右岸公路边坡支护施工方案.docx
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右岸公路边坡支护施工方案
右岸公路边坡支护施工方案
1.1工程概述
右岸坝肩边坡最大开挖高程为216m，边坡最大开挖高度216m（计算至2000m），2138m高程以上岩石开挖坡比1：
0．7，2138～2098m高程开挖坡比1：
0.75，2000～2098m高程开挖坡比1：
1．24。
1.2主要工程量
支护工程量见表1.2-1
表1.2-1右岸坝肩2000m高程以上支护工程量
编号
项目名称
单位
工程量
备注
1
喷混凝土C20，δ=10cm
m³
1020
2
喷混凝土C20，δ=15cm
m³
1510
3
锚杆Φ=25mmL=7m
根
560
4
锚杆Φ=25mmL=5m
根
560
5
锚杆Φ=25mmL=6m
根
1280
6
锚筋束3根Φ=25mmL=17m
束
60
7
锚索100t，L=40m
套
21
8
锚索100t，L=46m
套
20
9
挂网钢筋
t
40
10
框格梁混凝土C25
m³
56
11
锚墩混凝土C35
m³
50
12
锚墩框格梁钢筋
t
47
13
排水孔Φ=4cmL=3m
m
2240
1.2.1工程地质情况
两岸坝肩大多基岩裸露，岩性组合复杂，两岸岩体风化卸荷较强，强风化、强卸荷水平深度30～45m，右岸坝肩强风化、强卸荷岩体存在不同程度的倾倒变形。
强风化、强卸荷岩体和右岸的倾倒变形体均属Ⅴ类岩体，岩体破碎、结构松弛，呈碎裂—散体结构，整体强度低，其变形模量低，且结构极为不均一，抗变形性能差，两岸心墙部位清除强风化、强卸荷岩体及右岸倾倒变形体，将心墙基础置于弱卸荷、弱风化上段岩体上，该类岩体完整性差，以Ⅳ类岩为主，变形模量较低，弱风化下段多为Ⅲ-2类岩体。
坝区呈宽缓“V”型谷，地形坡度为40～50°。
岩层产状为N40～60°W/NE∠50～75°，走向总体与河谷走向近于平行，为纵向谷，地层陡倾，右岸为顺向坡，左岸为逆向坡，层面对边坡稳定不具控制性，坡体内不存在控制边坡整体稳定的贯穿性软弱结构面发育，边坡现状稳定。
右坝肩下部为砂岩夹少量千枚岩（T3zh1-5），中部为千枚岩夹砂岩（T3zh1-4），上部为薄层砂岩与千枚岩互层（T3zh1-3），岩层陡倾坡外，倾角大于坡角，对边坡整体稳定不具控制性，但因千枚岩分布范围大，岩性软弱，浅层岩体普遍有程度不等的倾倒变形，岩层反倾坡内，结构极度松弛，部分与顺坡向缓倾节理组合，坝肩槽开挖边坡稳定条件差，采取适宜的开挖工艺并加强支护，以确保施工期开挖边坡稳定安全。
倾倒变形体上、下游侧坝肩槽开挖边坡其开挖坡比为1：
1。
1.3施工程序
1.3.1支护施工的基本程序
边坡的支护施工，严格控制开挖程序，及时进行支护。
施工时采用“随机支护→系统锚喷支护→锚索/锚筋束→网格梁砼→排水孔”的施工顺序。
开挖后首先对每层工作面出现的危石及时清除干净，对不稳定体进行随机支护；然后进行出渣，系统锚喷、最后进行锚索支护作业。
1.3.2支护施工的顺序
每一施工层的支护材料计划要周密，利用不翻渣的间隙运送支护材料。
保证支护材料供应不中断，以免影响施工。
开挖边坡的支护在分层开挖过程中逐层进行，上层边坡的支护保证下一层开挖的安全，下层的开挖不影响上层已完成的支护。
1.4施工方法
1.4.1锚杆支护
锚杆支护工艺流程见图1.4-1。
图1.4-1注浆锚杆支护工艺框图
（1）锚杆为φ25mm，L=5m，L=6m、L=7m三种。
（2）锚杆孔主要由手风钻钻孔。
工作平台用φ48mm钢管和木脚手板搭设或直接利用开挖平面。
（3）锚杆钢筋和注浆材料必须符合设计要求和施工规范。
（4）注浆施工必须满足设计压力和孔内砂浆的密实度。
1.4.2挂钢筋网喷混凝土支护
喷混凝土工艺流程见图1.5-2。
喷混凝土标号为C20，采用P.O32.5普通硅酸盐水泥，骨料选用中细砂、小石，小石粒径5～15mm，混凝土配合比采用中心实验室签发的配合比，使用的速凝剂初凝时间≯5min，终凝时间≯10mim。
图1.4-2喷混凝土工艺流程图
在喷射前对搅拌机、TK961喷射机等施工机具、风、水、电设备、管线安装等进行检查，夜间在工作面内安足照明灯。
喷护面为土坡时要将喷护面压实、整平。
若为完整坚硬岩面时，要将岩面用高压风水冲洗干净，若为软弱破碎岩面时，用风清理掉软弱碎屑、浮石；若岩面有出水时用钢管把水引排出施工面；应在锚筋或插筋上做喷混凝土层厚度的标志。
喷混凝土采用自下而上分区分段进行,一次喷射厚度以不产生坠落和滑移为适度,第二次喷射在第一次喷射终凝后进行,若时间过长应先把喷层乳膜、浮尘等杂物冲洗干净后再喷。
严格按照设计图纸及施工技术规范施工，喷混凝土施工工艺见图1.5-3。
喷混凝土时用0.35m3搅拌机拌料,人工配料上料,TK961喷射机喷射,在喷射中做到供料连续,保持工作风压稳定,及时调整供水量，控制好水灰比,喷枪与受喷面成70°～90°，喷嘴距受喷面80～100cm,施工人员在操作时做到认真操作，使喷砼回弹量少，喷层表面平整，对于反弹料及时清理出受喷区。
图1.4-3喷混凝土施工工艺
钢筋网用φ4～12的Ⅰ级钢筋制作，网格尺寸取20×20cm规格，钢筋网距开挖面5cm铺设，并绑扎牢固，在有锚杆的部位用电焊把钢筋网与锚杆联在一起，喷混凝土时喷头不能正对钢筋，钢筋网上的喷厚满足保护层厚度不应小于50mm。
养护：
喷护后2小时，利用喷枪喷雾养护，持续七天。
1.4.3锚筋束施工
1.4.3.1施工工艺
锚筋束的施工采取先下锚筋，后注浆的方法。
施工工艺流程见图1.5-4。
图1.4-4锚筋束施工工艺流程图
1.4.3.2施工方法
⑴钻孔
锚筋束造孔采用100B锚杆钻机钻孔。
⑵锚筋束的制作和安装
锚筋束的制作是将Ⅱ级钢筋捆扎成束，每两根钢筋之间焊接，焊缝长3～5㎝，间距1.0m。
锚筋束的安装采用自制简易移动式三角架，顶部固定一个0.5t的手动葫芦，人工配合葫芦将锚筋束轻轻插入孔内。
安装时注意保护好注浆管,防止堵塞管口。
⑶砂浆的拌制
采取现场0.35m3砂浆搅拌机就近拌制的方法。
⑷锚筋束的注浆
①注浆管的安装
注浆管采用φ13mm塑料管作为注浆管，注浆管的安装随锚筋束一同进行。
②注浆
采用砂浆泵（100:
300）注浆至孔口溢浆为止。
在注浆的过程中要求不时的摇动锚筋束，以确保砂浆饱满。
在砂浆灌注饱满后，人工抽拔取出注浆管，清洗后重复使用。
③补浆封锚：
锚筋束在完成注浆24小时后，进行补浆，即由人工提砂浆桶直接补浆，确保锚筋束施工质量。
锚筋束在完成补浆24小时后，由人工使用干硬性砂浆封锚，将孔口抹平。
1.4.4排水孔施工
1.4.4.1施工程序
图1.4-5排水孔施工程序图
1.4.4.2施工方法
按照施工图纸由测量放出孔位，钻机就位，在钻进过程中要始终保持孔位符合设计要求，钻孔结束后，冲洗钻孔，监理工程师验收孔，合格后，安装PVC排水管，进入孔内的一端包扎土工布。
1.4.5预应力锚索施工
预应力锚索型式为粘结式，使用有粘结钢绞线，采用二次注浆（先注锚固段，张拉结束后注张拉段）。
在坡、堆积层边坡的松散体中钻孔采取套管跟进保护钻孔。
相应的施工工艺流程见图1.4-6。
图1.4-6粘结式预应力锚索施工工艺流程
1.4.5.1锚孔定位编号
⑴锚孔编号
锚索孔编号为Mb,i,j。
①M代表锚索。
②b表示工程部位。
③i为行号，由低高程向高高程按自然序列递增，i=1,2,3,…。
④j为列号，对应于i行，面对边坡，由左向右按自然序列递增，j=1,2,3,…。
⑵锚孔测放定位
严格按照设计图纸要求测放孔位。
使用红油漆标定孔位，并标明孔号，孔口坐标误差±10cm。
边坡施工边挖边加固，即开挖一级，防护一级，不得一次开挖到底。
根据各工点工程立面图，按设计要求，将锚孔位置准确测放在坡面上。
如遇既有刷方坡面不平顺或特殊困难场地时，需经设计监理单位认可，在确保坡体稳定和结构安全的前提下，适当放宽定位精度或调整锚孔定位。
1.4.5.2管架平台搭设及钻机就位
⑴管架平台搭设
搭设的管架平台稳定牢固，满足施工承载要求。
脚手架以梯步方式搭设，每梯步垂直高度为5m，横排间距1.5m，纵排间距1.3m,每排高度间距1.5m，并设剪刀撑、斜撑和连墙件主要保证脚手架整体刚度和稳定。
⑵钻机就位
为使锚孔在施工过程中及成孔后其轴线的倾角、方位角符合设计及规范要求，严格控制钻机就位的准确性、稳固性。
锚孔钻进施工，搭设满足相应承载能力和稳固条件的脚手架，根据坡面测放孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚孔开钻就位纵横误差不得超过±50mm，高程误差不得超过±100mm，钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差位±1.0°，方位允许误差±2.0°。
1.4.5.3锚孔造孔
⑴根据设计图纸和施工规范，严格控制孔径、方位角、孔深。
预应力锚索的锚固段应位于满足锚固设计要求的岩体中，若孔深已达到预定深度，而锚固段仍处于破碎带或断层等软弱岩层时，延长孔深，继续钻进，直至监理工程师认可为止。
⑵钻进方法
采用风动潜孔锤冲击回转钻进方法。
⑶造孔设备、机具
①设备：
YGA-100型液压锚固钻机。
②机具：
采用ZD130冲击器配套Ф140钎头。
⑷钻进工艺参数
①钻进压力：
开孔时，使钎头紧贴岩面低压冲击，平稳缓缓推进即可；正常钻进时Pf=2～4KN。
②转速：
开孔转速n=0；正常钻进转速n≯90r.p.m。
③风量：
Q=12～14m³/min。
1.4.5.4造孔注意事项
⑴开孔前，清除孔口附近松动岩块，填筑混凝土等强后开孔。
⑵开孔时，在设计孔位上，人工或用风钻凿出与孔径相匹配的10cm左右深的槽（孔），以利于钻具定位及导向。
⑶每钻进≯1m，缓慢倒杆>1m，往返不少于2次，直至孔口无岩粉返出，以利充分吹粉排渣，避免卡钻及重复破碎。
⑷勤检查钻杆、钻具磨损情况，对磨损严重的钻杆、钻具予以更换，尽量避免孔内事故的发生。
⑸在钻进过程中，不宜一个钎头打到底，否则终孔孔径与开孔孔径相差过大，使得下锚时困难。
可备3个钎头，每个钎头打10～15m左右，就轮换一个。
⑹在孔口安装吸尘装置，避免钻进过程中尘土飞扬。
⑺钻孔倾斜度允许偏差为3%，孔口位置允许偏差为±50mm，孔深允许偏差为±200mm。
1.4.5.5破碎地层段的钻进措施
在钻遇破碎地带时，钻具会发生跳动，钻进负荷加大，甚至会发生坍孔、卡钻、埋钻事故，给正常钻进带来不利影响。
为保证成孔质量及效率，可采用以下措施：
⑴进行固结灌浆，待凝等强后继续钻进。
⑵采用套管跟进保护钻孔。
先跟套管护壁钻进覆盖层，跟管至基岩后，换用常规钎头钻进至设计孔深。
①跟管钻进机具：
偏心跟管钻具，大吨位液压拔管机（图1.4-7）。
图1.4-7偏心跟管钻具及液压拔管机
②钻进工艺
a开钻前，让偏心钻头伸出套管靴，正转速度达到一定时，张开偏心钻头，方可进行钻进。
b跟管钻进过程中，边加钻杆边加接套管。
每钻进0.3～0.5m强风吹孔排粉一次，保证孔底清洁，遵循“短进尺、多排粉”的基本原则；每钻进2～3m，应提钻检查钎头与冲击器的联接状况、偏心钻头联接机构及锁紧机构状况，更换销子等。
c跟管钻进覆盖层至基岩后，即可将跟管钻头、冲击器、钻杆提升出孔外。
然后换用常规钎头钻进至设计深度（图1.4-8）。
说明：
1——跟管钻进
2——跟管钻头、冲击器提升
3——常规钎头钻进
123
图1.4-8跟管钻进示意图
⑶套管在下锚索后用液压拔管机拔出。
1.4.5.6在钻进过程中，认真做好钻孔记录，为分析判断孔内地质条件提供依据。
1.4.5.7对于破碎带或渗水量较大的围岩，在安装锚索前，对锚孔进行灌浆处理。
1.4.5.8清孔
钻孔完毕，用压缩风冲洗钻孔，直至孔口返出之风，手感无尘屑，延续5～10分钟，孔内沉渣不大于20cm。
1.4.5.9钻孔检测
钻孔清孔完毕，进行钻孔检测，合格后进行下锚工作。
1.4.5.10预应力锚索体制作
⑴钢绞线
使用经检验符合《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224-1995和ASTMA416-98标准要求的1860MPa高强度低松弛钢绞线。
⑵钢绞线束数及钢绞线强度利用系数
根据最大张拉力不超过预应力钢绞线强度标准值的75%。
1000KN级预应力锚索由7根φ15.24钢绞线组装而成，组装前应对钢绞线进行检查、下料及隔离处理。
钢绞线的外观不得有死弯、明显刻痕、松丝散丝等缺陷，若有上述情况应截云不用，对存在局部锈蚀的钢绞线也不得使用。
⑶预应力锚索体制作
1）下料：
使用砂轮切割机下料。
下料长度为：
L=锚固段长度Lm+张拉段长度Ly+锚固板长度Ld+锚具及传感器长度Lms+张拉长度L1。
2）编制锚索前，将钢绞线表面的浮锈刷除，清洗干净，在锚索自有段涂防锈剂。
钢绞线不得有缠绞及扭麻花现象。
3）锚索长度应符合图纸规定，截断锚索应采用砂轮锯，不得使用电弧。
4）组装（图1.4-9）
图1.4-9锚索体组装示意图
①将钢绞线顺直排列在加工平台上，保持长度一致。
②在锚固段与张拉段之间安设阻塞器。
③在锚索自由段装护套，护套不得有破损，避免锚索自由段发生锚索与漏入灰浆粘结现象，自由段锚索应能自由伸缩。
④按锚固段1～2m、张拉段2m的间距安置隔离架，按照隔离架上对应位置安放顺直注浆管、排气管，同时注意使注浆管、排气管在锚索体中的相对位置满足要求。
⑤在两隔离架中间使用黑铁丝将其捆扎成纺锤型。
⑥在锚索体外侧安置对中架，以使预应力锚索体在钻孔内居中放置。
⑦锚固段顶部安装导向帽。
⑧对组装好的锚索按照对应的锚索孔进行编号，并妥善放置备用。
1.4.5.11下锚
⑴下锚方式：
人工下锚。
⑵下锚时，操作人员协调一致，用力均匀，使锚索体均匀慢速顺直下入。
1.5.3.12注浆
⑴注浆方式
采用二次注浆工艺，即先注锚固段，张拉结束后注张拉段。
⑵制浆
①浆液类型
锚固段采用水泥砂浆或纯水泥浆进行灌注，浆液的配比经试验确定。
若采用纯水泥浆灌注，水灰比采用0.36:
1～0.45，浆液中掺入一定数量的膨胀剂、早强剂。
②设备：
100/3.5搅拌机。
③材料
A水泥：
新鲜普通硅酸盐水泥。
使用大厂水泥，水泥强度等级不得低于P.O42.5，并采用早强型水泥。
B水：
符合拌制水工混凝土用水。
C外加剂：
膨胀剂、早强剂等符合《水工建筑物水泥灌浆施工技术规范》（SL62-94）的规定。
是否掺入及掺入量根据现场实际及施工要求，并经试验，报监理工程师审批后执行。
④浆液配比：
采用浆液配比试验确定的水灰比，锚固段浆液结石强度指标满足：
R28d≮50MPa。
⑤搅拌时间：
t≮3min。
⑶锚索孔灌注
1）锚固注浆前，检查制浆设备、灌浆泵是否正常；检查送浆及注浆管路是否畅通无阻，确保灌浆过程顺利，避免因中断情况影响锚固注浆质量。
2）预应力锚索注浆
A采用3SNS泵灌注。
B灌注前先压入压缩空气，检查管道畅通情况。
C灌注方法：
采用阻塞器封闭灌注。
浆液从注浆管向内灌入，气从排气管直接排出。
D注浆结束标准：
灌浆压力为0.3～0.5MPa，排出的浆液浓度与灌入的浆液浓度相同，且不含气泡时为止。
3）采用灌浆自动记录仪进行灌浆。
⑷注浆浆液取样试验
为给锚索张拉提供依据，注浆时对每一批预应力锚索的灌浆浆液取样做抗压强度试验。
⑸锚固注浆设备清洗
1）制浆结束后，立即清洗干净制浆机、送浆管路等，以免浆液沉积堵塞。
2）注浆结束后，立即清洗干净注浆设备、管路等。
1.4.5.13锚固板浇筑
①锚固板用钢筋符合国家标准、设计要求或图示，钢筋的机械性能如抗拉强度、屈服强度等指标经检验合格，钢筋除锈、除油并调直，外表面检查合格。
②锚固板浇筑
⑴ 锚固板钢筋制安时，先用风钻在锚索孔周围坡面上对称打孔4个，插入Ф20骨架钢筋并固定，将钢绞线束穿入导向钢管并把导向钢管插入孔口50cm左右，然后按照图纸要求焊接钢筋网或层并固定于骨架钢筋上，焊接质量符合要求。
焊接过程中，不得损伤钢绞线。
⑵ 钢垫板安装：
钢垫板牢固焊接在钢筋骨架上，其预留孔的中心位置置于锚孔轴线上，平面上与锚孔轴线正交，其误差不得大于0.5︒。
⑶ 在锚固板上安设好二期注浆管、排气管。
⑷ 在钢垫板与基岩面之间按照图示锚固板尺寸立模，验仓合格后，浇筑图示标号混凝土，边浇筑边用振捣棒振捣，充填密实。
⑸ 砼浇筑时，须现场取样，确保锚固板浇筑质量，并给锚索张拉提供依据。
1.4.5.14预应力锚索张拉
①锚索张拉在锚固注浆结石体抗压强度及锚固板混凝土等的承载强度达到施工图纸规定值后进行。
②张拉程序
⑴ 锚索张拉按分级加载程序进行，即由零逐级加载到超张拉力，经稳压后锁定，0→mδ→稳压10～20min后锁定（m为超载安装系数，最大值为1.05～1.1，δ为设计张拉力）。
⑵ 张拉工艺流程
穿锚→初始载荷（钢绞线调直）→分级循环张拉至设计工作荷载→超张拉
⑶ 先进行试验锚索的张拉。
试验锚索的数量及位置由监理工程师确定。
在进行锚索试验时，记录力传感器读数、千斤顶读数以及试验束在不同张拉吨位时的伸长值。
每次进行试验锚索的张拉，须有监理工程师在场，并按监理工程师指示进行。
③锚索张拉方式
采用先单根调直预紧、再整体张拉的方式。
④张拉设备仪器
㈠ 电动油泵：
ZB5-500S。
㈡ 千斤顶
①单根张拉千斤顶：
YCW350
②整体张拉千斤顶：
YCW250B、YCW150B。
㈢ 锚索测力计。
㈣ 张拉设备仪器标定合格后使用。
标定间隔期不超过6个月。
⑤锚夹具
锚具选用ESM15-12。
⑥张拉注意事项
⑴ 加载速率：
每分钟不宜超过设计应力的10%。
⑵ 卸荷速率：
每分钟不宜超过设计应力的20%。
⑶ 预应力的施加：
向张拉油缸加油使油表指针读数升至张拉系统标定曲线上预应力指示的相应油表压力值。
⑷ 钢绞线伸长值：
分级测量钢绞线伸长值并按要求做好记录。
钢绞线调直时的伸长值不计入钢绞线实际伸长值。
⑸ 采用应力控制和伸长值校核操作方法，当实际伸长值大于计算伸长值10%或小于5%时，查明原因并采取措施后继续张拉。
⑦穿锚
⑴清理干净锚具、工作夹片及钢绞线表面，夹片及锚具锥孔无泥砂等杂物。
⑵将钢绞线按周边序和中心序顺序理出，穿入锚具，套上夹片。
⑶推锚具与钢垫板平面接触。
⑷用尖嘴钳、改刀及榔头调整夹片间隙，使其对称。
⑧初始载荷（钢绞线调直）
⑴初始载荷：
为设计工作荷载的δ/5。
⑵用单根张拉千斤顶YCW350将钢绞线逐根拉直预紧。
张拉按照先中间后周边对称分序张拉的原则进行。
0→δ/5（稳定2min）
⑨分级循环张拉至设计工作荷载
采用整体千斤顶进行整体张拉。
⑴分级加载等级：
分别为0.25、0.5、0.75、1.0倍设计工作荷载δ。
⑵第一循环张拉：
δ/5→δ/4（稳定2min）
⑶第二循环张拉：
δ/4→δ/2（稳定2min）
⑷第三循环张拉：
δ/2→3δ/4（稳定2min）
⑸第四循环张拉：
3δ/4→δ（稳定2min）
⑩超张拉
⑴最大张拉力不得超过预应力钢绞线强度标准值的75%。
⑵第四循环张拉结束后，在设计工作荷载δ的基础上继续加载至1.05δ～1.1δ锁定。
δ→1.05δ～1.1δ（稳定10～20min）
5.4.5.15补偿张拉
①在锁定3d后或锚索应力损失基本稳定后，若锚索锁定的张拉力低于规定的设计值，对锚索进行补偿张拉，以满足设计永久赋存力的要求。
②补偿张拉程序：
实际张拉力→δ（稳定2min）。
1.4.5.16封孔回填灌浆——张拉段灌浆
①封孔回填灌浆在补偿张拉工作结束后28天进行。
②封孔回填灌浆材料与锚固段灌浆的材料相同。
③封孔回填灌浆采用锚索中的灌浆管从锚具系统中的灌浆孔施灌，灌浆管伸至锚固端顶面，自下而上连续灌浆，应力不小于0.8MPa（全压力），排出的浆液浓度与灌入的浆液浓度相同，且不含气泡时为止。
1.4.5.17外锚头保护
①锚具外的钢绞线除留存15cm外，其余部分切除。
②外锚具或钢绞线端头，按设计要求用混凝土封闭保护，混凝土保护的厚度不小于10cm。
1.4.5.18质量检查与验收
①质量检查
预应力锚索施工过程中，进行下列项目的质量检查和检验：
1）钢绞线到货后材质检验；
2）预应力锚索安装前，进行锚孔检测；
3）预应力锚索下入前，进行锚索制作质量检查；
4）锚固注浆抽样检查；
5）预应力锚索张拉工作结束后，对每根锚索的张拉力及补偿张拉效果进行检查。
②验收试验和完工抽样检查
A预应力锚索验收试验
按施工图纸和监理工程师指示随机抽样进行验收试验，抽样数量不小于3束。
验收试验在张拉后及时进行。
B完工抽样检查
1）完工抽样检查以应力控制为准，实测值不得大于施工图纸规定值的5%，并不得小于规定值的3%。
2）当验收试验与完工抽样检查合并进行时，其试验数量为锚索总数量的5%。
3）完工抽样检查按监理工程师指示进行。
1.5机械设备表
表1.5-1主要施工设备表
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
备注
1
锚固钻机
YGA-100
台
6
2
手风钻
YT-28
台
15
3
搅拌机
JDY350
台
2
4
混凝土喷射机
TK961
台
3
5
灌浆泵
SGB8-10
台
3
6
注浆器
自制
台
6
7
卷扬机
5t
台
2
8
高速搅拌机
NJ600
台
2
9
砂浆泵
2SNS
台
2
10
千斤顶
YCW150型
台
2
11
电动高压油泵
ZB5*500
台
2
12
灌浆自动记录仪
GJY-Ⅲ
台
1
13
移动式空压机
12m3
台
2
1.6质量保证措施
⑴网喷混凝土,钢筋网与坡面间要留保护层,回弹料不再利用。
⑵锚杆、排水孔造孔要严格控制孔位、孔向和孔深，局部加固锚杆的孔轴向应与可能滑动面的倾向相反，其与滑动面的交角应大于550，锚杆孔孔深偏差值不大于50mm。
⑶锚索施工使用的各种主要材料均须“三证”齐全，严禁未经检验的“三无”材料或产品进入施工流程。
张拉机具须定期检查、标定，以标定曲线作为施工控制依据。
⑷锚索施工前先对围岩进行检查，以确定所支护的类型或支护参数。
⑸锚索作业严格按照有关的施工规范、规程进行。
锚索的安装方法，包括钻孔、在孔中锁定和注浆等工艺，均须经过监理工程师的检查和批准。
1.7安全保证措施
⑴建立健全安全管理体系和保证措施，严格安全生产经济责任制，加强安全意识和技术培训，坚持“以人为本、教育为先、预防为主、管理从严”的原则，做好安全事故的超前防范工作，做到措施具体、落实到位、奖罚分明。
⑵施工现场的布置符合防火、防爆等规定和文明施工要求，现场道路平整、坚实，保持畅通，危险地点设置标识牌。
⑶所有机械操作人员、灌浆工等均持证上岗，做到定人定机，保持设备完好率
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