数控车床斯沃仿真学习实例0322.docx

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数控车床斯沃仿真学习实例0322

程序目录

1端面倒角8×45°（从端面进刀）

2端面倒角8×45°（从外圆进刀）

3端面倒R10圆角（从端面进刀）

4端面倒R10圆角（从外圆进刀）

5连接处倒R6圆角（用IK来指定圆心位置）

6连接处倒R6圆角（用R来指定圆心位置）

7外圆车削固定循环指令G90

8端面车削固定循环指令G94

9用G01车圆锥

10锥面车削固定循环指令G90（R的大小一刀能车出来的）

11锥面车削固定循环指令G90（R值太大要分开来多次车削的）

12锥形端面车削固定循环指令G94　

13外圆/内孔粗车循环G71

14端面粗车循环G72

15固定形状【成形重复循环】粗车循环G73

16外圆、内圆切槽循环G75（G74端面槽）

17基本螺纹：

圆锥螺纹单行程切削指令G32

18基本螺纹：

圆柱螺纹单行程切削指令G32

19螺纹切削单一循环G92

20螺纹切削多次循环G76

1～6毛坯Φ80×200，程序原点在右端面

1毛坯直径80长度200，车到直径70长度140，从端面开始倒角8×45°的程序。

2毛坯直径80长度200，车到直径70长度140，从外圆开始倒角8×45°的程序。

3毛坯直径80长度200，车到直径70长度140，从端面开始倒R10（顺时针）的程序。

4毛坯直径80长度200，车到直径70长度140，从外圆开始倒R10（逆时针）的程序。

说明一般要先车削端面即X0Z0，再车外圆，倒角C8：

注意倒角的起点与终点，如起刀点不在倒角的起点处要相应的增加一个差额数值，加工R4的圆弧结束，要重新输入G00或G01指令来取代G02G03指令，否则还是沿用上一个模态指令G02G03，无法回到指定的点如换刀点。

说明从端面开始倒R10用G03指令，从外圆开始倒R4用G02指令，所用机床为前置刀架即如普通的CA6140车床。

其与后置倒角相反。

【即普通车床为前置刀架，定义顺时针为G02逆时针为G03是按照后置刀架来定义的，与前置刀架相反。

】

5毛坯Φ80×200，车为：

Φ75×30+Φ60×22（Φ75与Φ60的连接部分为R6的圆角）

用IK来指定圆心位置，格式为G02/G03X（U）Z（W）IKF

6毛坯Φ80×200，车为：

Φ75×30+Φ60×22（Φ75与Φ60的连接部分为R6的圆角）

用R来指定圆心位置，格式为G02/G03X（U）Z（W）RF

说明I、K为圆心坐标相对于圆弧起点坐标的增量是半径（的位置）。

I6K16（I增量为6，K为0变）。

O0005

N0010S600T0101M03M08

N0020G00X85Z0

N0030G01X0

N0040G00X75Z2

N0050G01Z-55F0.3

N0060X85

N0070G00Z2

N0080X60Z2

N0090G01Z-16（不能车到Z-22）

N0100G02X72Z-22R6

N0110G01X85

N0120G00X100Z100

N0130M05M09

N0140M30

O0006

N0010S600T0101M03M08

N0020G00X85Z0

N0030G01X0

N0040G00X75Z2

N0050G01Z-55F0.3

N0060X85

N0070G00Z2

N0080X60Z2

N0090G01Z-16

N0100G02X72Z-22I6K0

N0110G01X85

N0120G00X100Z100

N0130M05M09

N0140M30

7用外圆车削固定循环指令G90编程：

指令格式：

G90X（U）__Z（W）__F__。

式中：

X、Z--圆柱面切削的终点坐标值；U、W--圆柱面切削的终点相对于循环起点坐标分量。

毛坯直径ф80×200，程序原点在右端面，车到直径ф62×140，分三次车削，见图7.dwg。

用绝对值编程。

该循环主要用于轴类零件的外圆加工。

指令格式：

G90X（U）__Z（W）__F__。

式中：

X、Z--圆柱面切削的终点坐标值；U、W--圆柱面切削的终点相对于循环起点坐标分量。

O0007

N10M03S600

N20T0101

N30G00X85Z0

N40G01X0F0.3

N50X74Z2

N60G90X74Z-140F0.2

N70X68

N80X62

N90G00X150Z150

N100M05M30

8垂直端面车削固定循环指令G94编程用绝对值编程指令格式为：

G94X（U）__Z（W）__F__（车一刀后自动返回起刀点）式中：

X、Z-端面切削的终点坐标值；U、W--端面切削的终点相对于循环起点的坐标。

G94指令用于在零件的垂直端面或锥形端面上毛坯余量较大或直接从棒料车削零件时进行精车前的粗车，以去除大部分毛坯余量。

毛坯直径ф80×200，程序原点在右端面，分四次车削到直径ф60×10，见图8.dwg。

O0008

N010M03S400

N020T0101

N030G00X85Z0

N040G01X0F0.3

N050G00X85Z2（G94每次车削完成都回到该点）

N060G94X60Z-3

N070Z-6

N080Z-9

N90Z-10

N100G00X150Z150

N110M05M30

9用G01车圆锥毛坯φ80×200，车为大端φ80小端φ40长100的圆锥，见图9.dwg.右端面为原点。

1号外圆车刀，分四刀，前三刀3mm,最后一刀1mm。

完成时间11年12月10号程序为：

O009

N0010M03S600T0101

N0020G00X85.0Z0

N0030G01X0F0.3车端面

N0040G00X72.0Z2.0

N0050G01Z0F0.3

N0060X80.0Z-20.0

N0070G00Z0

N0080G01X64.0F0.4

N0090X80Z-40F0.3

N0100G00Z0

N0110G01X56.0F0.4

N0120X80.0Z-60F0.3

N0130G00Z0

N0140G01X48.0F0.4

N0150X80.0Z-80.0F0.5

N0160G00Z0

N0170G01X40.0F0.4

N0180X80.0Z-100F0.3

N0190G00X150.0Z150.0

N0200M05M30

10锥面车削固定循环指令G90格式：

G90X（U）__Z（W）__R__F__应注意R的正负符号。

用于轴类零件的锥面加工。

式中：

X、Z-圆锥面切削的终点坐标值；U、W-圆柱面切削的终点相对于循环起点的坐标；R为锥度部分大端与小端之半径差。

以增量值表示，其正负符号取决于锥端面位置，当刀具起于锥端大头时，R为正值：

起于锥端小头时，R为负值。

即起始点坐标小于终点坐标时Ｒ为负，反之为正。

－（80-60）÷2=－10。

同上9例：

毛坯φ80×200，先车端面平面，车为大端φ80小端φ60长100的圆锥，见图10.dwg.右端面为原点。

右端面为原点。

1号外圆车刀。

定位点是N0040G00X85.0Z0。

O0010

N0010M03S600T0101

N0020G00X85.0Z0

N0030G01X0F0.2

N0040G00X85.0Z0

N0050G90X80.0Z-20R-10F0.3

N0060X80.0Z-40R-10

N0070X80.0Z-60R-10

N0090X80.0Z-80R-10

N0100X80.0Z-98R-10

N0110X80.0Z-100R-10F0.15

N0120G00X150.0Z150.0

N0130M05M30

总结1R为锥度部分大端与小端之半径差，不是K，如输入的是K，刀路轨迹是直线（实体的圆柱而不是圆锥）。

2G90X（U）__Z（W）__R__F__单段运行该程序段后会自动返回到定位点G00X85.0Z0。

G90是模态指令。

3X向的定位点不能在圆锥的起点时，否则车出来的工件直径是定位点X坐标的直径值并且形状是圆柱而不是圆锥，本例如定位点为G00X60Z0，车出来的工件的直径是φ60，是圆柱面而不是圆锥；Z　向的定位点应该在圆锥的起点上，如果不在圆锥的起点时车出来的工件小端的直径会变大（外圆锥），本例如定位点为G00X85Z2，车出来的工件的直径是φ60.396，而不是φ60。

【但书上的例题则离工件2mm？

？

】。

11锥面车削固定循环指令G90格式：

G90X（U）__Z（W）__R__F__应注意R的正负符号。

毛坯φ80×200，先车端面平面，车为大端φ80小端φ40长100的圆锥，－（80-40）÷2=－20。

仿真N0050G90X80Z-20R-20F0.3不成功原因是：

循环第一刀就是吃满刀，也车-不出来，把第一刀N0050G90X80.0Z-20R-10F0.3分解开来，车好即可。

完成2012-2-1220:

58。

O0011

N0010M03S600T0101

N0020G00X85.0Z0

N0030G01X0F0.2

N0040G00X85.0

N0050G90X80.0Z-20R-10F0.3

N0060X80.0Z-40R-20

N0070X80.0Z-60R-20

N0090X80.0Z-80R-20

N0100X80.0Z-98R-20

N0110X80.0Z-100R-20F0.15

N0120G00X150.0Z150.0

N0130M05M30

12锥形端面车削固定循环指令G94　　指令格式为：

　　G94X（U）__Z（W）__R__F__

式中：

X、Z-端面切削的终点坐标值；U、W-端面切削的终点相对于循环起点的坐标；　R－表示端面切削始点至切削终点位移在Ｚ轴方向的坐标增量，当起点Ｚ向坐标小于终点Ｚ向坐标时R为负，反之为正。

端面切削循环时Ｒ为零，可省略。

例毛坯φ80×200，见图12.dwg每次吃刀２mm，每次切削起点位（在φ85处）距工件外圆面（单边）2.5mm【85-80=55/2=2.5导致Z向坐标增量为0.4，计算方法见12.dwg的绘图的标注尺寸】，因此这里R值为-5.4。

【5+0.4=5.4】循环的定位点在X85.0Z0，位置不同导致Z向坐标增量值会不同，在程序中的R值就会不一样。

2012-2-1421:

24仿真完成。

选用2号75°外圆车刀，程序原点在右端面，对刀时必须在参数输入中的刀具补正中选择2号番号。

O0012

N010M03S600T0202

N020G00X85.0Z0

N030G01X0F0.15

N040G00X85.0Z0

N050G94X20.0Z2R-5.4F0.2

N060X20.0Z0R-5.4

N070X20.0Z-3.0R-5.4

N080X20.0Z-6.0R-5.4

N090X20.0Z-9.0R-5.4

N100X20.0Z-12.0R-5.4

N110X20.0Z-15.0R-5.4

N120G00X100.0Z100.0

N130M05M30

复合型车削（粗、精复合）固定循环

多次固定循环G70、G71、G72、G73、G74、G75、G76：

前面讲的G90、G94均为单一固定循环。

•G70－G76是CNC车床多次固定循环指令，与单次固定循环指令一样，可以用于必须重复多次加工才能加工到规定尺寸的典型工序。

主要用于铸、锻毛坯的粗车和棒料车阶梯较大的轴及螺纹加工。

利用多次固定循环功能，只要给出最终精加工路径、精加工加工余量，机床能自动决定粗加工时的刀具路径。

在这一组多次固定循环指令中，G70是G71、G72、G73粗加工后的精加工指令，G74是深孔钻削固定循环指令，G75切槽固定循环指令，G76螺纹加工固定循环。

G70格式G70P（ns）Q（nf）

13外圆/内孔粗车循环G71适用于切除棒料毛坯径向的大部分加工余量。

其格式为：

G71U（△d）R（e）FST；R（e）可以省略：

表示与U值相同

G71P（ns）Q（nf）U（△u）W（△w）；

U（△d）——每次径向吃刀深度（半径值范围0.001～99.999），单位：

mm/inch；

R（e）——是径向X轴退刀量（半径值范围0～99.999），单位：

mm/inch（可由参数设定），与进刀方向相反；

P（ns）——精车削程序的第一个程序号；

Q（nf）——精车削程序的最后一个程序号；

U（△u）——径向（X轴）的精车余量（直径值），±有符号的，△u未输入时，表示△u=0，X轴不留加工余量；

W（△w）——轴向（Z）的精车余量，±有符号的，△w未输入时，表示△w=0，Z轴不留加工余量；

外圆/内孔粗车循环G71例题毛坯φ80×200，见图13.dwg【程序起点在右端面，对刀操作Z0，X为实践测量值】

O0013

N010M03S600T0101

N020G00X85.0Z2.0

N030G71U2.0R1.0每次径向吃刀深度2mm，退刀1mm

N040G71P050Q120U0.5W0.1F0.3径向（X）的精车余量（直径值）0.5mm，轴向（Z）的精车余量0.3mm

N050G01X0.0精车时的定位点在G00X85.0Z2.0

N060Z0.0

N070G03X28.0Z-14.0R14.0

N080G01X60.0Z-44.0

N090Z-59.0

N100G02X70.0W-5R5

N110G01X80【此处如不加G01指令，即表示还是用G02的指令，走刀出来的是圆弧】

N111Z-74

N120X85.0

N130G70P050Q120F0.15S1000

N140G00X100.0Z150.0

N150T0100

N160M05M30

2012-2-1819:

19仿真完成

14端面粗车循环G72G72指令的含义与G71相同，不同之处是刀具平行于Ｘ轴方向切削，它是从外径方向往轴心方向切削端面的粗车循环，该循环方式适于圆柱棒料毛坯端面方向粗车。

指令格式为：

G72W（Δd）R（e）；G72P（ns）Q（nf）U（Δu）W（Δw）F__S__T__

毛坯φ80×200，见图14.dwg【程序起点在右端面，采用90°外圆车刀，对刀操作Z0，X为实践测量值】。

O0014

N0010M03S600T0101

N0020G00X85.0Z1.0

N0030G72W3.0R1.0端面粗车复合循环，去除加工余量

N0040G72P0050Q0170U0.5W0.5F0.3

N0050G00Z-30.0

N0060G01X78.0F0.2

N0070Z-21.0

N0080X76Z-20.0

N0090X75.0

N0100G03X63.0W6.0R6.0

N0110G02X55.0W4.0R4.0

N0120G01X31.0

N0130X25.0Z-7.0

N0140Z-3.0

N0150G02X19.0Z0R3.0

N0160G01X0

N0170Z1.0

N0180G70P0050Q0170S1000F0.1精加工

N0190G00Z100.0

N0200M05M30

15固定形状【成形重复循环】粗车循环G73　　它适用于具有一定轮廓形状的铸、锻件等毛坯的工件。

其格式为：

G73U（△i）W（△k）R（△d）；

G73P（ns）Q（nf）U（△u）W（△w）FST；

U（△i）——粗切时径向切除的余量（也称为退刀量？

）（半径值）；±有符号的，△i>0，粗车时相X轴的负方向切削，U（△i）未输入时，以数据参数NO.053的值作为X轴的粗车退刀量，

W（△k）——粗切时轴向切除的余量（也称为退刀量？

）；±有符号的，△k>0，粗车时相Z轴的负方向切削，W（△k）未输入时，以数据参数NO.053的值作为Z轴的粗车退刀量，

R（△d）——循环次数，1～9999次；

△u——径向（X）的精车余量（直径值），±有符号的，△u0时，表示最后一次粗车轨迹相当于精车轨迹向X轴的正方向偏移，△u未输入时，表示△u=0，X轴不留加工余量

△w——轴向（Z）的精车余量，±有符号的，△w0时，表示最后一次粗车轨迹相当于精车轨迹向Z轴的正方向偏移，△w未输入时，表示△w=0，Z轴不留加工余量；

背吃刀量分别通过X轴方向总退刀量和Y轴方向总退刀量除以循环次数d求得。

教科书上的例题固定形状粗车循环G73：

毛坯φ80×200，【程序起点在右端面，采用90°外圆车刀，对刀操作Z0，X为实践测量值】。

工件材料45钢，见图15.dwg。

设粗加工分三刀进行，余量（X和Z向）均为单边13mm，三刀过后，留给精加工的余量X方向（直径上）为2.0mm，Z向为1.0mm；粗加工进给量为0.3mm／r，主轴转数为600r／min；精加工进给量为0.15mm／r，主轴转数为800r／min。

O0015

N0001M03S600T0101

N0010G00X85.0Z0

N0020G01X0F0.2

N0030G00X85.0Z1.0

N0040G73U23.0W2.0R6

U（△i）U23——粗切时径向切除的余量（半径值）是以极限尺寸来计算切除的余量：

78-30=48/2=24再-1精车余量=23，按最小处直径48÷6=第一刀车2mm，只在φ30的35长度处在吃削，其它位置是空刀，即是按最小直径处等比例在吃削，肯定有空刀轨迹，详细见到了轨迹视图，第2-6刀为9.2mm，精车为2mm，

W（△k）W2.0——粗切时轴向切除的余量；

R（△d）R6——循环次数6次，低于6时会有吃满刀还车削不出来的现象。

粗车6刀，精车1刀。

N0050G73P0060Q0130U2.0W1.0F0.30S600

N0060G01X28.0F0.2S800

N0070X30.0Z-1.0

N0080Z-35.0

N0081X40.0Z-75

N0082W-55.0

N0083G02X50.0Z-135.0R5.0

N0084G01X58.0

N0090X60.0Z-136

N0100Z-145.0

N0110X76.0

N0120X78.0Z-146

N0130Z-161.0

N0140G70P0060Q0130

N0150G00X120.0Z120.0

N0160M05M30

16外圆、内圆切槽循环G75

G75意义轴向（Z轴）进刀循环复合径向断续切削循环，从起点X径向进给、回退、再进给、直至切削到与切削终点X轴坐标相同的位置，再径向退刀至于起点X轴坐标相同的位置，完成一次径向切削循环；轴向再次进刀，进行下一次径向切削循环；切削至切削终点后，返回起点（G75的起点和终点相同），切槽完成。

G75的轴向进刀和径向进刀方向由切削终点X（U）Z（W）与起点的相对位置决定。

G75格式为：

G75R（e）；R为径向退刀量为什么G75中的R1，R5，R10的程序仿真时，车处的直径为6054.1744.17？

？

G75X（U）Z（W）P（Δi）Q（Δk）R（Δd）F

R（e）：

每次径向（X轴）进刀后的径向退刀量（半径值，无符号），范围0～99.999mm，R（e）未输入时，

以数据参数NO.056的值作为径向退刀量；

X为槽底的坐标值，Z表示（如刀位点在右槽口的话）左槽口的Z坐标值，反之亦然；

P（Δi）径向（X轴）进刀时，X轴断续进刀的进刀量，无正负号，以千分数表示，范围0～9999999；

Q（Δk）单次径向切削循环的轴向（Z轴）进刀量，无正负号，以千分数表示，范围0～9999999；

R（Δd）孔底的退刀量，省略R（Δd）时，系统默认径向切削终点后，轴向（Z轴）的退刀量为0。

省略X（U）Z（W），默认王正方向退刀。

本例：

刀宽4mm，程序起点在右端面，左刀尖对刀，切槽宽5mm时刀位点在左槽口的话，则为N0140G00Z-35.0刀具定位（左刀尖），那么N0160G75X60.0Z-34.0P2000Q1000F0.1中的Z值就为Z-34.0，就是向右5-4=1mm即Z-34.0。

Z？

X？

表示（如刀位点在前槽口的话）后槽口的Z？

X？

坐标值；

切槽刀有两个刀尖，设定左刀尖为该刀具的刀位点，在编程前要先设定刀具的循环起点A和目标点D，如工件的槽宽数值为5mm，切槽刀的刀宽值为4mm，则工件的槽宽大于刀的宽度，则考虑刀刃轨迹的重叠量，使刀具在Z轴方向移动1mm，位移量Δk小于切槽刀的宽（如果大于则会中间有切不完全的现象，即：

如刀宽值为4mm，位移量Δk为4.5mm，就会有0.5mm没加工到），切槽刀的刃宽与刀尖移动量Δk之差为刀刃轨迹的重叠量，本例：

刀宽值为4mm，位移量Δk为1mm，即4–1=3为刀刃轨迹的重叠量。

FANUC书上的例题毛坯F80×200，工件材料45钢，外圆、内圆切槽循环G75，见图16.dwg【采用刀宽4mm的切槽刀，程序起点在右端面，左刀尖对刀操作Z0，X为实践测量值，注意Z0要对准，倍率调节要小，才能对刀Z0准确】.

1秒=100万微秒μs，1秒=1000毫秒（ms）,

O0016

N0010M03S600T0101

N0020G00X85.0Z0

N0030G01X0

N0040G00X78.0Z2.0

N0041G01Z-101.0

N0050G00X85.0Z-20.0刀具定位（左刀尖）

N0060G01X60.0F0.1切槽

N0070G04X2.0G04暂停2秒（或P2000000也表示暂停2000毫秒=2秒）

N0800G01X85.0F0.3退刀

N0090Z-19.0刀具定位（切槽轴向进给）

N0110X60.0F0.1切槽

N0120G04X2.0G04暂停2秒

N0130G01X85.0F0.3退刀

N0140G00X85.0Z-35.0刀具定位（左刀尖）

N0150G75R1.0切槽循环径向退刀量（半径值）1mm为什么G75中的R为：

R1、R5、R10时的程序仿真时，车处的直径为60、54.17、44.17

N0160G75X60.0Z-34.0P5000Q1000F0.1切刀宽4mm，X轴每次进刀5mm，退刀1mm，进给到终点即切到槽底X60后，快速返回起点X85.0，Z轴进刀1mm，即右移动1mm，完成后槽宽5mm，P5000Q1000中的5000是X轴每次进刀5mm，Q1000