建筑给排水工程施工方案.docx
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建筑给排水工程施工方案
建筑给排水工程施工方案
1说明及基本要求
1.1管材和接口
a）室外给水管采用球墨铸铁给水管，承插连接。
室内冷、热水支管采用聚丙烯PP-R管，热熔连接，热水为S2.5系列，冷水为S4系列。
泵房内给水管及至卫生间前的给水管均采用钢衬塑（PE）复合管，螺纹连接。
塑料给水管道与热水器连接时，应有不小于0.4m的金属管段过渡。
b）排水管、通气管采用螺旋排水管及管件，承插粘接；室外雨水管采用防紫外线PVC-U雨水管及管件，承插粘接。
另外，潜污泵出水管管材采用热浸镀锌钢管，螺纹连接。
c）管道支吊架刷防锈漆二道，灰色调和漆二道。
d）明装热镀锌钢管（含钢塑复合管）刷银粉漆二道。
1.2阀门及附件
a）DN50以下阀门采用球阀，DN50～DN100阀门采用手柄式蝶阀，DN100以上阀门采用蜗杆式蝶阀。
生活给水阀门为全铜或铜阀芯。
潜水排污泵出水管上采用闸阀，出水管上安装球形污水止回阀。
b）用户水表采用干式水表。
c）生活水泵均为全不锈钢材质，控制柜采用人机界面智能型控制柜，由水泵厂家配置。
d）全部给水配件均采用节水型产品，不得采用淘汰产品。
所有排水配件均采用带门栓配件。
e）卫生间地漏下设存水弯，洗衣机旁的地漏应采用平箅面带洗衣机排水插口。
水封高度均不小于50mm。
f）水箱均为不锈钢水箱，其中屋顶水箱为保温不锈钢水箱。
1.3管道敷设
a）管道穿越楼板应设套管，套管应高出地面50mm，套管管径大二档。
b）给水管穿墙时预留洞，洞口尺寸较外径大一挡。
c）管径大于及等于De110的排水及雨水管穿楼板时及进入管井前，应设置阻火圈。
d）室内排水管每层应设伸缩节，立管穿越楼板位置应是固定支撑点；伸缩节设置于水流汇合配件之下，伸缩节承口应逆水流方向。
横支管上配件至立管的直线管段超过2m时，应设伸缩节。
e）排水管道的横管与横管、横管与立管的连接宜采用45°三通、45°四通、90°斜三通、90°斜四通，也可采用直角顺水三通或直角顺水四通等配件。
所有排出管坡度为i=0.01，排水支管坡度均为i=0.026。
f）排水立管与排出管端部的连接采用两个45°弯头或弯曲半径不小于4倍管径的90°弯头。
g）检查口安装高度距地面1000mm。
h）管道穿越屋面处均设刚性防水套管。
穿越地下室剪力墙均设置柔性防水套管。
i）底层排水管穿越房间时，须分层夯实后浇注水泥地坪。
j）给排水管道安装支架或吊架，可参照国标03S402图集，特殊的支架或吊架由安装单位现场确定，并符合施工验收规范。
1.4管道保温
a）室外明露给水管采用橡塑保温棉，外包0.5mm厚铝皮保温。
b）屋顶水箱为保温水箱，保温厚度为50mm，管道保温厚度当DN＞50时为40mm，当DN≤50时为30mm。
做法详见03S401。
1.5管道试压
a）PP-R给水管试验压力为1.0MPa，PP-R热水管试验压力为1.2MPa。
试压方法应按《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002的规定执行。
b）排水管道做灌水试验，污水及雨水的立管还应按《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002的要求做通球试验。
c）给水系统在交付前需按《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002的要求进行冲洗与消毒。
2预留预埋
2.1预留预埋工艺流程：
2.2预留预埋工作要点：
预留预埋在施工过程中应从以下几个方面进行控制：
工作内容
要点
预留预埋准备
专业工长会同深化设计人员认真熟悉施工图纸，找出所有预埋预留点，并统一编号，在预留预埋图中标注清晰，便于各专业的预留预埋。
同时与其他专业沟通，避免日后安装冲突；若有穿钢梁的管道，则在钢结构预制前通知钢结构承包商。
加工制作预埋件
严格按图纸要求或标准图集加工制作防水套管、穿墙套管。
穿楼板孔洞预留
预留孔洞根据尺寸做好木盒子或钢套管，确定位置后预埋，并采用可靠的固定措施，防止其移位。
由总包预留预埋的孔洞要及时复核，发现问题及时沟通并修正。
穿墙套管安装
土建专业在砌筑隔墙时，按专业施工图标高、几何尺寸将套管置于隔墙中，用砌块找平后用砂浆固定，然后交给土建队伍继续施工。
刚性套管安装
主体结构钢筋绑扎好后，按照给排水施工图标高几何尺寸找准位置，然后将套管置于钢筋中，焊接在钢筋网中，如果需气割钢筋安装的，须经业主或现场监理同意，安装后必须用加强筋加固，并做好套管的防堵工作。
加工制作套管时，套管管径参照下列标准进行选择：
管径（mm）
50-75
75-100
125-150
200-300
留洞尺寸（mm）
100*100
200*200
300*300
400*400
防水套管（mm）
φ114
φ140-159
φ180-219
φ273-377
套管的安装方法如下图
套管安装示意图
刚性防水套管
1-钢管
2-钢套管
3-翼环
4-挡圈
5-石棉水泥
6-油麻
柔性防水套管
1-钢管
2-法兰套管
3-密封圈
4-法兰压盖
5-螺柱
6-螺母
7-法兰
8-密封膏嵌缝
9-建筑外墙
10-内侧
11-柔性填缝材料
3水泵安装
3.1水泵安装工艺流程：
基础验收
惯性台座安装
水泵安装
加油盘车
试运转
3.2水泵基础
设备全部选定型后，进行设备基础的设计和施工，其实施流程如下：
基础位置确定
基础做法确定
基础尺寸确定
水泵固定方法、地脚螺栓位置确定
设备确定
基础安装图
基础施工
验收基础时，按厂家资料、设计图纸及加工详图等要求复核基础尺寸及螺栓孔或预埋螺栓尺寸。
将基础表面清扫干净，地脚螺栓孔打毛，水冲洗并清理干净。
水泵和电动机应共同装置在一座具有不少于99%隔振效果的浮式惯性台座上，再用弹簧型隔振器、橡胶隔震器或橡胶减振垫（依据设计选用）承托于混凝土基础上。
惯性台座的重量最少为设备重量的1.5倍。
弹簧减震器的型号依据电动机的功率、设备重量、台座重量进行选择。
3.3水泵安装
3.3.1基本要求
a）水泵就位与安装：
水泵运输到指定位置后，进行设备吊运安装，准确就位于已经做好的设备惯性台座上，然后穿上地脚螺栓并带螺帽，地脚螺栓内灌混凝土。
待混凝土凝固期满拧紧地脚螺栓帽。
b）在水泵附近的管道上安装支架，使泵壳上没有重量附着。
c）水泵每台泵的进出水口两端应设有排气阀，排水口和压力表接头。
进出水口应配有法兰供管道连接。
d）水泵在安装时，应注意各水泵的轴线位置，同一排的水泵，应使每一台水泵的中心轴线相互平行，并且应使水泵的出水口或进水口的中心轴线在一条直线上。
3.3.2水泵安装
a）水泵惯性台座如下图所示：
b）给水泵组的安装参照下图。
c）立式水泵的接管安装参照下图。
d）防水泵位移挡板安装示意图如下：
图中防位移挡板为防止水泵在运行过程中产生水平位移，如果选用的弹簧减振器已经采用螺栓和惯性台座及水泵固定，则可以不再使用防位移挡板。
4潜水排污泵安装
潜水排污泵安装参照08S305《小型潜水排污泵选用及安装》进行。
对于本工程，潜水排污泵双泵固定自藕式安装参照下图：
5管道支架的制作安装
5.1支架制作安装流程
5.2支架选型
管道类型
连接方式
管径（mm）
支架形式
设置间距
水平管
螺纹
≤50
条钢吊架
不大于2m
50～100
条钢吊架
不大于2m
50～100
型钢支架
不大于8m
沟槽或焊接
100
型钢支架
不大于8m
≥150
吊环螺栓、吊环
≥150
型钢支架
不大于12m
垂直管
螺纹
≤75
允许不设
100
型钢支架
每层一个
沟槽或焊接
≥100
型钢支架
每层一个
各种形式
各种管径
型钢固定支架
最高和（或）
最低层地面
5.3支架的安装
a）管道支架加工制作前应根据管道的材质、管径大小等按标准图集进行选型。
支架的高度应与其它专业进行协调后确定，防止施工过程中管道与其它专业的管线发生“碰撞”。
b）管道支架采用工厂化制作，制作质量必须符合规范要求，制作成形后应进行除锈和防腐处理。
c）管道支架必须满足管道的稳定和安全，允许管道自由伸缩并符合安装高度。
d）临近阀门和其他大件管道须安装辅助支架，以防止过大的应力，临近泵接头处亦须安装支架以免设备受力。
对于机房内压力管道及其他可把震动传给建筑物的压力管道，必须安装弹簧支架并垫橡胶垫圈以达到减震的目的。
e）垂直安装的总（干）管，其下端应设置承重固定支架，上部末端设置防晃支架固定。
管道的干管三通与管道弯头处应加设支架固定，管道支吊架应固定牢固。
f）公称直径不大于25mm的塑料管道安装时，可采用塑料管卡。
采用金属管卡或吊架时，金属管卡或吊架与管道之间应采用塑料带或橡胶等软物隔垫。
保温管道与支、吊架之间应垫已经防腐处理的木衬垫，其厚度应与绝热层厚度相同，表面平整。
衬垫接合面的空隙填实。
5.4DN300及以下管道的吊挂支架、托架参照以下各图。
DN300以上管道的支吊架应按照要求进行计算，采用型钢焊接支吊架。
5.5在可能的情况下，管道安装可采用装配式吊架，参阅03SR417-2装配式管道吊挂支架安装图。
以下为装配式管道吊架示意图。
6管道安装
6.1管道螺纹连接
a）管道螺纹连接流程
管道套丝
管道切断
DN15～32:
套丝2次
DN40～50:
套丝3次
DN65～80:
套丝3～4次
管道调直
管道安装
安装管件
b）管道螺纹连接的注意事项：
序号
注意事项
1
加工管螺纹的套丝机必须带有自动度量设备，加工螺纹时，使用螺纹量规检查螺纹是否符合管道螺纹锥度的标准（JISB0203）。
2
管道螺纹连接采用电动套丝机进行加工，加工次数为1～4次不等。
管径15～32mm套2次；管径40～50mm套3次；管径70mm以上套3～4次。
3
螺纹的加工做到端正、清晰、完整光滑，不得有毛刺、断丝，缺丝总长度不得超过螺纹长度的10%。
4
螺纹连接时，填料采用白厚漆麻丝或四氟乙烯生料带，一次拧紧，不得回拧，紧后留有螺纹2-3圈。
5
管道连接后，把挤到螺纹外面的填料清理干净，填料不得挤入管腔，以免阻塞管路，同时对裸露的螺纹进行防腐处理。
6
喷淋支管应分两次安装，第一次必须在吊顶前将水平横管安装到位，开出三通口。
第二次必须在吊顶装饰吊龙骨时穿插安装支管。
c）管螺纹的连接要求：
标准旋入螺纹扣数及标准紧固扭矩见表
公称直径
（mm）
旋入
扭矩N·m
管钳规格（mm）×施加压力（KN）
长度（mm）
螺纹扣数
15
11
6.0～6.5
40
350×0.15
20
13
6.5～7.0
60
350×0.25
25
15
6.0～6.5
100
450×0.30
32
17
7.0～7.5
120
450×0.35
40
18
7.0～7.5
150
600×0.30
50
20
9.0～9.5
200
600×0.40
65
23
10.0～10.5
250
900×0.35
80
27
11.5～12.0
300
900×0.40
6.2PVC-U硬质塑料管安装
6.2.1PVC-U硬质塑料管的粘接
a）胶粘剂粘接如下图所示：
b）管道粘接不宜在湿度很大的环境下进行，操作场所应远离火源，防止撞击。
在5℃以下的环境中不宜操作。
c）在涂刷溶剂之前，应先用砂纸将粘接表面打毛。
用干布将粘接表面擦净，表面不得粘有尘埃、水迹及油污，当表面沾有油污时，应用棉纱蘸丙酮等清洁剂擦拭干净。
d）胶粘剂涂刷要求：
采用油刷沿轴向涂刷，涂刷动作应迅速、涂抹应均匀，涂刷的胶粘剂应适量，不得漏涂或涂抹过厚。
冬季施工时，应先涂承口，后涂插口。
涂刷胶粘剂后，应在20s内完成粘接。
若操作过程中胶粘剂干固，应清除后重新涂刷。
e）涂刷胶粘剂后，应立即找正方向对准轴线将管端插入承口，并用力推挤至所画标线。
插入后将管旋转1/4圈，在30s（dn≤63）或60s（dn75～110）时间内保持施加的外力不变，并保证接口的直度和位置正确。
f）承插接口插接完毕，应立即将接头处多余的胶粘剂用棉纱或干布蘸清洁剂擦拭干净，并根据胶粘剂性能和气候条件静置至接口固化为止，冬季施工固化时间应适当延长。
6.2.2PVC-U排水管道安装
a）管材和管件的连接方法采用承插式胶枯剂粘接。
胶牯剂必须标有生产厂名称、生产日期和使用期限。
并必须有出厂合格证和使用说明书。
管材、管件和胶枯剂应由同一生产厂配套供应。
b）管材和管件在运输、装卸和搬动时应小心轻放，不得抛、摔、滚、拖，也不得烈日曝晒。
应分规格装箱运输。
管材和管件应储存在温度不超过40℃的库房内，库房应有良好的通风条件。
管材应分规格水平堆放在平整的地面上。
c）伸缩节的设置
立管及非埋地管都应设置伸缩节。
当层高H≤4m时，立管上每层应设伸缩节一个，层高H＞4m时，应根据计算确定；悬吊横干管设置伸缩节应结合支承情况确定。
悬吊横支管上伸缩节之间的最大间距不宜超过4m，超过4m时，应根据管道设计伸缩量和伸缩节最大允许伸缩量计算确定。
管道设计伸缩量不应大于下表中伸缩节的最大允许伸缩量。
伸缩节最大允许伸缩量
DN（mm）
50
75
90
110
125
160
最大允许伸缩量（mm）
12
15
20
20
20
25
为了使立管连接支管处位移最小，伸缩节应尽量设在靠近水流汇合管件处。
为了控制管道的膨胀方向，两个伸缩节之间必须设置一个固定支承。
d）管道支承
1）支承种类
管道支承分滑动支承和固定支承两种。
悬吊在楼板下的横支管上，若连接有穿越楼板的卫生器具排水竖向支管时，可视为一个滑动支承；明装立管穿越楼板处有严格的防漏水措施，采用细石混凝土补洞，分层填实后可以形成固定支承；暗装在管井中的立管，若穿越楼板处未能形成固定支承时，应每层设置立管固定支承一个。
2）管道最大支承间距如下表。
管道最大支承间距（mm）
DN（mm）
立管
悬吊横管
干管
支管
45
1500
－
800
50
1500
－
1000
75
2000
－
1500
90
2000
－
1800
110
2000
1100
2000
125
2000
1250
2200
160
2000
1600
2500
3）立管滑动支承与固定支承的设置
固定支承每层设置一个，以控制立管膨胀方向，分层支承管道的自重。
当层高H≤4m（DN＜50H≤3m）时，层间设滑动支承一个；若层高H＞4m（DN≤50H＞3m）时，层间设滑动支承两个。
4）立管底部宜设支墩或采取牢固的固定措施。
5）管道支承件的内壁应光洁，滑动支承件与管身之间应留有微隙，若内壁不够光洁，则应衬垫一层柔性材料；固定支承件的内壁和管身外壁之间应夹一层橡胶软垫，安装时应将扁钢制成的U形卡用螺栓拧紧固定。
e）检查口或清扫口的设置
1）立管在底层和在楼层转弯处应设置立管检查口、消能装置处和在有卫生器具的最高层的立管上也应设置立管检查口。
其安装高度距地面1m。
检查口位置和朝向应便于检修，暗装立管在检查口处应设检修门。
2）在水流转角小于135°的横管上应设置检查口或清扫口。
公共建筑内在连接4个及4个以上的大便器的污永横管上宜设置清扫口。
3）横管、排出管直线距离大于下表的规定值时，应设置检查口或清扫口。
检查口（清扫口）或检查井的最大距离
DN（mm）
50
75
90
110
125
160
距离（m）
10
12
12
15
20
20
f）在民用建筑及公共建筑中，为减少立管水流的噪音和提高立管的防火能力，尽量将立管装设在管井中或管窿中。
g）管道穿楼板或穿墙时，须预留孔洞。
孔洞直径一般可比管道外径大50mm。
管道安装前，必须检查预留孔洞的位置和标高是否正确。
安装施工应密切配合土建施工，做好预留洞或凿洞以及补洞工作。
立管穿越楼板处应加装PVC-U或其它材料的止水翼环，用C20细石混凝土分层浇筑填补，笫一次为楼板厚度的2/3，待强度达1.2MPa以后，再进行第二次浇筑至与地面相平。
h）室内管道安装
1）施工前的准备工作：
按设计图纸及现场预留洞位置等实际情况，作出配管筒图，决定各种管件的实际安装位置。
选择合格的管材和管件，进行配管。
2）管道安装一般应自下而上分层进行。
先安装立管，后安装横管，连续施工。
3）安装立管时，应先将管段吊正，再安装伸缩节。
将管端插口平直插入伸缩节承口橡胶圈中，用力应均衡，不得摇挤，避免橡胶圈顶歪。
安装完毕后，应随即将立管固定。
然后与土建配合，用C20细石混凝土分层将孔洞缝隙填实。
4）横支管的安装：
先将预制好的管段用铁钩吊挂，查看无误后，再进行粘接。
粘接后，应迅速摆正位置，按规定校正坡度，临时加以固定。
待粘接固化后，再紧固支承件，但不宜卡箍过紧。
5）室内管道安装完毕后，随即进行伸顶通气管和通气帽的安装。
6）应采用通气孔面积达到通气管通气断面两倍以上的PVC-U通气帽产品。
i）埋地管敷设：
一般分两段进行施工。
第一段先做±0.000以下的室内部分，至伸出外墙为止。
待土建施工结束后，再铺设笫二段，从外墙边接入检查井。
埋地管的管沟应底面平整，无突出的尖硬物。
一般可作100～150mm砂垫层，垫层宽度不小于管径的2.5倍。
坡度与管道坡度相同。
管道安装好并经灌水试验合格后，方可在管道周围填砂，填砂至管顶以上至少100mm处。
j）管道系统安装完毕，应对管道的外观质量和安装尺寸进行复核检查。
检查无误后，再分层进行通水试验。
排水系统按给水系统1/3配水点同时开放，检查排水是否畅通，有无渗漏。
埋地管灌水试验的灌水高度不得低于底层地面高度。
灌满水15分钟后，若水面下降，再灌满延续5分钟，以液面不下降为合格，放水后应将存水弯水封内积水沾出。
6.2.3PVC-U排水管安装示意图
PVC-U排水管安装参照以下各图进行。
6.3PP-R塑料管连接
PP-R塑料管的连接采用热熔连接方式。
a）PP-R管热熔连接如下图所示：
b）热熔工具接通电源，到达工作温度（250～270℃）指示灯亮后方能开始操作。
c）切割管材，必须使端面垂直于管轴线。
管材切割一般使用管子剪或管道切割机，也可使用钢锯，但切割后管材断面应去除毛边和毛刺。
d）管材与管件连接端面必须清洁、干燥、无油。
e）用卡尺和合适的笔在管端测量并标绘出热熔深度，热熔深度应符合下表：
热熔技术要求
Dn（mm）
20
25
32
40
50
63
75
90
110
热熔深度（mm）
L-3.5≤P≤L
加热时间（s）
5
7
8
12
18
24
30
40
50
加工时间（s）
4
4
4
6
6
6
10
10
15
冷却时间（min）
3
3
4
4
5
6
8
8
10
注：
1.若环境温度＜5℃，加热时间应延长50%。
2.dn＜65可人工操作，dn≥65应采用专用接管机具。
f）熔接弯头或三通时，按设计图纸要求，应注意其方向。
g）无旋转地把管端导入加热套内，插入到所标志的深度，同时，无旋转地把管件推到加热头上，达到规定标志处。
加热时间应按热熔工具生产厂规定（也可按照上表要求）执行。
h）达到加热时间后，立即把管材与管件从加热套与加热头上同时取下，迅速无旋转地直线均匀插入到所标深度，使接头处形成均匀凸缘。
i）在上表规定的加工时间内，刚熔接好的接头还可校正，但不得旋转。
7阀门安装
7.1阀门的安装流程
7.2阀门安装要点
只有在安装使用前才可取下保护盖。
与法兰连接时，螺栓方向一致，对称分次拧紧螺栓。
拧紧后露出长度不大于螺栓直径的一半，且不少于2个螺纹
a）阀门安装前按设计要求，检查其种类、规格、型号及质量，阀杆不得弯曲，按规定对阀门进行强度和严密性试验。
试验应以每批（同牌号、同规格、同型号）数量中抽查10%。
且不少于一个，对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个做强度和严密性试验。
b）强度试验压力为公称压力的1.5倍，严密性试验压力应为阀门出厂规定之压力。
检验是否泄漏，并做好阀门试验记录。
c）阀门安装时，应仔细核对阀件的型号与规格是否符合设计要求。
d）阀门安装的位置除施工图注明尺寸外，一般就现场情况，做到不妨碍设备的操作和维修，同时也便于阀门自身的拆装和检修。
e）水平管道上的阀门安装位置尽量保证手轮朝上或者倾斜45°或者水平安装，不得朝下安装。
f）阀门法兰盘与钢管法兰盘平行，一般误差应小于2mm，法兰螺栓应对称上紧，严格按招标文件中技术规范的要求选择适合介质参数的垫片置于两法兰盘的中心密合面上，注意放正，然后沿对角先上紧螺栓，最后全面上紧所有螺栓。
g）大型阀门吊装时，应将绳索栓在阀体上，不准将绳索系在阀杆、手轮上。
安装阀门时注意介质的流向，截止阀及止回阀不允许反装。
阀体上标示箭头，应与介质流动方向一致。
h）螺纹式阀门，要保持螺纹完整，加入填料后螺纹应有3扣的预留量，紧靠阀门的出口端装有活接，以便拆修。
i）螺纹式法兰连接的阀门，必须在关闭情况下进行安装，同时根据介质流向确定阀门安装方向。
j）所有的阀门在安装完毕后，均用明显的标示牌标示出阀门的开闭情况。
8给水排水管道试验冲洗
8.1给水管道水压试验
a）水压试验用的压力表应经检定合格；
b）管道试压：
金属给水管道系统在试验压力下先观测10分钟，压力降不应大于0.02Mpa，然后降到工作压力进行检查，应不渗不漏。
管道承压测试时间最少为60分钟。
室内给水试验压力应为工作压力的1.5倍。
c）管道灌水时，应认真进行排气。
如排气不良（加压时常出现压力表针摆动不稳，且升压较慢），应重新进行排气。
一般在管端盖堵上部设置排气孔。
d）进行水压试验应统一指挥，明确分工，对主管道、支管道、喷口等处的接口、排气阀等都规定专人负责检查，并明确规定发现问题时的联络，严防跑水冒水现象。
e）及时做好试压记录。
8.2管道冲洗
在系统试压合格后，交付使用前进行冲洗试验，冲洗应以有压生活用水进行冲洗，直至水中不带泥沙铁屑等夹质，且出口处水的颜色、透明度与入口处水的颜色基本一致时方为合格。
冲洗步骤：
a）管路应分段分区进行冲洗。
冲洗进水口及排水口应选择适当位置，各区的冲洗顺序按主干管、立管、支管的顺序，由上往下进行冲洗；
b）清洗前应将管路上的滤网、温度计、止回阀等阻碍污物通过的部件拆下，对管道支架、吊架
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