数控车床斯沃仿真学习实例0322.docx

1、数控车床斯沃仿真学习实例0322程序目录1 端面倒角845（从端面进刀）2 端面倒角845（从外圆进刀）3 端面倒R10 圆角 （从端面进刀）4 端面倒R10 圆角 （从外圆进刀）5 连接处倒R6 圆角（用I K来指定圆心位置）6 连接处倒R6 圆角（用R 来指定圆心位置）7 外圆车削固定循环指令G90 8 端面车削固定循环指令G94 9 用G01车圆锥10 锥面车削固定循环指令G90 （R的大小一刀能车出来的）11 锥面车削固定循环指令G90 （R值太大 要分开来多次车削的）12 锥形端面车削固定循环指令G9413 外圆/内孔粗车循环G71 14 端面粗车循环G72 15 固定形状【成形重复

2、循环】粗车循环G73 16 外圆、内圆切槽循环G75 （G74端面槽）17 基本螺纹：圆锥螺纹 单行程切削指令G3218 基本螺纹：圆柱螺纹 单行程切削指令G3219 螺纹切削单一循环G92 20 螺纹切削多次循环G7616 毛坯80200，程序原点在右端面1 毛坯直径80 长度200 ，车到直径70长度140，从端面开始倒角845的程序。2 毛坯直径80 长度200 ，车到直径70长度140，从外圆开始倒角845的程序。3 毛坯直径80 长度200 ，车到直径70长度140，从端面开始倒R10（顺时针）的程序。4 毛坯直径80 长度200 ，车到直径70长度140，从外圆开始倒R10（逆时针

3、）的程序。说明 一般要先车削端面即X0Z0，再 车外圆，倒角C8 ： 注意倒角的起点与终点，如 起刀 点 不在倒角的起点处要相应的增加一个差额数值，加工R4的圆弧结束，要重新输入G00或G01指令来取代G02 G03指令，否则还是沿用上一个模态指令G02 G03，无法回到指定的点如换刀点。说明 从端面开始倒R10用G03指令，从外圆开始倒R4用G02指令，所用机床为前置刀架即如普通的CA6140车床。其与后置倒角相反。【即普通车床为前置刀架 ，定义顺时针为G02逆时针为G03是按照后置刀架来定义的，与前置刀架相反。】 5 毛坯80200，车为 ：7530 + 6022 （75与60的连接部分为

4、R6的圆角 ） 用I K来指定圆心位置，格式为 G02/G03 X（U） Z（W） I K F6 毛坯80200，车为 ：7530 + 6022 （75与60的连接部分为R6的圆角 ）用R来指定圆心位置， 格式为 G02/G03 X（U） Z（W） R F说明 I、K为圆心坐标相对于圆弧起点坐标的增量 是半径（的位置）。I 6 K 16 （I增量为6 ，K 为0变）。O0005N0010S600T0101M03M08N0020G00X85Z0N0030G01X0N0040G00X75Z2N0050G01Z-55F0.3N0060X85N0070G00Z2N0080X60Z2N0090G01Z-

5、16 （不能车到Z -22 ） N0100G02X72Z-22R6N0110G01X85N0120G00X100Z100N0130M05M09N0140M30O0006N0010S600T0101M03M08N0020G00X85Z0N0030G01X0N0040G00X75Z2N0050G01Z-55F0.3N0060X85N0070G00Z2N0080X60Z2N0090G01Z-16N0100G02X72Z-22I6K0N0110G01X85N0120G00X100Z100N0130M05M09N0140M307用外圆车削固定循环指令G90编程：指令格式： G90 X (U)_ Z(W)

6、_ F_ 。式中：X、Z- -圆柱面切削的终点坐标值； U、W-圆柱面切削的终点相对于循环起点坐标分量。毛坯直径80200，程序原点在右端面，车到直径62140，分三次车削，见图7.dwg。用绝对值编程。该循环主要用于轴类零件的外圆加工。指令格式： G90 X (U)_ Z(W)_ F_ 。式中：X、Z- -圆柱面切削的终点坐标值； U、W-圆柱面切削的终点相对于循环起点坐标分量。O0007N10M03S600N20T0101N30G00 X85Z0N40G01X0F0.3N50X74Z2N60G90X74Z-140F0.2N70X68N80X62N90G00X150Z150N100M05M3

7、08 垂直端面车削固定循环指令G94编程用绝对值编程 指令格式为： G94 X (U) _ Z (W) _ F_ （车一刀后自动返回起刀点） 式中：X、Z- 端面切削的终点坐标值； U、W-端面切削的终点相对于循环起点的坐标。G94指令用于在零件的垂直端面或锥形端面上毛坯余量较大或直接从棒料车削零件时进行精车前的粗车，以去除大部分毛坯余量 。毛坯直径80200 ，程序原点在右端面，分四次车削到直径6010，见图8.dwg 。O0008N010M03S400N020T0101N030G00X85Z0N040G01X0F0.3N050G00X85Z2 （G94每次车削完成都回到该点）N060G94

8、X60Z-3N070Z-6N080Z-9N90Z-10N100G00X150Z150N110M05M309 用G01车圆锥 毛坯80200，车为大端80小 端40长100的圆锥，见图9.dwg .右端面为原点。1号外圆车刀，分四刀，前三刀3mm,最后一刀1mm 。完成时间11年12月10号 程序为：O009N0010M03S600T0101N0020G00X85.0Z0N0030G01X0F0.3 车端面 N0040G00X72.0Z2.0N0050G01Z0F0.3N0060X80.0Z-20.0N0070G00Z0N0080G01X64.0F0.4N0090X80Z-40 F0.3N010

9、0G00Z0N0110G01X56.0F0.4N0120X80.0Z-60F0.3N0130G00Z0N0140G01X48.0F0.4N0150X80.0Z-80.0F0.5N0160G00Z0N0170G01X40.0F0.4N0180X80.0Z-100F0.3N0190G00X150.0Z150.0N0200M05 M3010锥面车削固定循环指令G90 格式： G90 X (U) _ Z (W) _ R_ F_ 应注意R的 正负 符号 。用于轴类零件的锥面加工。式中：X、Z- 圆锥面切削的终点坐标值； U、W- 圆柱面切削的终点相对于循环起点的坐标；R为锥度部分大端与 小 端 之半径差

10、。以增量值表示，其正负符号取决于锥 端面位置，当刀具起于 锥 端 大头时，R为正值：起 于 锥 端 小头时，R为负值。即起始点坐标小于终点坐标时为负，反之为正。（80-60）2 = 10 。同上9例 ：毛坯80200 ，先 车端面平面，车为大端80小 端60长100的圆锥，见图10.dwg .右端面为原点。右端面为原点。1号外圆车刀。定位点是N0040G00X85.0Z0 。O0010N0010M03S600T0101N0020G00X85.0Z0N0030G01X0F0.2N0040G00X85.0Z0N0050G90X80.0Z-20R-10F0.3N0060X80.0Z-40R-10N0

11、070X80.0Z-60R-10N0090X80.0Z-80R-10N0100X80.0Z-98R-10N0110X80.0Z-100R-10F0.15N0120G00X150.0Z150.0N0130M05M30 总结 1 R为锥度部分大端与 小 端 之半径差 ，不是K ，如输入的是K ，刀 路 轨迹是直线（实体的圆柱而不是圆锥）。 2 G90 X (U) _ Z (W) _ R_ F_ 单 段 运行该程序段后会自动返回到定位点G00X85.0Z0 。G90是模态指令。 3 X 向的定位点不能在圆锥的起点时，否则车出来的工件直径是定位点X坐标的直径值并且形状是圆柱而不是圆锥 ，本 例如定位点

12、为G00X60Z0 ，车出来的工件的直径是60 ，是圆柱面而不是圆锥；Z向的定位点应该在圆锥的起点上，如果不在圆锥的起点时车出来的工件小端的直径会变大（外圆锥），本例 如定位点为G00X85Z2 ，车出来的工件的直径是60.396，而不是60 。【但书上的例题则离工件2mm？】。11 锥面车削固定循环指令G90 格式： G90 X (U) _ Z (W) _ R_ F_ 应注意R的 正负 符号 。毛坯80200 ，先 车端面平面，车为大端80小 端40长100的圆锥，（80-40）2 = 20 。仿真N0050G90X80Z-20R-20F0.3不成功原因是：循环第一刀就是吃满刀，也 车-不出

13、来，把第一刀N0050G90X80.0Z-20R-10F0.3分解开来，车好即可。完成2012-2-12 20:58 。O0011N0010M03S600T0101N0020G00X85.0Z0N0030G01X0F0.2N0040G00X85.0N0050G90X80.0Z-20R-10F0.3N0060X80.0Z-40R-20N0070X80.0Z-60R-20N0090X80.0Z-80R-20N0100X80.0Z-98R-20N0110X80.0Z-100R-20F0.15N0120G00X150.0Z150.0N0130M05M3012锥形端面车削固定循环指令G94指令格式为：G

14、94 X (U) _Z (W) _R_F_ 式中：X、Z- 端面切削的终点坐标值； U、W-端面切削的终点相对于循环起点的坐标；R表示端面切削始点至切削终点位移在轴方向的坐标增量，当起点向坐标小于终点向坐标时R为负，反之为正。端面切削循环时为零，可省略。例 毛坯80200 ，见图 12.dwg 每次吃刀mm，每次切削起点位（在85处） 距工件外圆面（单边）2.5mm 【85-80=5 5/2 = 2.5 导致Z向坐标增量为0.4 ，计算方法见 12.dwg 的绘图的标注尺寸 】，因此这里R值为 -5.4 。【5 + 0.4 = 5.4 】 循环的定位点在X85.0Z0 ，位置不同导致Z向坐标增

15、量值会不同，在程序中的R值就会不一样。2012-2-14 21:24仿真完成 。 选用2号75外圆车刀，程序原点在右端面，对刀时必须在参数输入中的刀具补正中选择2号番号 。O0012N010M03S600T0202N020G00X85.0Z0N030G01X0F0.15N040G00X85.0Z0N050G94X20.0Z2R-5.4F0.2N060X20.0Z0R-5.4N070X20.0Z-3.0R-5.4N080X20.0Z-6.0R-5.4N090X20.0Z-9.0R-5.4N100X20.0Z-12.0R-5.4N110X20.0Z-15.0R-5.4N120G00X100.0Z1

16、00.0N130M05M30复合型车削（粗、精复合）固定循环多次固定循环G70、G71、G72、G73、G74、G75、G76： 前面讲的G90、G94均为单一固定循环。G70G76是 CNC车床多次固定循环指令，与单次固定循环指令一样，可以用于必须重复多次加工才能加工到规定尺寸的典型工序。主要用于铸、锻毛坯的粗车和棒料 车阶梯较大的轴及螺纹加工。利用多次固定循环功能，只要给出最终精加工路径、精加工加工余量，机床能自动决定粗加工时的刀具路径。在这一组多次固定循环指令中，G70是G71、G72、G73粗加工后的精加工指令，G74是深孔 钻 削 固定循环指令，G75切槽固定循环指令，G76螺纹加工

17、固定循环。G70格式G70P（ns） Q（nf）13外圆 / 内孔粗车循环G71 适用于切除棒料毛坯径向的大部分加工余量。其格式为： G71 U（d ）R（e ）F S T ； R（e ）可以省略：表示与U值相同G71 P（ns） Q（nf） U（u）W（w） ；U（d ）每次径向吃刀深度（半径值范围0.00199.999），单位：mm/inch ；R（e ） 是径向X轴退刀量（半径值范围099.999），单位：mm/inch（可由参数设定），与进刀方向相反；P（ns） 精车削程序的第一个程序号； Q（nf） 精车削程序的最后一个程序号； U（u）径向（X轴）的精车余量（直径值）， 有符号的，

18、u未输入时，表示u = 0 ，X轴不留加工余量；W（w）轴向（Z）的精车余量， 有符号的，w未输入时，表示w = 0 ，Z轴不留加工余量；外圆/内孔粗车循环G71 例题 毛坯80200 ，见图 13.dwg 【程序起点在右端面 ，对刀操作Z 0 ，X 为实践测量值】 O0013N010M03S600T0101N020G00X85.0Z2.0N030G71U2.0R1.0 每次径向吃刀深度2mm，退刀1mm N040G71P050Q120U0.5W0.1F0.3径向（X）的精车余量（直径值）0.5mm ，轴向（Z）的精车余量 0.3mm N050G01X0.0 精车时的定位点在G00X85.0Z

19、2.0N060Z0.0N070G03X28.0Z-14.0R14.0N080G01X60.0Z-44.0N090Z-59.0N100G02X70.0W-5R5N110G01 X80 【此处如不加G01指令，即表示还是用G02的指令，走刀出来的是圆弧 】N111 Z-74N120X85.0N130G70P050Q120F0.15S1000N140G00X100.0Z150.0N150T0100N160M05 M302012-2-18 19:19仿真完成14端面粗车循环G72 G72指令的含义与G71相同，不同之处是刀具平行于轴方向切削，它是从外径方向往轴心方向切削端面的粗车循环，该循环方式适于圆

20、柱棒料毛坯端面方向粗车。指令格式为： G72 W(d) R(e) ； G72 P（ns） Q（nf）U(u)W(w)F_S_T_毛坯80200 ，见图 14.dwg 【程序起点在右端面 ，采用90外圆车刀，对刀操作Z 0 ，X 为实践测量值】。O0014 N0010M03S600T0101N0020G00X85.0Z1.0N0030G72W3.0R1.0 端面粗车复合循环，去除加工余量N0040G72P0050Q0170U0.5W0.5F0.3N0050G00Z-30.0N0060G01X78.0F0.2N0070Z-21.0N0080X76Z-20.0N0090X75.0N0100G03X6

21、3.0W6.0R6.0N0110G02X55.0W4.0R4.0N0120G01X31.0N0130X25.0Z-7.0N0140Z-3.0N0150G02X19.0Z0R3.0N0160G01X0N0170Z1.0N0180G70P0050Q0170S1000F0.1 精加工N0190G00Z100.0N0200M05 M3015固定形状【成形重复循环】粗车循环G73它适用于具有一定轮廓形状的铸、锻件等毛坯的工件。其格式为： G73 U（i）W（k）R（d）； G73 P（ns）Q（nf）U（u）W（w）F S T ； U（i）粗切时径向切除的余量（也称为退刀量？）（半径值）； 有符号的 ，

22、i 0 ，粗车时相X轴的负方向切削 ，U（i）未输入时，以数据参数NO.053 的值作为X轴的粗车退刀量，W（k）粗切时轴向切除的余量（也称为退刀量？）； 有符号的 ，k 0 ，粗车时相Z轴的负方向切削 ，W（k）未输入时，以数据参数NO.053 的值作为Z 轴的粗车退刀量， R（d）循环次数，19999次；u径向（X）的精车余量（直径值）， 有符号的 ，u 0时，表示最后一次粗车轨迹 相当于 精车轨迹 向X轴 的正方向偏移，u未输入时，表示u = 0 ，X轴不留加工余量 w轴向（Z）的精车余量 ， 有符号的 ，w 0时，表示最后一次粗车轨迹 相当于 精车轨迹 向Z轴 的正方向偏移， w未输入

23、时，表示w = 0 ，Z轴不留加工余量； 背吃刀量 分别通过 X轴方向总退刀量 和 Y轴方向总退刀量 除以 循环次数 d 求得 。教科书上的例题 固定形状粗车循环G73 ：毛坯80200 ， 【程序起点在右端面 ，采用90外圆车刀，对刀操作Z 0 ，X 为实践测量值】。工件材料45 钢 ，见图 15.dwg 。 设粗加工分三刀进行，余量（X和Z向）均为单边13mm，三刀过后，留给精加工的余量X方向（直径上）为2.0mm，Z向为1.0mm；粗加工进给量为0.3mmr，主轴转数为600rmin；精加工进给量为0.15mmr，主轴转数为800rmin。 O0015N0001M03S600T0101N

24、0010G00X85.0Z0N0020G01X0F0.2N0030G00X85.0Z1.0N0040G73U23.0W2.0R6 U（i） U23粗切时径向切除的余量（半径值）是以极限尺寸来计算切除的余量：78-30=48/2=24再-1精车余量=23，按最小处直径486= 第一刀车2 mm ，只在30的35长度处在吃削，其它位置是空刀，即是按最小直径处等比例在吃削，肯定有空刀轨迹，详细见到了轨迹视图，第2-6刀为9.2mm ，精车为2mm ，W（k）W2.0粗切时轴向切除的余量 ；R（d） R6 循环次数6次，低于6时 会有吃满刀还车削不出来的现象。粗车6刀，精车1刀 。N0050 G73P

25、0060Q0130U2.0W1.0F0.30S600N0060 G01X28.0 F0.2S800 N0070X30.0Z-1.0N0080Z-35.0N0081X40.0Z-75N0082W-55.0N0083G02X50.0Z-135.0R5.0N0084G01X58.0N0090X60.0Z-136N0100Z-145.0N0110X76.0N0120X78.0Z-146N0130Z-161.0N0140G70P0060Q0130N0150G00X120.0Z120.0N0160M05M3016外圆、内圆切槽循环G75G75意义轴向（Z轴）进刀循环复合径向断续切削循环 ，从起点X径向进给

26、、回退、再进给、直至切削到与切削终点X轴坐标相同的位置，再径向退刀至于起点X轴坐标相同的位置，完成一次径向切削循环；轴向再次进刀，进行下一次径向切削循环；切削至切削终点后，返回起点（G75的起点和终点相同），切槽完成。G75的轴向进刀和径向进刀方向 由 切削终点X（U）Z（W）与起点的相对位置决定。G75格式为： G75 R（e）； R为径向退刀量 为什么G75中的R1，R5，R10的程序仿真时，车处的直径为60 54.17 44.17 ？G75 X（U）Z（W）P（ i ）Q（k）R（d）F R（e）：每次径向（X轴）进刀后的径向退刀量（半径值，无符号），范围099.999 mm ，R（e）

27、未输入时，以数据参数NO.056 的值作为径向退刀量；X为槽底的坐标值，Z 表示（如刀位点在右槽口的话）左槽口的Z坐标值，反之亦然； P（ i ） 径向（X轴）进刀时，X轴断续进刀的进刀量，无正负号，以千分数表示，范围09999999 ； Q（k） 单次径向切削循环的轴向（Z轴）进刀量，无正负号，以千分数表示，范围09999999；R（d） 孔 底 的退刀量 ，省略R（d）时，系统默认径向切削终点后，轴向（Z轴）的退刀量为0 。省略X（U）Z（W），默认王正方向退刀 。 本例：刀宽4 mm，程序起点在右端面，左刀尖对刀 ，切槽宽5mm时刀位点在左槽口的话，则为N0140 G00Z-35.0 刀

28、具定位（左刀尖），那么 N0160G75X60.0Z-34.0P2000Q1000F0.1中的Z 值就为 Z-34.0 ，就是向右5-4=1 mm即Z-34.0。Z ？X？表示（如刀位点在前槽口的话）后槽口的Z？X？坐标值 ； 切槽刀有两个刀尖，设定左刀尖为该刀具的刀位点，在编程前要 先设定刀具的循环起点A 和目标点D，如工件的槽宽数值为5mm，切槽刀的刀宽值为4mm ，则工件的槽宽大于刀的宽度 ，则考虑刀刃轨迹的重叠量，使刀具在Z轴方向移动1mm ， 位移量k小于切槽刀的宽（如果大于则会中间有 切不完全的现象，即：如刀宽值为4mm ，位移量k 为4.5mm ，就会有0.5mm 没加工到），切

29、槽刀的刃宽 与 刀尖移动量k 之差 为 刀刃轨迹的重叠量 ，本例：刀宽值为4mm ，位移量k 为1 mm ，即4 1 = 3 为刀刃轨迹的重叠量 。FANUC 书上的例题 毛坯 F80200 ，工件材料45 钢 ，外圆、内圆切槽循环G75，见图16.dwg 【采用刀宽4 mm的切槽刀，程序起点在右端面 ，左刀尖对刀操作Z 0，X 为实践测量值，注意Z0 要对准，倍率调节要小，才能对刀Z 0 准确 】. 1秒 = 100万微秒s ，1秒=1000毫秒(ms),O0016 N0010M03S600T0101N0020G00X85.0Z0N0030G01X0N0040G00X78.0Z2.0 N00

30、41G01Z-101.0 N0050G00X85.0Z-20.0 刀具定位（左刀尖）N0060G01X60.0F0.1 切槽N0070G04X2.0 G04暂停2秒（或P2000000也表示暂停2000毫秒=2秒） N0800G01X85.0F0.3 退刀N0090Z-19.0 刀具定位（切槽轴向进给）N0110X60.0F0.1 切槽N0120 G04X2.0 G04暂停2秒N0130 G01X85.0F0.3 退刀N0140 G00X85.0Z-35.0 刀具定位（左刀尖）N0150G75R1.0 切槽循环径向退刀量（半径值）1mm 为什么G75中的R为：R1 、R5、R10时的程序仿真时，车处的直径为60 、 54.17 、 44.17 N0160G75X60.0Z-34.0P5000Q1000F0.1 切刀 宽4mm，X轴每次进刀5mm，退刀1mm，进给到终点即切到槽底X60后，快速返回起点X85.0，Z轴进刀1mm ，即右移动1 mm ，完成后 槽 宽5mm ，P5000Q1000 中的5000是X轴每次进刀5 mm ，Q1000