SY04011998输油输气管道线路工程施工及验收规范.docx
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SY04011998输油输气管道线路工程施工及验收规范
输油输气管道线路工程施工及验收规范
SY0401—1998
1总则
1.0.1为提高输油、输气管道线路工程施工水平，确保管道工程质量，降低工程成本，制定本规范。
1.0.2本规范适用于新建或改、扩建的陆地输送原油、天然气的管道线路工程的施工及验收。
本规范不适用于输油、输气场站内部的工艺管道，油气田集输管道，城市燃气输配管网及工业企业内部的油、气管道，以及投入运行的油、气管道改造、大修工程。
1.0.3管道线路工程施工主要分为：
测量放线，施工作业带清理和修筑施工便道，管沟开挖，材料、设备检验，材料存放和钢管运输，管道防腐绝缘，组装焊接，管道下沟、回填、试压、清管及输气管道干燥，线路截断阀安装，管道穿跨越工程线路以及附属工程。
1.0.4施工前，应进行施工图会审、设计交底和现场交桩，并做好记录。
应编写施工组织设计，根据工程量、工期、沿线自然条件等情况合理地安排施工。
1.0.5施工单位应建立质量保证体系，编制合理的质量计划和检验计划，确保工程质量。
1.0.6承担输油、输气管道线路工程施工的企业，必须取得国家或行业主管部门颁发的石油施工企业资质证，并在资质证规定的施工范围内承揽工程。
1.0.7输油、输气管道线路工程施工的职业安全卫生、环境保护、文物保护等方面的要求应符合国家、地方法规。
1.0.8输油、输气管道线路工程施工及验收除应符合本规范规定外，尚应符合国家现行有关强制性标准（规范）的规定。
2交桩、移桩、施工作业带清理、测量放线和修筑施工便道
2.1一般规定
2.1.1设计单位与施工单位在现场进行控制（转角）桩的交接后，施工单位应进行测量放线，将桩移到施工作业带的边缘，然后进行施工作业带清理和修筑施工便道。
2.1.2管沟回填后，应将设计控制（转角）桩恢复到原位置。
2.2交桩、移桩
2.2.1设计代表在现场向施工单位交接设计控制（转角）桩时，应核对桩号、里程、高程、转角角度。
交桩后，施工单位应采取措
施，保护控制（转角）桩，对已经丢失的桩应复测补桩。
2.2.2平原地区宜采用与管道轴线等距平行移动的方法移桩（图2.2.2），移桩位置在管道组装焊接一侧，施工带边界线内1m位置为宜，转角桩应按转角的角平分线方向移动，平移后的桩称为原桩的副桩。
山区移桩困难时可采用引导法定位，即在控制（转
角）桩四周植上4个引导桩，4个引导桩构成的四边型对角线的交点为原控制（转角）桩的位置。
注t«为平移时的尊跆离
图2.2.2平原地区移桩方法
2.3施工作业带清理
2.3.1施工作业带占地宽度如设计无规定时，一般为20m穿越或跨越河流、沟渠、公路、铁路，地下水丰富和管沟挖深超过5m
的地段及拖管车调头处，可根据实际需要，适当增加占地宽度。
山区非机械化施工及人工凿岩地段可根据地形、地貌条件酌情减少
占地宽度。
2.3.2在施工带范围内，对于影响施工机具通行或施工作业的石块、杂草、树木应清理干净，沟、坎应予平整，有积水的地势低洼地段应排水。
施工作业带清理时，应注意对土地的保护，减少或防止产生水土流失。
2.3.3清理和平整施工作业带时，应注意保护施工标志桩，如果损坏应立即恢复。
2.4测量放线
2.4.1应根据设计控制（转角）桩或其副桩进行测量放线，不得擅自改变线路位置。
需要更改线路位置时，必须得到设计代表的书
面同意后，方可更改。
2.4.2管道测量放线应放岀线路轴线（或管沟开挖边线）和施工作业带边界线。
在线路轴线（或管沟开挖边线）和施工作业带边界线上加设百米桩，并在桩间拉线或撒白灰线。
一般地段施工作业带横断面布置见图2.4.2。
施r作业带边界罐
堆土侧
线M紬线
1
5
图2.4.2施工作业带横断面布置图
2,4.3管道水平转角较大时，应增设加密桩。
对于弹性敷设管段或冷弯管管段，其水平转角应根据切线长度、外矢矩等参数在地面上放岀曲线。
采用预制弯头、弯管的管段，应根据曲率半径和角度放岀曲线。
2.4.4山区和地形起伏较大地段的管道，其纵向转角变坡点应根据施工图或管道施工测量成果表所标明的变坡点位置、角度、曲率半径等参数放线。
2.4.5在河流、沟渠、公路、铁路穿跨越段的两端，地下管道、电缆、光缆穿越段的两端，线路阀室两端及管线直径、壁厚、材
质、防腐层变化分界处应设置标志桩，其设置位置应在管道组装焊接一侧，施工作业带边界线以内1m处。
2.5修筑施工便道
2.5.1施工便道应平坦，并具有足够的承载能力，应能保证施工车辆和设备的行驶安全。
施工便道的宽度应大于4m,并与公路
平缓接通，每2km应设置一个会车处，弯道和会车处的路面宽度应大于10m弯道的转弯半径应大于18mo
2.5.2施工便道经过小河、沟渠时，应根据现场情况决定是否修筑临时性桥涵或加固原桥涵，桥涵承载能力应达10t级以上。
2.5.3在沼泽、水田、沙漠等地区修筑施工便道时，应采取加强路基的措施。
2.5.4施工便道经过埋设较浅的地下管道、线缆、沟渠等地下构筑物或设施时，应酌情采取保护措施。
3开挖管沟
3.1管沟的几何尺寸
0.2m。
侧向斜坡地段的管沟深度，应按管沟横
3.1.1管沟的开挖深度应符合设计要求，石方段管沟开挖深度应比土方段管沟深断面的低侧深度计算。
3.1.2
管沟边坡坡度应根据土壤类别、力学性能和管沟开挖深度确定。
深度在5m以内（不加支撑）管沟最陡边坡的坡度可按表3.1.2
确定。
值
内
n
□
1
1
n
□
O
11
[1
沟深3〜5m
0.9|
回
|1.1
|「5|
冋
回
□2
注：
①当采用机械开挖管沟时，计算的沟底宽度小于挖斗宽度时，沟底宽度按挖斗宽度计算。
②沟下焊接弯头、弯管、碰口，以及半自动焊焊接处的管沟加宽范围为工作点两边各1m=
3.1.5深度超过5m的管沟，沟底宽度应根据工程地质情况酌情处理。
3.2管沟开挖
3.2.1开挖管沟前，应向施工人员说明地下设施的分布情况。
在地下设施两侧3m范围内，应采用人工开挖，并对挖出的地下设
施给予必要的保护。
对于重要地下设施，开挖前应征得其管理单位同意，必要时应在其监督下开挖。
3.2.2管沟开挖时，应将挖岀的土石方堆放到焊接施工对面一侧的沟边，堆土应距沟边0.5m以远。
3.2.3在耕作区开挖管沟时，应将表层耕作土与下层土分别堆放。
3.2.4爆破开挖管沟应在布管前完成。
爆破作业应由有爆破资质的队伍承担。
爆破作业应制定安全措施，规定爆破安全距离，不应威胁到附近居民、行人，以及地上、地下设施的安全。
对于可能受到影响的重要设施，应事前通知有关单位和人员，采取安全保护措施后方可爆破。
3.2.5开挖管沟时，应注意保护地下文物，一旦发现文物，首先应保护现场，然后向当地主管部门报告。
3.3管沟验收
3.3.1管沟中心线、沟底标高、沟底宽度、变坡点位移的允许偏差应符合表3.3.1的规定。
表3.3.1管沟允许偏差
3.3.2直线段管沟应顺直；曲线段管沟应圆滑过渡，并应保证设计要求的曲率半径。
3.3.3石方段管沟沟壁不得有欲坠的石头，沟底不应有石块。
3.3.4开挖管沟后，应及时检查验收，不符合要求时应及时修整。
应做好管沟检查记录，验收合格后应及时办理工序交接手续
4工程主要材料、管道附件、设备及检验
4.1一般规定
4.1.1工程所用材料、管道附件、设备的材质、规格和型号必须符合设计要求，其质量应符合国家或行业现行有关标准的规定。
材料、附件、设备应具有出厂合格证、质量证明书以及材质证明书或使用说明书。
4.1.2管道附件不得采用铸铁制作，管道弯头宜采用无缝、直缝或双直缝结构，不宜采用螺旋焊缝钢管制作。
弯头本体不应有丁
字或环形焊缝。
应按有关标准及设计要求制作、检验弯头。
4.1.3管道线路的弯头、冷弯管、弹性敷设管段应符合表4.1.3的规定。
表4.1.3弯头、冷弯管、弹性敷设管段规定
种类
Il曲率半
径R
外观和主要尺寸
其他规定
弯头
>5D
无褶皱、裂纹、重皮、机械损伤；椭圆度小于或
等于2.0%,R等于5D，壁厚减薄率小于或等
于9.0%
可以切成小角度使
用，
但短弧长度应大于
51mm
冷变
管
DC323.9mm
|>30D
无褶皱、裂纹、机械损伤，弯管椭圆度小于
或等2.0%
［端部保留2m直管|段，椭
圆度小于或等于1%
D>323.9mm|
||>40D|
弹性敷设管段
|>1000D
无褶皱、裂纹、机械损伤，变管椭圆度小于
或等于2.0%
符合设计要求
注：
D――管道外径。
4.2材料、设备检验及修理
4.2.1应对工程所用材料、管道附件、设备的出厂合格证、质量证明书以及材质证明书进行检查，当对其质量（或性能）有怀疑时
应进行复验，不合格者不得使用。
4.2.2应按制管标准检查钢管的外径、壁厚、椭圆度等钢管尺寸偏差。
钢管表面不得有裂纹、结疤、折叠以及其他深度超过公称壁厚下偏差的缺陷。
4.2.3钢管如有折曲、凹坑、凹槽、刻痕、压扁等有害缺陷应修复或消除后使用：
1钢管端部的刻痕或夹层应打磨修，复不能修复的刻痕或夹层，应将其所在管段切除，并重新加工坡口。
2钢管变形或压扁量超过标准规定时，应废弃。
3深度不超过公称管径2%,长度不超过10mm勺非应力集中点的轻微凹坑可不修理，但不得影响对口焊接。
如制管焊缝处存在凹坑，应将其所在部分管段切除。
4钢管的折曲部分所在管段应切除。
5严禁采用贴补补焊方法进行修补。
4.2.4制管焊缝的缺陷，应按制管标准进行修理。
4.2.5弯头、弯管的材质应与输送管的物理、化学性能和可焊性相匹配。
直缝钢管热煨弯头、弯管的纵焊缝应位于弯头、弯管内
弧45。
位置。
任何受弯部位的管径变形率不应大于管子公称直径的4.9%,并能满足通过清管器（球）的尺寸要求。
每个弯头、弯
管端部应标注弯曲角度、钢管外径、壁厚、曲率半径及材质型号等参数；其他要求应符合本标准表4.1.3的规定。
4.2.6绝缘接头或绝缘法兰安装前，应进行水压试验。
试验压力为设计压力的1.5倍，稳压时间为5min，以无泄漏为合格。
试
压后应擦干残余水，进行绝缘检测。
检测应采用500V，兆欧表测量，其绝缘电阻应大于2MQ。
4.2.7线路截断阀门安装前，应进行外观检查、阀门启闭检查及水压试验，其检验要求应符合表4.2.7的规定。
表4.2.7截断阀门检查、试验规定
1项目
1检查、试验内容II
检验标准
外观检查
1壳体1
砂眼£
无砂眼
裂纹
无裂纹
附属设备II
齐全、完好
埋地阀门的防腐层
电火花检漏无漏
占
八、、
启闭检查
启闭
灵活
启闭指示器1
准确
水压试
验
壳体强度试
验
1.5倍最大工作压力，稳压5min
无泄漏
阀门严密试
验
1.5倍最大工作压力，稳压2min
无泄漏
4.2.8各种防腐材料，包括底漆、底胶、补口和补伤材料，使用前均应按有关技术标准或设计要求做包覆或涂敷的抽检试验，试验不合格时，应按取样数目加倍抽检试验，如仍不合格，则不得投入使用。
5材料的存放及钢管装卸、运输、布管
5.1材料的存放
5.1.1钢管、管道附件、阀门、涂料及其他设备材料应按产品说明书的要求妥善保管,存放过程中应注意检查，以防锈蚀、变
形、老化或性能下降。
5.1.2玻璃布、塑料布、聚乙烯、环氧粉末、煤焦油瓷漆内（外）缠带、焊材、热收缩套等材料应存放在库房口，其中环氧粉末、
焊材应存放在通风干燥的库房，焊条长期存放时的相对湿度不宜超过60%。
钢管、管件、阀门、沥青、煤焦油瓷漆等材料或设备可以分类露天存放，存放场地应平整、无石块，地面不得积水。
存放场地应保持1%〜2%的坡度，并设有排水沟。
应在存放场地内修筑汽车与吊车进岀场的道路，场地上方应无架空电力线。
易燃、易爆物品的库房应按有关标准配备消防灭火器材。
5.1.3钢管或防腐钢管应同向分层码垛堆放，堆放高度不宜超过3m且应保证管子不失稳变形、不损坏防腐层。
不同规格、材
质的钢管或防腐钢管应分开堆放。
每层防腐管之间应垫放软垫，最下层的管予下宜铺垫两排枕木或砂袋，管子距地面的距离应大于
50mm为保证管垛的稳定，最下一层的钢管或防腐管应用楔子楔住。
5.1.4阀门宜原包装存放，存放时应采取防水措施。
5.1.5沥青宜存放在铺有水泥砂浆地面的场地上，场地周围宜设置围墙（栏），天气炎热时宜搭设凉棚，
5.2钢管装卸
5.2.1管子装卸应使用专用吊具，操作时应轻吊轻放，严禁摔、撞、磕、碰。
应注意保护管口和防腐层，当直接钩吊管口时，不得使管口产生任何豁口与伤痕。
5.2.2双联管吊装时应使用扁担式吊具。
5.2.3抓管机只允许抓短于12m的光管。
作业时应轻抓轻放，不得叉伤、夹伤钢管，或挂、碰其他物体。
5.2.4在电气化铁路站台装卸车时，应遵守铁路行业操作规程，并应征得铁路车站管理部门的同意。
5.2.5所有施工机具和设备在行车、吊装、装卸过程中，其任何部位与架空电力线路的安全距离应符合表5.2.5的规定。
表5.2.5施工机具和设备与架空电力线路安全距离
电力线路电压
（kV）
V1
1〜
35
60
110
220
230
n
安全距离（m）
>
1.5
>3
>
5.1
>
5.6
>
6.7
>
7.8
>
0.01（n-50）+5
5.3钢管汽车运输
5.3.1钢管的汽车运输应符合交通部门的有关规定。
在平原道路运管时，装管高度不宜超过2.4m＞在山区道路运管时，装管高
度不宜超过2m管子伸岀车后的长度不宜超过4m
5.3.2防腐管装车前，应核对管子的防腐等级、壁厚，不宜将不同防腐等级、壁厚的管子混装。
5.3.3运输防腐管时，应对防腐层采取保护措施。
防腐管与车架或立柱之间、防腐管之间、防腐管与捆扎绳之间应妥善设置橡皮板或其他软质材料衬垫。
捆扎绳外应套橡胶管或其他软质管套。
5.3.4运至现场的防腐管，应由施工单位逐根检查验收，办理交接手续。
5.4布管
5.4.1应根据设计图纸规定的位置、采用的钢管规格和防腐层等级相应布管。
布管前应测量管口周长、直径，以便匹配对口。
5.4.2堆管场地应平坦，无石块、积水和坚硬根茎等损伤防腐层物体。
必要时在防腐管下面垫上两条形土埂、砂袋或草袋。
5.4.3堆管的位置应远离架空电力线，并尽量靠近管线。
管堆之间的距离不宜超过500m
5.4.4沟上布管前应铺（筑）管墩，每根管子下面应设置1个管墩。
平原地区管墩的高度宜为0.4~0.5m,山区应根据地形变化
设置。
管墩可用土筑，并压实。
取土不便时，可用麻袋装填软体物质作为管墩。
5.4.5沟上布管时，钢管摆放的疏密程度应适宜，管与管首尾相接处宜错开一个管口，以方便管内清扫、坡口清理及起吊。
吊管机布管吊运时，宜单根管吊运。
进行双根或多根管吊运时，应采取有效的防护措施，以防损伤防腐层。
5.4.6的规定。
5.4.6沟上布管及组装焊接时，管道的边缘至管沟边缘应保持一定的安全距离，其值应符合表表5.4.6管道边缘与管沟边缘的安全距离A
I土壤类别
土燥硬实土|
|潮湿软土]
|A（m）
>1.0|
1心J
管墩中心（组装管道中心）至管沟中心（线路中心）的距离应按式（5.4.6）计算。
式中：
S管墩（组装管线）中心至管沟（线路）中心的距离（m）;
D钢管的结构外径，（m）;
K――沟底加宽裕量（m）（按表3.1.4取值）；
a管沟边坡的水平投影距（m）;
h――沟深（m）;
i――边坡坡度（按有3.1.2取值）;
A――安全距离（m）（按表5.4.6取值）。
5.4.7沟下布管，管子首尾应留有100mm左右的距离，并将管子首尾错开摆放。
6管道防腐绝缘和保温工程
6.0.1钢管、弯头、冷弯管的防腐和保温，现场防腐补口、补伤施工应符合设计要求和现行有关标准的规定。
6.0.2防腐层的外表面应平整，无漏涂、褶皱、流淌、气泡和针孔等缺陷；防腐层应能有效地附着在金属表面；防腐补口、补伤应采用与管线防腐层性能相匹配的防腐材料；聚乙烯热收缩套（带）、聚乙烯冷缠糟胶带，以及双组分环氧粉末补伤液、补伤热熔棒
等补口、补伤材料应按其生产厂家使用说明的要求施工。
6.0.3管道锚固墩、穿越段管道、阴极保护测试线焊接处的防腐，应经质检人员检查合格后方可进行下一道工序。
阴极保护测试线焊接处的防腐材料应与管道防腐层相匹配并与测试线外皮粘接良好。
6.0.4管道出、人土的防腐层应高出地面100mm以上，应在地面交界处的管外采取包覆热收缩套或其他防护性措施。
热收缩套搭
接处应平缓，无破损和漏点。
7管道焊接及验收
7.1一般规定
7.1.1管道焊接适用的方法包括手工焊、半自动焊、自动焊或上述任何方法的组合。
7.1.2管道焊接设备的性能应满足焊接工艺要求，并具有良好的工作状态和安全性能，适合于野外工作条件。
7.1.3焊接施工前，应根据设计要求，制定详细的焊接工艺指导书，并据此进行焊接工艺评定。
然后根据评定合格的焊接工艺，编制焊接工艺规程。
焊接工艺评定应符合《钢质管道焊接及验收》SY/T4103的有关规定。
7.1.4焊工应具有相应的资格证书。
焊工资格考试应符合SY/T4103的有关规定。
7.1.5在下列任何一种环境中，如未采取有效防护措施不得进行焊接：
1雨天或雪天；
2大气相对湿度超过90%;
3药皮焊条手工焊时，风速超过8m/s;气体保护焊时，风速超过2.2m/s;药芯焊丝自保护焊时，风速超过11m/s；
4环境温度低于焊接规程中规定的温度。
7.2管道组对与焊接
7.2.1对接焊坡口设计应符合图7.2.1的规定。
7.2.2等壁厚对接焊接头设计应符合图7.2.2的规定。
7.2.3不等壁厚对接焊接头设计应符合图7.2.3-1〜图7.2.3-3的规定。
7.2.4管道组对应符合表7.2.4的规定。
（«）科同焊时・・标腹«1口
{<）22向阳时•第骨与伸件
t>22mtn时■谓■与管ft标補玻Q
图7.2.1坡口设计
6tf-7（r
穷■上向焊时康
图7.2.2等壁厚对接焊接头设计
（a）IfM*#
:
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（b）管悴fl?
（d＞进人It内岬
图7.2.3-1外径相同、不等壁厚对接焊接头设计
■大3（r
图7.2.3—2内径相同、不等壁厚对接焊接头设计
i4J
图7.2.3—3内、外径不同，不等壁厚对接焊接头设计表7.2.4管道组对规定
I1II
I2II
I3II
l4ll
5
I6II
7
8
I9II
|10||
I11II
|12||
|13||
管内清扫
无任何杂物
管口清理（10mm范围内）和修口
管端螺旋焊缝或直缝余高打磨
两管口螺旋焊缝或直缝间距
错口和错口校正要求
钢管短节长度
相邻和方向相反的两个弹性敷设中间直
管段长
相邻和方向相反的两上弯管中间直管段
分割以后，小角度弯头的短弧长
管子对接偏差
双联管旋转达焊平台
手工焊接作业空间
半自动焊接作业空间
管口完好无损、无铁锈、油污、油漆
端部10mm范围内余高打磨掉，并平缓过渡
错开间距大于或等于100mm
错口小于或等于1.6mm延周长均匀分布，个别使
用锤击
大于管径，且不小于0.5m
大于或等于0.5m
不小于管外径，且不小于.5m
在于51mm
小于或等于3°,不允许割斜口（禁用虾米腰）
联管对直，转动时无跳动
大于0.4m（距管壁）
大于0.5m（距管壁），沟下焊两侧大于.8m
7.2.5焊接材料应符合下列要求，
1焊条应无破损、发霉、油污、锈蚀；焊丝应无锈蚀和折弯；焊剂应无变质现象；保护气体的纯度和干燥度应满足焊接工艺规程的要求。
2低氢型焊条焊前应烘干，烘干温度为350〜400C，恒温时间为1〜2h，烘干后应在100〜150C条件下保存。
焊接时应随用
随取，并放入焊条保温筒内，但时间不宜超过4h。
当天未用完的焊条应回收存放，重新烘干后首先使用。
重新烘干的次数不得超
过两次。
3纤维素焊条烘干温度应为80〜100C，烘干时间为0.5〜1h。
在包装良好，未受潮情况下，纤维素焊条可不烘干。
4在焊接过程中，如出现焊条药皮发红、燃烧或严重偏弧时，应立即更换焊条。
7.2.6焊接过程中，对于管材和防腐层保护应符合下列要求：
1施焊时不应在坡口以外的管壁上引弧；
2焊机地线与管子连接应牢固，应防止地线与管壁产生电弧而烧伤管材；
3对于环氧粉末防腐管，焊前应在焊缝两端的管口缠绕一周宽度为0.8m的保护层，以防焊接飞溅灼伤。
7.2.7使用对口器应符合下列要求：
1使用内对口器时，应在根焊完成后拆卸和移动对口器，移动对口器时，管子应保持平稳；
2使用外对口器时，应在根焊完成50%后方可拆卸，所完成的根焊应分为多段，且均匀分布。
7.2.8焊前预热应符合下列要求：
1应根据焊接工艺规程规定的温度进行焊前预热；
2焊接过程中的层间温度不应低于其预热温度；
3当焊接两种具有不同预热要求的材料时，应以预热温度要求较高的材料为准；
4预热宽度应为焊缝两侧各50mm应使用红外线测温仪或其他测量工具测温，预热结束时的温度宜高于规定温度但不应超过
50°CO
7.2.9管道焊接应符合下列规定：
1下向焊应符合《管道下向焊接工艺规程》SY/T4071的规定，
2根焊必须熔透，背面成型良好。
根焊完成后，焊工应仔细检查是否有裂纹，如有裂纹，应消除后重焊；
3焊条接头点，应略加打磨，相邻两层的焊条接头点不得重叠，应错开20mm以上；
4焊接过程中，应注意控制层间温度，当层间温度低于规定要求时，应重新加热；
5每遍焊完后应认真清渣，除去表层气孔、夹渣等缺陷，砂轮粉末也应清除；
6使用的焊条直径、焊接极性、电流、电压、焊接速度、运条方法等应符合焊接工艺规程的要求。
7.2.10焊缝焊完后应将其表面焊渣和飞溅清除干净。
7.2.11对需要后热或热处理的焊缝，应按焊接工艺规程的规定进行后热或热处理。
7.2.12每日下班前应将管线端部管口临时封堵好，防止异物进入。
沟下管线还应注意防水。
7.2.1
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