产品设计实施刘富凯.docx

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产品设计实施刘富凯

1、产品设计实施

（一）能够使用工具制作零件

001根据零件图样划线

①在划线前，对工件表面进行清理，并涂上涂料。

②检查待划工件是否有足够的加工余量。

③分析图样，根据工艺要求，明确划线位置，确定基准。

④确定待划图样位置，划出高度基准A的位置线。

。

⑤划出宽度基准的位置线，同时划出其他要素宽度位置线。

⑥用样冲打出各圆心的冲孔，并划出各圆和圆弧。

⑦划出各处的连接线，完成工件的划线工作。

⑧检查图样各方向划线基准选择的合理性和各部尺寸的正确性。

检查线条是否清晰，有无遗漏和错误。

⑨打样冲眼，显示各部尺寸及轮廓（即划线结束）。

002锯削加工零件

1）锯削工具和锯条的选择

锯条有粗齿、中齿、细齿和极细几类。

锯削时锯齿的粗细应根据锯削材料的软硬和锯削面的厚薄来选择。

2）锯削方法

（1）锯削的基本方法锯削的基本方法包括锯削时锯弓的运动方式和起锯方法。

①锯弓的运动方式有两种，一是直线往复运动，此方法适用于锯缝底面要求平直的槽子和薄型工件。

另一种是摆动方式，锯削时锯弓两端可自然上下摆动，这样可减少切削阻力，提高工作效率。

②起锯是锯削工作的开始，起锯质量好坏直接影响锯削质量。

起锯有近起锯和远起锯两种方法。

在实际操作中较多采用远起锯。

无论采用哪种起锯方法，其起锯角要小（a≤15。

为宜），若起锯角度太大，锯齿会钩住工件的棱边，造成锯齿崩裂。

但起锯角也不能太小，否则锯齿不易切人，锯条易滑动而锯伤工件表面。

另外，起锯时压力要轻，同时可用拇指挡住锯条，使它正确地锯在所需的位置上。

③发现锯齿崩裂应立即停止使用，取下锯条，在砂轮上把崩齿的地方小心地磨光，并把崩齿后面几齿磨低些。

3）锯削操作要点

锯齿崩裂的处理

①工件的夹持应当牢固，不可有弹动。

工件伸出部分要短，并将工件夹在台虎钳的左面。

②压力、速度和往复长度要适当。

锯削时，两手作用在手锯上的压力和锯条在工件上的往复速度都将影响到锯削效率。

必须按照工件的材料性质来确定锯削时的压力和速度。

4）锯削加工可能出现的问题及安全技术

①锯条损坏原因：

a．锯条磨损——当推锯速度过快，所锯工件材料过硬，而未加适当的冷却液，锯齿与锯缝摩擦增加，从而造成锯齿部分过热，导致锯齿磨损。

b．锯条崩齿——当起锯角过大，锯齿钩住工件棱边锋角，或所选用锯条锯齿粗细不适应加工对象，或推锯过程中角度突然变化，碰到硬杂物等，均会引起崩齿。

c．锯条折断——锯条安装时松紧不当，工件夹持不牢或不妥产生抖动，锯缝已歪斜而纠正过急，在旧锯缝中使用新锯条而未采取措施等，都容易使锯条折断。

②锯削时产生废品的原因：

a．锯后工件尺寸不对——如果原划线不准或者在锯削时没有留尺寸线，会造成工件锯后尺寸不对。

b．锯缝歪斜——当锯条装得过松或扭曲，锯齿一侧遇硬物易磨损，锯削时所施压力过大或锯前工件夹持不准，锯时又没顺线校正会造成锯缝歪斜。

c．工件表面拉伤——起锯角过小或起锯压力不均会造成工件表面拉伤现象。

③锯削时的安全技术：

a．锯条安装的松紧程度应适当。

否则当推锯速度过快或压力过大时会造成锯条突然崩断，弹出伤人。

b．工件快要锯断时，应及时用手扶持被锯下的部分，以防落下砸脚或损坏工件。

当工件过大时，可用物件支承。

c．无柄和无箍的直柄手锯不可使用，以防尾尖刺伤手掌。

003錾削加工零件

用锤子打击錾子对工件进行切削加工的一种方法称为錾削。

錾削的加工效率较低，主要用在不便于机械加工的场合，如清除毛坯件表面多余金属、分割材料、开油槽等，有时也用作较小平面的粗加工。

1）錾削工具

錾削的工具是锤子和錾子。

2）錾削方法

在錾削加工时，不管是怎样形状的工件，都有一个起錾和錾削到尽头时的方法，这对錾削质量的影响很大。

开始起錾时，应从工件侧面的夹角处轻轻地起錾，同时慢慢地把錾子移向中间，至錾子刃口与工件平行为止。

如錾削要求不允许从边缘尖角处起錾（例如錾油槽），此时錾子刃口要贴住工件，錾子头部向下约30°。

轻轻敲打錾子，錾出一个小斜面，然后开始錾削。

当錾削大约距尽头10mm左右时，必须停止錾削，然后调头錾去余下的部分，否则尽头处材料会崩裂。

3）不同工件的錾削

（1）錾削平面

錾削平面采用扁錾，每次錾削金属厚度为0．5～2mm。

錾削较窄平面时錾子的刀口与錾削方向应保持一定的角度，这样錾削时导靠较稳。

錾削较大平面时，可先用尖錾间隔开槽，槽的深度应保持一致，然后再用扁錾錾去剩余部分，这样比较省力。

（2）錾削板料

在没有剪切设备的情况下，可用錾削方法分割薄板料或薄板工件，常见的有以下几种：

①薄板夹持在台虎钳上錾切，先将薄板料牢固地夹持在台虎钳上，錾切线与钳口平齐，然后用扁錾沿着钳口并斜对薄板料（约45°）自右向左錾切，錾切时，錾子的刃口不能平对着板料，否则錾切时不仅费力，而且由于板料的弹动和变形，造成切断处不平整或撕裂，形成废品。

②錾切较大薄板料时，当薄板料不能夹在台虎钳上进行錾切时，可用软钳铁垫在铁砧或平板口上，然后从一面沿錾切线（必要时距錾切线2mm左右作加工余量）进行錾切。

③錾削形状较为复杂的薄板件时，当工件轮廓线较复杂时，为了减少工件变形，一般先按轮廓线钻出密集的排孔。

然后利用扁錾、尖錾逐步錾切。

（3）錾削油槽

錾削前先根据图样上油槽的断面形状、尺寸刃磨好油槽錾的切削部分，同时在工件需錾削油槽部位划线。

錾子的倾斜角度需随曲面变动，保持錾削时后角不变，这样錾出的油槽光滑且深浅一致。

錾削结束后，修光槽边毛刺。

004锉削加工零件

用锉刀对工件进行切削加工的方法称为锉削。

锉削尺寸精度可达0.01mm左右，表面粗糙度值最小可达Rao．8um左右。

1）锉刀

锉刀用高碳工具钢T12或T13制成，并经热处理淬硬，其硬度应为62～67HRC。

2）锉刀的选用和保养

锉刀的选择决定于工件锉削余量的大小、精度要求的高低、表面粗糙度的大小和工件材料的性质。

锉刀使用时必须注意以下几点：

①不用锉刀锉削毛坯的硬皮及淬硬的表面，否则锉纹会很快磨损而使锉刀丧失锉削能力。

②锉刀应先用一面，用钝后再用另一面。

③发现切屑嵌入纹槽内，应及时用铜丝刷（或铜片）顺着齿纹方向将切屑刷去。

④锉削中不得用手摸锉削表面，以免再锉时打滑。

锉刀严禁接触油类。

粘附油脂的锉刀一定要用煤油清洗干净，涂上白粉。

⑤锉刀放置时不能叠放，不能与其他金属硬物相碰，以免损坏锉齿。

⑥不用锉刀代替其他工具敲打或撬物。

3）锉削方法

（1）锉刀握法和正确锉削姿势

①锉刀的握法：

正确握锉刀有助于提高锉削质量。

锉刀的种类较多，所以锉刀的握法还必须随着锉刀的大小、使用地方的不同而改变。

②锉削姿势：

正确的锉削姿势既能提高锉削质量和锉削效率，又能减轻劳动强度。

（2）平面的锉法

①顺向锉法：

它是顺着同一方向对工件进行锉削，是最基本的锉削方法。

用此方法锉削可得到正直的锉痕，比较整齐美观，适用于工件表面最后的锉光和锉削不大的平面。

②交叉锉法：

它是从两个交叉方向对工件进行锉削。

锉削时锉刀与工件的接触面增大，容易掌握好锉刀的平稳，锉削时还可从锉痕上反映出锉削面的高低情况，表面容易锉平，但锉痕不正直。

所以当锉削余量较多时可先采用交叉锉法，余量基本锉完时再改用顺向锉法，使锉削表面锉痕正直、美观。

③推锉法：

它是用两手对称地横握锉刀，用大拇指推动锉刀顺着工件长度方向进行锉削。

推锉法适合于锉窄长平面和修整尺寸。

锉削平面时，不管采用顺向锉还是交叉锉，当抽回锉刀时，锉刀要每次向旁边移动一些，这样可使整个加工面锉削均匀。

（3）曲面的锉法

①外圆弧面锉法：

当余量不大或对外圆弧面仅作修整时，一般采用顺着圆弧锉削的方法，在锉刀作前进运动时，还应绕工件圆弧的中心作摆动。

当锉削余量较大时，可采用横着圆弧锉的方法，按圆弧要求锉成多菱形，然后再用顺着圆弧锉的方法，精锉成圆弧。

②内圆弧面的锉削：

锉削内圆弧面时，锉刀要同时完成三个运动：

前进运动；向左或向右运动；绕锉刀中心线转动（按顺时针或逆时针方向转动90°左右），三种运动须同时进行，才能锉好内圆弧面。

005钻孔

1）钻孔用的设备和工夹具：

（1）钻孔用的设备

钻孔用的设备主要是钻床。

钻床的种类、形式很多，除去多头钻床和专业化钻床外，钳工常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床三类。

在装配修理时也用电钻。

（2）钻头

基本型群钻的几何参数见表4—3；钻孔用的工具主要是麻花钻和钻削各种材料所需的群钻。

（3）钻孔用夹头

2）钻孔概述

用钻头在实心材料上加工出孔的方法为钻孔。

钻孔可以达到的标准公差等级一般为T10～T11级，表面粗糙度一般为Ra5o～Ra12．5p．m。

所以钻孔只能加工要求不高的孔或进行孔的粗加工。

钻孔时，钻头装夹在钻床（或其他机械）上，依靠钻头与工件之间的相对运动来完成切削加工。

钻头切削运动由以下两种运动合成：

（1）主运动

主运动是由机床或人力提供的，它使刀具和工件之间产生相对运动，从而使刀具前面接近工件并切除切削层。

（2）进给运动

进给运动是由机床或人力提供的使刀具与工件之间产生附加的相对运动，加上主运动，可不断或连续地切除切削层，并得出具有所需几何特性的加工表面。

3）钻头的刃磨

由于钻头的磨钝和为了适应工件材料的变化，钻头的切削部分和角度需要经常刃磨，刃磨的部位是两个后面。

手工刃磨钻头在砂轮机上进行，选择砂轮的粒度为F46～F8o，砂轮的硬度为中软级。

（1）刃磨要领

①钻头中心线和砂轮面成φ角。

②右手握住钻头导向部分前端，作为定位支点，刃磨时并使钻头绕其轴心线转动，同时掌握好作用在砂轮上的压力。

③左手握住钻头的柄部作上下扇形摆动。

开始刃磨时，钻头轴心线要与砂轮中心水平线一致，主切削刃保持水平，同时用力要轻。

随着钻尾向下倾斜，钻头绕其轴线向上逐渐旋转15°～30°。

，使后面磨成一个完整的曲面。

旋转时加在砂轮上的压力也逐渐增加，返回时压力逐渐减小，刃磨一两次后，转18°。

刃磨另一面。

在刃磨过程中，要随时检刃磨的正确性，并要适时将钻头浸入水中冷却。

在磨到刃口时磨削量要小，停留时间要短，防止切削部过热而退火。

（2）刃磨要求

①顶角2≯、侧后角Q!

f的大小要与工件材料的性质相适应，横刃斜角咖为55°。

②两条主切削刃应对称等长，顶角2声应为钻头轴线所平分。

③钻头直径大于5mm还应磨短横刃。

钻头刃磨质量的好坏，对钻削质量、生产效率及钻头的寿命都有很大的影响，因此钻头刃磨结束后，必须进行检查。

在现代化和专业性

极强的工厂内，对钻头的几何参数有专用的测量仪器。

一般采用目测、角度样板、钢直尺等简单测量工具对钻头刃磨进行检查。

4）钻孔方法

（1）工件夹持

钻孔前一般都须将工件夹紧固定，以防钻孔时工件移动折断钻头或使钻孑L位置偏移。

工件的夹持方法主要根据工件的大小、形状和加工要求来定。

若钻孔要求较高，零件批量又较大的工件，可采用专门的钻夹具来夹持工件钻孔。

（2）一般工件的钻孔方法

钻孔前应在工件上划出所要钻孔的十字中心线和直径。

在孔的圆周上（9°。

位置）打四只样冲眼，以供钻孔后检查。

孔中心的样冲眼作为钻头定心用，应大而深，使钻头在钻孔时不易偏离中心。

钻孔开始时，先调正钻头或工件位置，使钻尖对准钻孔中心，然后试钻一浅坑。

如钻出的浅坑与所划的钻孔圆周线不同心，可移动工件或钻床主轴予以借正。

钻头较大或浅坑偏得太多，用移动工件或钻头很难取得效果，这时可在需多钻去一些的部位用样冲或油槽錾几条沟槽。

当试钻达到同心要求后继续钻孔。

孔将要钻穿时，必须减小进给量，如采用自动进给，此时最好改为手动进给，以减少孔制线辅坑，

钻不通孔时，一般钻进深度达到直径的3倍时钻头要退出排屑，以后每钻进一定深度，钻头即退出排屑一次，以免切屑阻塞而扭断钻头。

钻直径超过乒3omm的孔可分两次钻削，先用o．5～o．7o倍的钻头钻孔，然后再用所需孔径的钻头扩孔。

这样可以减小转矩和轴向阻力，既保护了机床，同时又可提高钻孔质量。

006扩孔、锪孔

扩孔加工公差等级可达IT10～IT9，表面粗糙度值为Ra12．5～Ra3．2um。

扩孔加工一般应用于孔的半精加工和铰削前的预加工。

（2）扩孔的切削用量

①扩孔前钻孔直径的确定：

用麻花钻扩孔，扩孔前钻孔直径为o．5～o．7倍要求孔径。

②扩孔时的吃刀量：

扩孔时的背吃刀量为：

a=1/2（D-d）

式中d——原有孔的直径（mm）；

D——扩孔后的直径（mm）。

扩孔的切削速度为钻孔的1／2，扩孔的进给量为钻孔的1．5～2倍。

实际生产中，一般用麻花钻代替扩孔钻使用。

扩孔钻使用于成批量扩孔加工。

用麻花钻扩孔时，因横刃不参加切削，轴向切削抗力较小，此时适当减小钻头后角，防止扩孔时扎刀。

2）锪孔

用锪钻或改制的钻头将孔口表面加工成一定形状的孔和平面称锪孔。

（1）锪孔钻的种类和特点：

锪孔钻分柱形锪钻、端面锪钻和锥形锪钻三种。

（2）锪孔加工要点

锪孔方法与钻孔方法基本相同，但锪孔时刀具容易振动，特别是使用麻花钻改制的锪钻，使所锪端面或锥面产生振痕，影响锪削质量，故锪孔时应注意以下几点：

①锪孔的切削用量，由于锪孔的切削面积小，锪钻的

切削刃多，所以进给量为钻孔的2～3倍，切削速度为钻孔的1／3～1／2。

②用麻花钻改制锪钻时，后角和外缘处前角适当减小，以防止扎刀。

两切削刃要对称，保持切削平稳。

尽量选用较短钻头改制，减少振动。

③锪钻的刀杆和刀片装夹要牢固，工件夹持要稳定。

④锪钢件时，要在导柱和切削表面加机油或牛油润滑。

007切削液的选择

008攻螺纹、套螺纹

（1）攻螺纹工艺要点

①合理选择攻螺纹前的底孔直径；

②用丝锥头锥切削螺纹时，应保证丝锥中心线与螺孑L端面在两个相互垂直方向上的垂直度；

③攻盲孔螺纹时，应注意：

a．钻孔深度一所需螺孔深度+o．7×螺纹大径。

b．防止丝锥到底后还继续往下攻，造成丝锥折断。

c．注意随时清除孔内切屑，防止切屑阻塞造成丝锥折断。

④攻螺纹时必须以头锥、二锥、三锥J顷序进行至标准尺寸。

当丝锥在压力和旋转力的作用下切入底孔，一旦切入稳定后，只需两手均衡的旋转力，不需加压，并要经常倒转

1／4～1／2圈，使切屑碎断，以防丝锥卡住退不出，造成丝锥折断。

⑤攻韧性材料的螺纹时，应加合适的切削液，以减小切削阻力及螺纹的表面粗糙度，延长丝锥寿命。

（2）套螺纹工艺要点

①圆杆直径的确定；

②套螺纹应保持板牙端面与圆杆轴线垂直，以防螺纹出现深浅或啃牙现象。

③套螺纹时需加切削液，一般用浓的乳化液或机械油。

009手工校正板料变形

手工矫正主要采用锤击的方法或利用一些简单的工具、设备来进行矫正，所用的工具有：

锤子（铜锤、木锤和橡胶锤）；平台——是用来支承矫正的钢材和工件的基本设备；台虎钳；V形块等。

矫正的方法有扭转法、弯曲法、延展法和伸张法。

（1）扭转法

用来矫正条料的扭曲变形。

矫正时把条料夹持在台虎钳上，用特别的扳手将其扭到原来形状。

（2）弯曲法

用来矫正棒料、轴类工件和条料的弯曲变形。

当棒料直径较小或厚度较薄的条料在厚度方向上弯曲时，可用弯曲法在台虎钳上矫正。

如较厚的条料在厚度方向上弯曲，可将条料放在平台上，凸处向上，用锤子直接锤击凸处矫直。

也可放在压力机上矫直。

直径大的棒料和轴类零件一般用机械矫正。

（3）延展法

用来矫正各种型钢和板料的翘曲等变形。

延展法是通过锤子锤击材料的适当部位，使其局部延长和展开，达到矫正目的。

薄板料中间凸起时，说明中间的金属纤维比四周长，矫正时若直接锤击凸处，那么凸处的纤维进一步伸长，其结果会适得其反，凸起的现象将更严重。

所以对薄板料切忌直接锤击凸起处。

可将板料放在平台上，左手扶着材料，右手挥锤，从板料边缘开始逐渐向凸起部位锤击。

锤击逐渐由重到轻，由密到稀。

（4）伸张法

伸张法用来矫正细长的线材。

将弯曲的线材一头夹持在台虎钳上，从钳口处把弯曲线材绕圆木棒上圈，紧握木棒向后拉，线材就可得到伸张而矫正。

010板料冷弯形

冷弯是指材料在常温下进行的弯形，它适合于材料厚度小于5mm的钢材。

（1）板料弯形

①卷边：

先在板料的一端划出两条卷边线，L一2．5d和L，一（1／4～1／3）h，然后按图4—62所示的步骤进行弯形。

②弯直角：

如果工件形状简单、尺寸不大，且能在台虎钳上夹持，应在台虎钳上弯制，如图4-63所示。

若较大的板料弯直角，可夹持在有T形槽的平板上来弯形，如图4-64所示。

③弯多直角形工件：

如图4-65所示的工件，可用木垫或金属垫作辅助工具，按图示步骤弯形。

④弯圆弧形工件：

先在材料上划好弯曲处位置线，按线夹在台虎钳上的两块角铁衬垫里，如图4-66所示。

然后用方头锤子的窄头锤击，按图4-66bcd三个步骤初步弯曲成形。

最后在半圆模上修整圆弧至合格为止，如图466e所示。

（2）角钢弯形

①角钢作角度弯形：

角钢角度弯形有三种（图4-67）。

大于90°。

的弯曲程度较小；等于90°。

的弯曲程度中等；小于90°。

的弯曲程度较大。

图4—67角钢角度弯形的型式角钢的弯形步骤如下：

a．计算锯切角a的大小。

b．划线锯切a角槽，锯切时应保证a／2角的对称，如图4-68a所示。

两边要平整，必要时可以锉平。

V尖角处要清根，以免弯作完了合不严实。

c．弯形，一般可在台虎钳上进行；边弯曲边锤打弯曲处，如图4-68b所示，弯曲的p角越小，弯作中锤打要密一些，力大一点。

②角钢弯圆：

角钢的弯圆分角钢边向里弯圆和向外弯圆两种。

一般需要一个与弯圆圆弧一致的弯形工具配合弯作，必要时也可采用局部加热弯圆。

角钢边向里弯圆的操作如图4—69所示，图中箭头所指是弯圆过程中的锤打处。

角钢边向外弯圆的操作如图4—70所示，图中箭头所指是弯圆过程中的锤打处。

（3）管子弯形

管子弯形分冷弯与热弯两种。

直径在12mm以下的管子可采用冷弯方法，而直径在12mm以上的管子则采用热弯。

但弯管的最小弯曲半径必须大于管子直径的4倍。

管子大于1omm时，在弯形前，必须在管内灌满填充材料（黄砂、松香或铅），两端用木塞塞紧，然后进行弯形。

对于有焊缝的管子，弯形时须将焊缝放在中性层的位置上，以免弯形时焊缝裂开。

在装配机器的油管或水管时，较小直径的管子可利用弯管工具进行弯形.

（4）手工盘制圆柱形压缩弹簧

手工盘制弹簧虽是钳工的一项操作技能，但其实质也是材料的一种弯形操作。

①正确计算盘弹簧用的芯棒直径，计算公式如下：

D外=D内/K

式中D外——芯棒外径尺寸（mm．）；

D内——弹簧内径尺寸（mm．）；

K——弹性影响因素。

②盘弹簧的方法：

把钢丝的一端插入芯棒的槽内或小孔内，芯棒下钢丝通过夹板夹在台虎钳中，使其绕制前先受一定的拉力，以减少弹性变形。

这样摇动手柄，同时使芯棒稍向前移，就可盘制出圆柱形压弹簧，如图4-71所示。

当盘到一定长度后，从芯棒上取下，将原来较小的圈距按规定拉长，并按规定的圈数稍长一些截断，在砂轮上磨平两端面，最后放热砂内或钢板上低温回火。

（2）能够进行组件装配

001冷铆接及铆接件的拆卸

1．铆接种类：

强固铆接、紧密铆接、强密铆接；

2．铆接形式：

（1）搭接搭接是把一块钢板搭在另一块钢板上进行铆接；

（2）对接对接是将两块钢板置于同一平面，利用盖板铆接。

盖板有单盖板和双盖板两种形式。

（3）角接角接是两块钢板互相垂直或组成一定角度的连接。

可采用角钢做盖板，以保证连接具有足够的强度。

（4）相互铆接两件或两件以上的构件，形状相同或类似形状相互重叠

或结合在一起的铆接称为相互铆接。

例如划规、卡钳、钢丝钳等。

3．铆接工具：

锤子、压紧冲子、罩模和顶模、冲头；

4.铆接方法

机械装配中常用的铆接方法有锤铆和压铆。

锤铆和压铆操作简单、速度快、成本低。

铆接又分冷铆和热铆。

塑性良好的铜、铝合金等铆钉广泛使用冷铆。

钢铆钉直径小于1omm的可在常温下冷铆，用于不重要和受载不大的连接上。

直径大于1omm的需加热

到1O0～110℃进行热铆。

1）铆接加工注意事项

①铆接零件与铆钉孔要清洁，钉孔对准。

铆接零件应紧密贴合。

②铆接时，铆接全长被镦粗，要填实整个铆钉孔。

③采用热铆时，铆钉加热温度应准确，并迅速送至工件，立即进行铆合。

热铆的压力须维持一定的冷却时间，使工件牢固紧密地结合。

④采用机铆时，加压的压杆中心要与铆钉头同心。

2）铆接方法：

半圆头铆钉的铆接、空心铆钉的铆接、单面铆接。

5.铆接常见缺陷产生原因及防止措施

1）在铆接时如果铆钉直径、长度、钉孔直径选择不当，或某些操作未能达到要求，那么铆接后将会出现一系列质量问题，甚至造成铆接废品，给生产带来损失。

6．铆接件的拆卸方法

要拆卸铆接件，只有先毁坏铆钉的铆合头，然后用工具把铆钉从孔中冲出。

对较粗糙的铆接件，可直接用錾子把铆合头錾去，再用工具把铆钉冲出。

当铆合件表面不允许受到损伤时，可用钻孔方法拆卸，具体操作如下：

（1）沉头铆钉的拆卸

为了保证钻孔时钻头中心与铆钉杆中心对准，可先用样冲在铆钉头上冲出中心眼，用小于直径1mm的钻头钻孔，深度略超过铆钉头高度，然后用小于孔径的冲头将铆钉冲出。

（2）半圆头铆钉的拆卸

先把铆钉头的顶端略微敲平或锉平，用样冲冲出中心眼，钻孔深度为铆合头高度，然后用一铁棒插入孔中，将铆钉冲出。

002螺纹联接的装配工艺要点

一、螺纹连接装配工艺

1．螺纹拧紧力矩的控制

螺纹连接要达到紧固而可靠的目的，必须保证螺纹副具

有一定摩擦力矩，摩擦力矩是由于连接时施加拧紧力矩后螺

纹副产生预紧力而获得的。

一般的紧固螺纹连接在无具体的

拧紧力矩要求时，采用一定长度普通扳手按经验扳紧即可。

在一些重要的螺纹连接中，如汽车制造、飞机制造等，常提出

螺纹连接应达到规定的预紧力要求，控制方法如下：

①控制转距法，用测力扳手来指示拧紧力矩，使预紧力

达到规定值。

②控制螺栓伸长法，即通过螺栓申长量来控制预紧力的方法。

③控制螺母扭角法，即通过控制螺母拧紧时应转过的拧

紧角度，来控制预紧力的方法。

2．双头螺柱的装配

（1）双头螺柱装配技术要求

①应保证双头螺柱与机体螺纹配合有足够的紧固性，保证在装拆螺母过程中无任何松动现象，方法有：

a．利用双头螺柱紧固端与机体螺孔配合有足够的过盈量来保证，如图7—1a所示。

b．用台肩形式紧固在机体上；

c．把双头螺柱紧固端最后几圈螺纹做得浅些，以达到紧固的目的。

②双头螺柱的轴线必须与机体表面垂直。

③将双头螺柱紧固端装入机体时必须用油润滑，以防发生咬住现象。

（2）拧紧双头螺柱的方法

①用两个螺母拧紧

②用长螺母拧紧

③用专用工具拧紧

3．螺钉、螺母的装配要点

①做好被连接件和连接件的清洁工作，螺钉旋入时，螺纹部分应涂上润滑油。

②装配时要按一定的拧紧力矩拧紧，用大扳手拧小螺钉时特别要注意用力不要过大。

③螺杆不产生弯曲变形，螺钉头部、螺母底面应与连接件接触良好。

④被连接件应均匀受压，互相紧密贴合，连接牢固。

⑤成组螺钉或螺母拧紧时，应根据连接件的形状、紧固件的分布情况，按一定顺序逐次（一般2～3次）拧紧。

⑥连接件在工作中有振动或冲击时，为了防止螺钉或螺母松动，必须有可靠的防松装置。

螺纹连接的防松方法有：

a．加大摩擦力防松

b．机械方法防松

c．用螺栓锁固密封剂防松。

目前在一些先进企业已广泛采用这一方法防止