，租赁山东省奥润特贸易有限公司仓库（位于李沧区楼山街道办事处辖区内），从事纤维素酶、渗透剂、柔软剂、染料助剂的生产加工活动。
事故发生时，山东省奥润特贸易有限公司仓库内，共有41家企业和个人租赁房屋、场地作为生产经营和仓储、办公等场所使用，其中从事助剂、制衣、水洗、机加工、地毯加工和餐饮等生产活动的企业和个人有11家，危险化学品经营企业1家。
2010年3月26日下午，海怡公司生物化工厂按生产计划进行拔染剂（DBK）的生产。
13时55分，将拔染剂（DBK）原料氯酸钠686kg、黄血盐钾294kg及硅藻土20kg运至干粉混合机的钢架平台上，现场负责人安排2名工人在2#混合机进行拔染剂（DBK）的生产，1名工人在2#搪瓷釜进行液体助剂生产，2名工人到车间南门外厢式货车处卸货。
14时20分，一声巨响，厂房被炸倒并冒出白烟，建筑构件被抛向空中，并有部分不锈钢碎片飞出。
2#混合机粉碎性爆炸，1#混合机倒在车间东侧，3#、4#混合机随混合机的钢架平台由车间东侧位移至西侧，连接钢架平台与地面的钢管发生扭曲断裂，车间东南侧3个搪瓷反应釜倾倒在地。
爆炸冲击将厂房北侧一橡胶仓库南墙大部分炸倒，形成一个宽约18米的缺口，厂房附近其他建筑物的玻璃被震碎。
14时30分，仓库内发生爆炸，一些碎木被炸出，而后车间和仓库的火势变大，并有黑烟冒出，之
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