鱼道工程施工方案.docx
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鱼道工程施工方案
04.5鱼道工程
04.5.1概况
04.5.1.1工程概况
鱼道布置在左岸边坡上,主要由厂房集鱼系统、鱼道进口、过鱼池、鱼道出口及补水系统等组成，全长约2080m。
进鱼口布置在电站厂房尾水渠左侧，并与布置在电站尾水厂房挑梁上集鱼渠相连。
上游水经专用补水钢管进入补水渠，再经补水渠与集鱼渠之间隔墙上的补水孔进入集鱼渠。
游入集鱼渠的鱼及从进鱼口游入的鱼经过鱼道游往上游。
鱼道沿厂房尾水渠左岸往下游在满足坡降后转180°往上游走，在靠近坝轴线底高程429.70m高程处设置鱼道观测室，然后垂直坝轴线穿过左非坝段。
鱼道在坝上游布置5个出口。
鱼道总长度约2080m，坡度2.5%，宽度2.00m，在左非坝段内断面尺寸为2.5m（宽）×4m（高）。
鱼道总共设置44个休息池，鱼道进口高程403.50m，5个出口底高程依次为：
1#出鱼口438.50m、2#出鱼口441.00m、3#出鱼口443.50m、4#出鱼口445.50m、5#出鱼口447.00m。
鱼道进口设1扇检修闸门，在穿过左非坝段处设防洪挡水闸门，5个出口均设有出口工作闸门。
鱼道补水渠引水采用1条Φ1000mm补水钢管，钢管长约240m，在钢管上设有2个Φ1000mm手电两用控制蝶阀。
04.5.1.2地质条件
左岸地形坡角38°～39°，鱼道分布高程407.0～494.0m。
高程455m以下坡面表层为人工填土和残坡积碎石土，厚度一般1～5m；下伏闪长岩。
高程455m以上坡面大部分基岩裸露，局部覆盖少量残坡积碎石土。
强风化岩体厚6～30m，高程越高、厚度渐厚；弱风化上带岩体厚3～36m，弱风化下带厚7～34m，下部为微新岩体。
04.5.1.3主要工程量
鱼道工程主要施工内容如下：
1）鱼道的基础开挖及支护；
2）鱼道的基础防冲保护；
3）鱼道常态混凝土浇筑、结构缝及止水施工；
4）鱼道机房屋面建筑工程；
5）鱼道固定卷扬机、工作门、检修门、挡水门一期埋件制作和埋设，鱼道固定卷扬机、工作门、检修门、挡水门及二期埋件安装和调试；
6）鱼道机电一期埋件制作、安装。
主要工程量见表04.5-1（其中，卷扬机、闸门等的安装内容见04.10章节）。
表04.5-1鱼道主要工程量表
序号
项目
单位
数量
备注
1
覆盖层开挖
m3
14490
2
石方开挖
m3
33800
3
土石方填筑
m3
7096
抛石、碎石、开挖料
4
喷混凝土
m3
673
C20，厚2cm
5
机编镀锌网
t
8.5
φ3.2@8*12cm
6
砂浆锚杆
根
289
Φ32,L=12m，钻孔Φ76
7
砂浆锚杆
根
289
Φ28,L=9m，钻孔Φ65
8
砂浆锚杆
根
290
Φ25,L=6m，钻孔Φ56
9
自进式锚杆
根
30
Φ32,L=12m
10
自进式锚杆
根
30
Φ28,L=9m
11
常态混凝土
m3
52704
C25、C30
12
钢筋制作安装，
t
4765.2
HRB400、HPB300
13
紫铜止水
m
4976
厚1.2mm
04.5.1.4施工进度安排及强度
根据施工总进度计划安排，鱼道基础开挖及回填工程时间安排在2018年01月06日~2018年08月31日，历时8个月，开挖总量4.83万m³，平均施工强度为0.60万m³/月；鱼道结构混凝土浇筑时间安排在2019年08月01日~2020年04月30日，历时9个月，浇筑总量5.27万m³，平均施工强度为0.58万m³/月。
04.5.2鱼道开挖施工
04.5.2.1施工布置
一、施工道路布置
鱼道开挖分为鱼道上游段开挖和鱼道下游段开挖（鱼道与左非坝段、泵站与厂房相接部位，随一期导流一起开挖）。
鱼道上游段与鱼道下游段同时开挖，且鱼道下游段开挖前完成左岸下游防护边坡开挖。
施工主要利用大黄公路和2#、5#施工支路，在鱼道上游段左岸5#公路布置临时施工道路用于上游段的开挖，在鱼道下游左岸2#公路布置临时道路用于下游段开挖。
二、风、水、电布置
1.施工供风：
开挖爆破造孔主要采用ROCD9液压钻机、YQ100B潜孔钻和YT28手风钻，配备柴油移动式空压机供风。
2.施工供水：
采用φ80钢管分别接入各施工面。
3.施工供电：
电源采用铜芯电缆由供电点接入工作面。
三、渣场布置
根据渣场使用时段和渣场位置，选择史家梁弃渣场用于鱼道开挖弃渣。
与基坑一期开挖有关的部位随一期开挖一起完成开挖运往相关渣场。
04.5.2.2施工方案
鱼道基础开挖自上而下层进行，开挖一层后及时支护一层，保证边坡结构稳定。
开挖采用1.6m3反铲装渣，20t自卸车运输。
一般石方开挖采用松动梯段爆破，边坡采用预裂爆破，爆破孔钻孔采用ROCD9液压钻机钻孔，预裂孔钻孔采用中风压潜孔钻钻孔，1.6m3反铲装碴、20t自卸车运输，运至弃碴场或用于其它指定部位。
04.5.2.3施工程序与方法
一、施工程序
鱼道土石方开挖先进行土方剥离，然后进行石方开挖，石方开挖采用松动梯段爆破。
开挖按照“自上而下、先覆盖层后基岩”的原则进行施工。
施工程序为：
施工道路修筑、截水沟施工→覆盖层、土方开挖→爆破试验→石方分层分块爆破开挖→断层槽处理。
施工时按各道工序依次进行，形成多工作面流水作业。
二、施工方法
1.场地清理
施工前由测量放出设计开挖边线，对开挖范围内的原始地形、地貌进行复测，核实开挖原始断面，确定开挖及清理范围，人工配合反铲挖掘机清理开挖区内的植被、杂物。
2.覆盖层开挖
覆盖层开挖前，为避免开挖边坡受雨水冲刷，在边坡开口线位置设永久性或临时性山坡截水沟，采取有效的疏导和边坡稳定保护措施，严防自流水渗入引起土体坍滑。
覆盖层开挖从上至下分层分段进行，开挖分层厚度控制为3.0m。
开挖时，用反铲挖掘机逐层进行剥离，施工时随时做成一定的坡势，以利排水，开挖过程中避免稳定范围内形成积水。
反铲挖掘机剥离土方，边坡上部土坡度留适当修坡余量，再用人工修整，以满足施工图纸要求的坡度和平整度。
开挖过程中，如出现裂缝和滑动迹象时，立即暂停施工和采取应急抢救措施，并通知监理人。
必要时，按监理人的指示设置观测点，及时观测边坡变化情况，并做好记录。
覆盖层开挖施工程序详见图04.5-1。
图04.5-1覆盖层开挖施工程序图
3.石方开挖
各层施工区域内的覆盖层开挖完成后即可进行石方梯段施工。
石方开挖分层厚度控制为6.0～8.0m根据分层、分区布置，结合施工道路布置情况，石方开挖采用自上而下的顺序进行施工。
各区、层的开挖按钻孔、爆破、出渣等各道工序依次进行，形成多工作面流水作业。
石方开挖，要求开挖面达到平整、稳定，尽量减少对保留区岩体的破坏影响，开挖钻爆施工方案初步为：
边坡采用控制预裂爆破，主爆孔采用微差爆破，严格控制单响装药。
各种爆破参数设计选择确定后，经现场爆破试验取得成果后报工程师批准后实施。
施工程序详见图04.5-2。
图04.5-2石方开挖施工程序框图
4.爆破试验
为保证火工材料使用安全、爆破安全，减少爆破破坏影响，对新入库火工材料的性能、各种雷管的延期精度、爆破网络的安全准爆性、选用炸药的猛度与爆力和岩石的可爆性及匹配等一系列爆破试验。
所有各项试验均需经工程师审查。
5.爆破控制
因本工程施工场地距离大黄公路及其他施工场地较近，为保证安全，在土石方开挖过程中需要进行爆破控制，以保证爆破振动、飞石不影响道路交通，减少整个开挖出渣作业过程中的粉尘对环境的影响。
具体做到如下几点：
1）钻孔作业时，大型钻孔设备如阿特拉斯ROCD9液压钻机配备除尘装置，而手风钻、潜孔钻、锚固钻机等钻孔时严禁干钻，应配备水管，钻孔加水，防止烟尘产生。
2）控制爆破飞石，对飞石进行防护。
3）通过选取合理的爆破参数、利用微差技术、改善爆破条件等措施降低爆破振动。
4）施工期间，安排专门的洒水车对场内施工道路、施工场地和弃渣场进行洒水，以使施工区不扬尘，避免扬尘对周围环境空气的污染。
04.5.3鱼道支护施工
鱼道支护施工紧跟开挖施工进行，主要支护类型有：
普通砂浆锚杆、自进式锚杆、挂网喷混凝土等。
各支护施工项目的施工工艺流程和主要施工方法如下：
一、普通砂浆锚杆施工
本工程中主要涉及的砂浆锚杆型号有Φ25、L=6.0m，Φ28、L=9.0m和Φ32、L=12.0m等。
1.施工工艺流程
本工程锚杆孔深较大，施工时，采用YQ100B型潜孔钻钻孔、先插锚杆后注浆工艺，人工插杆，水泥砂浆全长注浆。
“先插锚杆后注浆”的施工工艺流程如下图04.5-3所示：
图04.5-3先插锚杆后注浆施工工艺流程图
2.施工方法
1）钻孔
采用YQ100B型潜孔钻机钻孔，钻孔时根据岩层走向和设计要求确定锚杆孔角度，钻至规定深度后，用高压风吹孔，清除孔内碎屑、积水。
供钻孔、注浆、插杆、锚固操作的洞内移动脚手平台或边坡搭设的脚手架平台必须牢固可靠，脚手架上铺设马道板和设置防护栏杆，并经检查验收后方可使用。
施工人员在脚手架上施工时须系上安全带。
边坡多层施工作业时，须在施工面适当位置加设防护网。
架子平台上施工设备须固定可靠，工具等零散件使用后集中放在工具箱内。
本工程采用“先插锚杆后注浆”施工工艺，钻孔时钻头直径须大于锚杆直径25mm以上。
锚杆孔的孔轴方向须满足施工图纸的要求。
施工图纸未作规定时，其系统锚杆的孔轴方向须垂直于开挖面；局部加固锚杆的孔轴方向须与可能滑动面的倾向相反，其与滑动面的交角须大于45°。
锚杆孔的开孔须按施工图纸布置的钻孔位置进行，其孔位偏差不大于100mm。
锚杆孔深度必须达到施工图纸的规定，孔深偏差值不大于50mm。
2）锚杆安装及注浆
锚杆（锚杆束）注浆的水泥浆配合比，在以下规定的范围内通过试验选定：
水泥:
砂，1:
1～1:
2（重量比）；
水泥:
水，1:
0.38～1:
0.45。
锚杆安装前，先用杆体量测孔深，并作出标记。
然后安装锚杆，锚杆安装后立即进行注浆。
锚杆注浆后，在砂浆凝固前，不得敲击、碰撞和拉拔锚杆。
二、自进式锚杆施工
本工程中涉及的自进式锚杆型号有Φ28、L=9.0m，Φ32、L=12.0m。
自进式锚杆与普通砂浆锚杆区别主要在于锚杆结构和施工工艺流程不同，自进式锚杆端部自带钻头，中间设有注浆空孔，自进式锚杆的杆体由钻机打安到位后，将钻机与锚杆分离，锚杆杆体（连同端部钻头）留在孔中，安装止浆塞（距孔口约25cm处），按设计需要安装垫板和螺母，通过快速注浆接头将锚杆尾端与注浆泵相连，并进行注浆。
工艺标准、要求以及施工作业措施：
1.使用前，检查钻头、钻杆是否通气，如有堵塞须处理畅通后方可使用。
2.锚杆体钻进至设计深度后，用水和空气洗孔，直至孔口返水或返气，然后将钻机和连接套卸下，安装止浆塞垫板及螺母，临时固定杆体。
3.锚杆灌浆料宜采用纯水泥浆或1∶1水泥砂浆，水灰比宜为0.4～0.5。
采用水泥砂浆时，砂子粒径不大于1.0mm。
注浆浆液宜采用添加早强剂、减水剂、鼓胀剂的水泥浆，注浆压力须通过试验确定，灌浆压力1～1.5MPa。
4.灌浆料由杆体中孔灌入，水泥浆体强度达5.0MPa后，再上紧螺母。
三、挂钢筋网及喷混凝土施工
本工程挂网喷混凝土施工项目中，挂网喷混凝土中挂网钢筋Φ3.2@8cm×12cm，喷混凝土分为C25、厚15cm。
1.挂钢筋网
挂网钢筋采用升降平台车或架子车作为施工平台进行人工施挂。
开挖面平坦的部位采用在钢筋加工厂加工成型的标准网片进行施工，开挖面起伏较大的部位采用人工现场敷设和绑扎成型的钢筋网进行施工。
钢筋网施工在第一层喷好的混凝土层上进行，并与锚杆可靠地固定。
钢筋网的规格、网格间距等参数按设计要求确定。
钢筋网绑扎时，可用榔头击打钢筋，使之尽量紧贴喷层，减少超喷。
2.喷混凝土
喷混凝土利用喷混凝土台车和混凝土湿喷机，按“湿喷法”进行施工。
在喷混凝土施工前，先进行喷混凝土施工生产性试验，严格按照设计要求和监理工程师的指示进行，以确定、优化施工工艺、施工方法，施工机械的工作性能、厚度控制及外加剂掺量进行验证，验证设计参数。
其施工工艺流程如下图04.5-4所示：
图04.5-4喷射混凝土施工工艺流程图
1）机具设备及其他设施准备
施工前对喷混凝土的施工设备进行安装检查，保证其性能满足施工要求。
喷混凝土设备就位后，对供风系统、供水系统、供电系统等进行调试，查看喷射管路是否通畅。
2）材料准备
（1）水泥：
选用符合国家标准的硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥，水泥强度等级不低于42.5，进场水泥必须有生产厂家的质量证明书。
（2）骨料和水：
喷射混凝土的骨料级配和水，必须满足有关规定，回弹的骨料不能重复使用。
（3）外加剂：
喷射混凝土的外加剂，必须进行与水泥的相容性试验及水泥净浆凝结试验。
掺速凝剂的喷射混凝土初凝时间不大于5分钟，终凝时间不大于10分钟。
（4）配合比：
喷射混凝土配合比，按施工图纸要求，通过室内试验和现场试验选定，试验成果须提交监理批准。
对于速凝剂的掺量须通过现场试验确定，喷射混凝土的初凝和终凝时间，必须满足施工图纸和现场喷射工艺的要求。
3）施工方法
（1）受喷面清理
喷混凝土前，清除基岩面上各种浮石和爆破振松的岩块，以及墙脚的石渣和堆积物，处理好光滑岩面。
拆除妨碍喷射作业的各种障碍物，清除受喷面上的岩粉、岩碴和其它杂物，妥善处理严重污染的岩面。
对遇水易潮解的泥化岩层，用高压风清扫岩面。
（2）设置喷层厚度标志
为了保证喷射混凝土的喷层厚度满足设计要求，施喷前，要设置喷层厚度的测针，有锚杆的部位，锚杆经加长后加以标注，无锚杆部位，在原基础上安设插筋或在受喷面上敷设砂浆桩，用以控制喷层厚度。
（3）喷射混凝土
喷射混凝土采用“湿喷法”施工工艺。
先在混凝土生产系统集中拌制喷混凝土料，用混凝土搅拌车运到工作面附近后，向混凝土湿喷机喂料并喷射。
施喷时，喷头与受喷面垂直，保持1.0m左右的距离。
喷射作业分段分片进行，喷射顺序自下而上，分两层喷至设计厚度，且后一次喷射须在前一层混凝土终凝后进行。
（4）养护
喷射混凝土终凝2小时后，开始喷水养护，喷水量和喷水次数以混凝土表面保持湿润为准，养护时间不少于7天，重要部位不得少于14天。
（5）质量检查
喷混凝土质量检查包括混凝土抗压强度及喷层厚度。
抗压强度以试验室所取试块的实测数据为准，其强度必须满足设计要求。
04.5.4鱼道基础回填施工
04.5.4.1抛石护脚施工
护脚堆石粒径要求不小于40cm～60cm，抛石护脚拟采用车抛乱块石，推土机修整、人工理砌外表面石块而成。
抛石护脚施工方案如下：
1.严格按照设计边坡及边线抛填。
抛石料容重大于2.5m³，孔隙率控制在30%以内，抛石单块重量以20～40kg为宜，同时需保证抛石料新鲜。
2.施工时先进行基础抛石体抛填。
由20t自卸车从石料场装抛石料，通过临时施工道路至抛石体施工区域内直接卸入，人工整平。
3.尽量做到抛石大小级配良好，保证护脚石块均匀平整，迎水面尽量采用较大的石料，石体中央处保证石块大小级配良好，防止冲移串通。
4.抛石施工前做好测量放样工作。
5.石体基面处，按设计要求进行处理。
6.断面施工时，先抛填低洼处，抛填掌握纵向由低往高横向由外而内进行。
7.石体断面达到后用SD220推土机平整、压路机进行碾压，人工理砌表面石块。
抛石护脚施工工艺流程图见图04.5-5。
图04.5-5抛石护脚施工工艺流程图
04.5.4.2碎石铺垫施工
1.施工准备
1）碎石垫层最大粒径，其掺量须符合设计要求，颗粒级配良好。
级配碎石材料，不得含有草根、树叶、塑料袋等有机杂物及垃圾。
2）主要机具：
备有木夯、或压路机、手推车、平头铁锹、喷水用胶管、2m靠尺、细铅线、钢尺。
3）已组织有关单位共同验槽，包括轴线尺寸、水平标高、地质情况，处理完毕并办理隐检手续。
4）开挖支护已经完成，并清除基底上的浮土和积水。
2.施工程序
1）碎石铺垫施工程序如下：
检验碎石质量→级配碎石拌合→槽底清理→铺筑碎石→洒水→压路机碾压捣实碎石垫层→找平验收。
2）首先检查碎石种类和质量是否符合标准要求及施工要求。
3）碎石施工时，适当控制含水量。
严格按压实系数及击实试验报告执行，如土料水分过大或不足时，进行晾干或洒水润湿。
4）铺碎石：
先虚铺碎石垫层，碾压后达到设计要求厚度对比沟槽标高基准点或地坪上的标准木桩对应检查。
5）碾压密实：
碾压的遍数根据设计要求的击实报告和压实系数或现场试验确定，现场使用6~10吨压路机反复碾压，碾压遍数以达到要求的密度为准，但不少于三遍。
6）找平与验收：
施工时须找平，夯压密实，并设置检查点，用15cm×15cm试膜铺填碎石时将之置入碎石层中,待夯实后取出,报送实验室做击实试验及压实系数试验,碎石垫层完成后，拉线或用靠尺检查标高和平整度，超高处用铁锹铲平，低洼处及时补打碎石。
7）碎石垫层碾压完成后，表面拉线找平，并且要符合设计规定的标高。
04.5.5鱼道混凝土浇筑施工
04.5.5.1施工布置
一、混凝土供应
根据施工总布置，鱼道混凝土由大坝下游戴母鸡沟混凝土生产系统提供，该混凝土系统由其它承包人施工运行和管理，并于2017年2月1日开始提供混凝土。
二、混凝土施工道路
鱼道各部位均有施工道路到达，向上游有主干道大黄公路、5#公路，往下游有沿河主干道2#公路，施工就近利用这些施工道路引临时道路至混凝土仓面，道路布置如下：
混凝土伴和系统～2#公路～临时道路～鱼道下游仓面；
混凝土拌和系统～大黄公路～5#公路～临时道路～鱼道上游仓面。
三、施工机械布置
1.垂直运输。
根据泵站一期混凝土施工布置，在泵站坝段上游基坑内EL407.0m平台垂直水流方向布置2台塔机（1#、2#），型号为MD900。
鱼道在泵站1#塔机范围内的混凝土浇筑可利用塔机配卧罐入仓，详见附图《泵站、厂房混凝土施工机械平面布置图》，图号为HJX-C-04.4-02。
鱼道上下游施工布置2台50T履带吊配1m³～3m³卧罐入仓，细部结构及履带吊不能到达的部位采用HBT60混凝土输送泵泵送入仓。
2.水平运输
鱼道混凝土水平运输采用6m3混凝土搅拌车运输。
04.5.5.2施工原则
一、分层分段原则
分段：
分段按结构设计要求分段。
分层：
基础分层按1.5m～2.0m一层，边墙按3.0m一层，鱼道隔板采用预制。
混凝土分层详见附图《鱼道混凝土浇筑分层示意图》，图号为HJX-C-04.5-01。
二、模板规划原则
混凝土结构形状比较规则，可大量采用整体钢模板。
根据各部位的结构特点，模板规划如下：
根据结构特点，鱼道二侧面采用3.0m×3.1m的悬臂模板，其余部位均采用钢模板；门槽二期混凝土采用木模板。
1.模板安装
模板采用履带吊吊运就位，仓内采用拉模筋固定。
模板安装时，测量人员随时用仪器检查校正。
模板之间的接缝平整严密，满足规范技术要求，并在模板面板上刷一道脱模剂。
在混凝土浇筑过程中，设置专人负责经常检查、调整模板的形状及位置，使其与设计线的偏差不超过模板安装允许偏差绝对值的1.5倍。
模板如有变形走样，立即采取有效措施予以矫正。
2.模板拆除
用吊机将模板拆除。
首先用吊车吊紧模板，然后由人工站在工作平台上松开固定模板的螺栓，再撬动模板让其与混凝土面脱离，之后再将模板吊离混凝土面。
04.5.5.3施工方法
一、钢筋施工
钢筋接头以气压焊为主，搭接电弧焊和帮条焊为辅进行焊接。
1.钢筋施工程序
钢筋放样→钢筋加工→运输→现场绑扎安装成型。
2.钢筋材质
钢筋混凝土用的钢筋其种类、钢号、直径等均确保符合施工详图规定，并经过钢筋机械性能试验合格后方能使用。
3.钢筋配料
根据钢筋施工详图以及分层分块要求，绘制出各种形状和规格的单根钢筋简图并加以编号，分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单，申请加工。
4.钢筋加工
钢筋调直：
采用GJ4-4/14（TQ4-14）钢筋调直机调直。
钢筋切断：
采用GJ5-40钢筋切断机进行。
钢筋弯曲：
采用GJ8-40、208kw钢筋弯曲机加工。
钢筋的表面确保洁净无损伤，油漆污染和铁锈等在使用前清除干净，不使用损坏的、有裂纹的或带有颗粒状或片状老锈的钢筋。
钢筋确保平直，无局部弯折，钢筋的调直必须遵守以下规定：
（1）采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不大于4%，Ⅱ、Ⅲ级钢筋的冷拉率不大于1%；
（2）冷拔低碳钢丝在调直机上调直后，其表面没有明显擦伤，抗拉强度不低于施工图纸的要求。
5.钢筋现场安装
钢筋作业必须遵照有关规范、设计要求的规定进行。
现场测量放样，核对成品钢筋钢号、直径、形状、尺寸和数量。
钢筋的安装位置、间距、保护层及各部分钢筋大小的尺寸均确保符合施工详图的规定，其安装的偏差按照设计和规范要求；钢筋架立采用适当的钢筋直径和间距焊接而成，绑扎采用22#钢丝。
为保证混凝土保护层的必要厚度，在钢筋与模板之间设置混凝土垫块或水泥砂浆块，混凝土垫块或水泥砂浆块的强度与结构混凝土相同，并埋设铁丝与钢筋扎紧；垫层块须互相错开，分散布置，在两排钢筋之间；用短钢筋支撑以保证相对位置准确。
钢筋混凝土的保护层厚度按照设计及规范要求。
钢筋架设完毕并经检查符合设计详图后，才能浇捣混凝土。
二、模板施工
根据鱼道的体形特征以及标书承诺的工程达标投产的目标要求，对混凝土外观质量从严控制，混凝土结构模板根据其结构形体要求，采用3.0m×3.1m钢模板等大模板为主，小块定型钢模板为辅，局部采用木模拼装，以确保混凝土施工时不漏浆。
1.模板制作
模板制作在专业的制作车间进行，定型钢模板计划委托专业的模板生产厂家制作，木模板在现场布置木工厂，由专业木工完成制作。
模板的制作偏差严格按照设计和现行规范DL/T5110-2000、GB50204-2002控制。
2.模板安装
模板安装必须按混凝土结构物的施工详图、测量放样单。
重要部位多布设控制点，以利检查校正。
模板安装过程中，设置临时固定平台，以防倾覆，模板之间的接缝必须平整严密，分层浇筑混凝土时，逐层校正上下层偏差，模板下端不得有“错台”现象，模板及支架上严禁堆放超过其设计荷载的材料及设备。
3.模板拆除
模板拆除必须符合设计规定。
根据模板的荷载情况进行分类，对非承重的侧面模板，在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而损伤时拆除；墩、墙和柱部位在混凝土强度达到3.5Mpa以上拆模；对承重底模，在混凝土强度达到表04.5-2的规定后才能拆除。
拆模作业时，按施工程序仔细小心进行，并应用专用工具。
特种模板在监理热批准后拆除。
对拆除后损坏不能使用或不再使用的模板及时运离施工现场，并堆存在指定的地方，以保持施工现场的整洁和交通通畅。
表04.5-2底模拆模标准
结构类型
结构跨度（m）
按设计的混凝土强度标准值的百分率计（%）
板
≤2
50
＞2，≤8
75
＞8
100
梁、拱
≤8
75
＞8
100
悬臂构件
100
三、混凝土浇筑
1.施工工艺
混凝土浇筑施工工艺流程图见图04.5-6。
图04.5-6混凝土浇筑施工工艺流程图
混凝土浇筑必须在其之前的隐蔽工程验收合格，经监理工程师签证方可进行施工，混凝土由塔吊或50t履带吊入仓，采用台阶法浇筑的方法进行，浇筑铺层厚度为40cm，混凝土层面先铺一层2～3cm的高一级标号砂浆，并确保30min以内被完全覆盖，混凝土采用高频插入式振捣器振捣。
混凝土浇筑采用先平仓后振捣的工艺施工，大体积混凝土采用高频振捣器振捣，振捣器布孔排列呈梅花
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