武钢烧结厂五烧车间烟气脱硫钢内筒烟囱专项方案.docx
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武钢烧结厂五烧车间烟气脱硫钢内筒烟囱专项方案
武钢烧结厂五烧车间
烟气脱硫工程
烟囱钢内筒身施工方案
编制:
批准：
日期：
2014年2月21日
施工单位：
中国十九冶集团有限公司
第1章编制说明
1.1编制说明
武钢烧结厂五烧车间烟气脱硫工程150m钢内筒烟囱专项施工方案。
1.2编制依据
（1）中南电力设计院设计图纸，图号：
HA13008S-施结-0202。
（2）武钢及武钢烧结厂的相关文件和标准。
（3）现行国家施工规范和施工验收标准：
序号
标准代号
标准名称
1.
JGJ59-99
建筑施工安全检查标准
2.
JGJ80-91
建筑施工高处作业安全技术规范
3.
JGJ33-2001
建筑机械使用安全技术规程
4.
JGJ46-2005
施工现场临时用电安全技术规范
5.
GB50348-2004
安全防范工程技术规范
6.
GB50026-2007
工程测量规范
7.
GB50300-2001
建筑工程施工质量验收统一标准
8.
GB50205-2001
钢结构工程施工及验收规范
9.
TSGQ7015-2008
起重机械定期检验规则
10.
GB/T6067-1985
起重机械安全规程
11.
GB/T20118-2006
一般用途钢丝绳
12.
GB/T5972-2006
起重机械用钢丝绳检验和报废实用规范
1.3编制原则
本施工方案的编制遵循符合性、先进性、针对性、实质性的原则，力求方案经济合理，适用可行，为施工建设奠定基础。
（1）符合性原则就是施工方案的编制首先符合合同文件的要求，全面响应施工合同文件，按照合同文件的目标要求进行编制，并符合基本建设工程施工程序和施工规范要求。
（2）先进性原则就是在符合性原则的基础上，采用先进的技术，科学的管理，依据本公司现有施工技术、装备、人力等资源条件，合理组织施工，优化配置资源，有效地实现项目建设投资、质量、进度等目标。
（3）针对性原则就是施工方案的编制要在充分理解和熟悉工程特性的基础上，对建设项目施工中的特点、难点、重点和通病，采取有针对性的技术措施和管理措施，确保工程施工达到技术有保障、质量无事故、进度按节点、成本有控制。
（4）实质性原则就是施工方案的编制切实可行，能满足现场施工的实际需要，为施工组织起到指导性、规划性和可操作性的作用和效果。
第2章工程概况
2.1工程概况
武钢烧结厂五烧车间烟气脱硫工程150mm烟囱由中国电力工程顾问集团中南电力设计院设计，本工程▽±0.000相当于绝对标高▽23.800m，为单管悬挂式钢内筒烟囱。
烟囱外筒为钢筋砼结构，其底部内径为15.6m，标高▽±0.000m，混凝土壁厚500mm，顶部出口内径为10.30m，顶部标高▽145.00m，高度为145m。
烟囱钢内筒按悬挂式设计，内筒本体分为两段，上段长99.3m，布置于标高▽145.00m～50.70m标高间，筒壁厚度为12mm，该段悬挂于▽130.00m的平台梁上，在悬挂区域局部壁厚20mm；下段长16.85m，筒壁厚度为14mm，该段自立于▽34.40m标高的平台梁上，各段钢内筒之间的连接采用膨胀节处理。
内筒的外壁设置了角钢加劲环。
筒首外露部分采用不锈钢筒壁，并采用不锈钢保护板。
内外筒体之间设置七层钢平台，平台之间设有钢梯，并在▽48.50m、▽64.20m、▽79.20m、▽105.00m、▽143.175m标高平台处设置止晃装置。
第3章钢内筒安装施工方案
3.1施工总体部署
根据钢内筒自身特点，采用分段、累积提升的倒装法方式使用液压千斤顶倒装提升钢内筒。
提升钢内筒之前完成143.175米顶层平台支架和130米悬挂平台施工，然后进行筒身施工。
由于内外烟囱之间通过钢梯和平台通往烟囱顶部，因此钢梯平台从下至上贯通筒身，如果先将筒身提升安装完毕再安装钢梯和130米以下钢平台，将增加高空作业时间和危险性，因此在筒身提升过程中，先考虑将各层钢梯和钢平台点焊在筒身上相应标高处跟随筒身一起提升，待筒身安装完毕后进行平台钢梯的安装，减少平台钢梯的提升次数。
按此施工，筒身上段累加提升重量约为300吨，下段累积提升重量约90吨，其余部分钢构件散装。
提升系统安装在130米悬挂平台上。
3.2组对、拼接
（1）由于钢内筒直径7000mm，卷制成整体将无法运输，因此在制作厂只能将钢内筒单节分片卷制，运输至现场后在混凝土烟囱内进行组对焊接成单节整体再进行提升倒装。
（2）在钢内筒的砼基础上铺设组装平台。
平台面比基础面高500mm，筒内施工人员需要时可从平台下进出。
平台用18组双槽钢辐射均匀布置在砼基础的预留孔上，并焊支脚固定在预留孔内使整个平台不会移动。
组装钢筒环段后，必须由项目技术负责人组织有关技术人员进行全面的检查，经合格认可后，方可进行下道工序施工。
（3）筒体竖向缝拼对：
根据筒体直径在钢平台上放样，在圆圈线内、外点好靠铁，随后将筒体弧段板依次吊立就位，即可校正竖向拼缝，若两板竖向拼缝处错位，可采用加楔铁矫正；若竖向拼缝处有间隙或咬口，可用倒链校正。
校正合格后焊接。
（4）筒体环向缝拼对：
先在下段筒体顶面沿内侧每隔2米左右焊定位靠铁，然后用吊车将上段吊入，拼接时，应使上下两段筒体的竖向焊缝错开，错开间距大于300㎜。
环向焊缝对口时可加楔铁或拉倒链校正。
3.3焊接
（1）钢烟囱焊接主要采用手工电弧焊和二氧化碳气体保护焊，手工电弧焊主要用于构件组对，零星结构焊接。
二氧化碳气体保护焊主要用于烟囱主体的板材焊接。
焊缝主要有对接坡口焊缝，加固圈及烟道口的角焊缝。
对接焊缝形式根据图纸内容确定，包括环缝和纵向焊缝。
（2）焊接材料选择和母材相匹配的焊丝和焊条。
设计要求钢筒本体焊缝为一级焊缝，其余为二级焊缝。
焊缝外形尺寸偏差满足以下要求：
项目
允许偏差（毫米）
焊缝余高
1.5±1.0
焊缝凹面值
小于0.5
焊缝错边
不大于1
（3）焊接施工时，需要按照工艺要求，做好以下工作：
1）施焊前焊工应复查组装质量和焊接区域的清理情况，如不符合技术要求，应修理合格后方能施焊；焊接完毕后应清除熔渣及金属飞溅物。
2）强风天，在焊接区周围设置挡风屏，风速超过2米/秒时，要停止施焊，有合适的挡风措施除外。
雨天或湿度大的天气，应保证母材的焊接区不留水份，否则应采取加热方法，干燥后才可以进行施焊。
3）严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。
在坡口内引弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑；引弧要在引弧板上开始。
4）焊接顺序关系到减少焊接变形的重要因素，应该选择合理的施工顺序，通常应该遵循以下原则：
按照工艺评定的参数施工，尽可能的减少热量的输入，并必须以最小限度的热能量进行焊接；不要将热量集中在一个部位，尽可能均等分散；平行焊缝采用沿同一焊接方向同时进行焊接；从结构中心向外焊接等顺序。
5）施焊过程中产生的缺陷，应当立即进行处理。
焊后检查出来的不合格的地方，应与焊接工程师协商解决，无特殊要求时，一般按如下处理：
在有害缺陷的焊缝处，进行电弧气刨清理后再焊接；焊缝中有裂纹时，将焊缝裂纹全长清除后再焊，凡不合格焊缝修补后应重新检查。
在同一处的返修不得超过两次。
（4）检查包括外观检查和无损检查，烟囱焊缝的检查内容有以下几个方面：
外观检查内容有：
焊道是否平整，有无弧坑，焊瘤，咬边，以及焊缝接口处的状况，表面磨平状况等；焊接几何尺寸包括焊缝长度、角焊缝焊角长度、补强焊角尺寸、不等边焊角等内容；焊后处理状况包括引弧板，引出板的去除状况、飞溅物清除状况等。
（5）焊接质量管理包括焊接人员管理、焊接设备管理、焊接材料管理、焊接工艺管理等几个方面。
1）焊接人员管理包括资格管理和技能管理，资格管理主要是持证上岗，其次是整理焊工名册，同时在资格期限之前要办理延续手续。
焊工技能管理主要是对焊工的焊接能追溯性；给每个焊工编号的基础上，在每道焊缝上做编号，无损检测结果可以方便的追溯到相应的焊工，对于质量缺陷较多的焊工需进行技能考核。
2）焊接材料管理包括钢材管理和焊接耗材管理。
进场的钢材检验合格后方可使用，焊接耗材的选用必须和母材相匹配，不同等级钢材连接时，尽可能采取低组配。
对于焊接材料，严格库房管理和烘焙管理。
即建立焊条的烘焙制度，对于碱性焊条烘焙温度在350—400℃间，时间为1-2小时，在保温桶中的温度为100—150℃，允许烘焙的次数不大于3次。
焊接材料坚持验收入库，检验焊接材料的质量保证书，检查包装有无破损，有无受潮或雨淋等现象，才能作为合格品入库。
焊接材料在库房里存放遵循原则包括焊接材料必须均应存放在架子上，离地面和墙面距离不应小于300毫米。
焊接材料应按照种类、规格、批号和入库时间分类堆放，每垛应有明确的标记，避免混乱。
焊接材料储存室可以设置温度计和湿度计，低氢型焊条的室内温度不低于5℃，相对湿度不大于60%。
焊接材料出库也应有要求，即坚持先入库的先发放，一般每次发放量不超过两天的使用量。
对于明显受潮的焊接材料应由质量检验部门重新作外观与性能试验，确认无变质现象和质量符合要求后，方可发放，否则不应出库使用。
3）焊接工艺管理主要是在施工过程中，严格遵守焊接工艺评定内容，具体包括：
焊接坡口管理。
施工焊前检查坡口间隙，角度，钝边等参数，检查坡口附近的水分，油漆，铁锈等杂物以及坡口上的定位焊缝、装配马凳。
对于不合要求的地方必须整改。
检查焊接条件是否符合工艺评定要求，特别是电压大小，要在研究现场实际条件后，结合工艺评定要求，提出焊接条件，并根据日常焊接质量检查来保证焊接条件。
4）焊接设备管理主要是保证焊接设备安全，完好作业。
焊接现场必须备有消防设备。
电源，焊机伸出箱外的接线端要用保护罩盖好。
电源线设在人体不易触及的地方，长度不超过2-3米，而且不应拖在地上。
电焊机和线路的带电体必须有良好的绝缘。
做好设备的防护保护，防止落物砸坏设备。
3.4钢内筒安装
（1）钢内筒的安装提升装置采用六台200T液压提升器,每台匹配12根φ15.24㎜钢绞线，匀布安装在130米的吊装平台环梁上。
钢绞线下端锚固在钢筒四周的吊点上。
（2）钢内筒提升
每段钢内筒组装焊接完毕后，即用液压提升器进行提升，提升高度超过下段筒首组装高度100mm即可，待下段钢内筒组装焊接完毕后，利用4台5t千斤顶将组装焊接完的钢内筒与已提升钢内筒进行拼接，拼接焊接完后再提升超过下段筒首组装高度50cm即可，然后继续组装下段钢内筒，以此反复施工，完成整体钢内筒安装施工。
由于钢内筒顶端要高于130米平台，如果提升时只在筒首位置设置吊点将导致内筒到达不了设计高度，故在筒首吊点下方若干米处设置第二吊点，首先利用筒首吊点吊装，组装若干米后转换到第二吊点继续提升。
（第二吊点位置及组装多少米后换第二吊点根据现场施工实际情况定）。
钢内筒施工到有钢平台和钢梯的标高处，即将相对应的钢梯和钢平台用电焊点挂在钢内筒上，电焊必须牢靠，需经过相关管理人员检查确认后才能与钢内筒一起提升。
3.5提升装置安装与使用
3.5.1液压提升系统的安装
3.5.1.1液压提升系统由提升器，钢铰线、油泵和控制系统组成。
首先将6台200吨型提升器和1台油泵及控制系统用卷扬机提升到130米平台上安装就位。
3.5.1.2设备安装前试验调试
a提升系统包括的6台200吨型提升器、1台液压泵站、1套控制系统。
设备安装就位后，进行系统空载调试。
b进场的所有设备进场前需做好检验。
c对于提升中需要用到的特殊部件，预先加工准备妥当。
对设备易损件要有备件.
3.5.1.3系统空载调试
①试机：
保证手动、自动过程中操作与设备运行动作一一对应、正确。
②启动各台泵站，将控制柜选择手动档，然后通过控制柜的按钮，逐个让提升器运行，进行伸缸与缩缸的动作，检查各提升器的动作是否正确。
调节各泵站流量，使1#、2#、3#、4#各点提升器的运行速度相同。
③调节主顶行程检测装置的检测元件，使检测装置的接触及检测正常。
3.5.2钢铰线的安装
3.5.2.1材料准备
a：
准备直径为Φ15.24钢绞线,钢绞线下料场地长140米，宽6米（根据现场定），要求场地平整干净，采用砂轮机下料,使下好的钢绞线表面保持清洁。
下料长度为140米（根据现场实际情况定）等长下料,并做好等长标记。
b:
每台提升器需要钢绞线12根，分开放置，并做标识，不得有弯曲，散股现象，不得受到机械或电焊等损伤。
c:
提升设备的安装。
把提升器按编号吊装到位，并按规定的工法安装导向锚及行程检测装置。
3.5.2.2安装的注意事项:
①导向锚的孔位应与提升器上的锚具的孔位相对应，不应有扭转、错位的现象，以免提升时钢绞线不平行，受扭。
②检查提升器夹持装置的夹片外锥面与锚板孔间是否有润滑剂，以保证提升施工时锚具的松开与夹紧自如。
③提升器与底座间应用螺栓固定，并保证提升器中心孔与预留孔中心对中。
提升器上部用导向架固定并安置导向装置（见导向架图）。
④把控制系统、泵站吊装在设计位置上，其吊装位置应兼顾考虑钢绞线安装时的操作空间。
⑤按实际编号在提升器和液压泵之间连接油管，油管连接要一一对应，连接完成后应由主管工程师进行检查核对，如有误应及时纠正。
⑥主控台安放在提升平台处，按设计编号连接电气线路，控制电缆应铺放好，并在空中固定好，避免人员踩踏或硬物损伤。
3.5.2.3安装钢绞线
①在130米平台吊装梁上下挂一个梯篮，作业人员戴好安全带在篮内工作，从箱形梁中间的孔洞穿入提升器。
②把钢绞线一端牵引至平台下方。
将主控台所有的提升器上的夹片打开，并支起导向锚的夹片。
将钢绞线按编号由下往上依次穿过梳线板、安全锚、提升提升器、导向锚，并伸出导向锚0.5米，然后锚住导向锚具的夹片，并用绳夹压紧钢绞线或用绳夹双双压紧钢绞线，为便于穿索,可用引线杆导向，将已穿好的钢绞线反锚在下部吊点上，其外露长度控制为100㎜，限位板螺钉紧固由专人操作并检验后方可使用。
③准备工作检查：
检查所有设备,保证其处于正常状态。
3.5.2.4钢绞线预紧：
预紧每根钢绞线,用1吨手拉葫芦单根预紧的办法进行。
每根预紧完成后把导向锚的夹片上紧，防止钢绞线脱落，直至整束钢绞线预紧完毕；将提升器调整到提升状态，再用提升器对整束钢绞线预紧。
3.5.2.5钢内筒安装吊装周期较长，注意钢绞线日常检查工作，特别是吊点置换前应仔细检查钢绞线的完好性。
3.5.3提升准备工作检查
提升前要再次对提升装置的液压系统、电路系统、控制与显示系统及钢绞线进行全面细致检查，检查完成后方可报请验收。
3.5.4吊装注意事项：
3.5.4.1在初次起吊时，当钢绞线受力后，且钢内筒已提升5～10cm时，必须对下锚螺栓再次预紧，同时仔细观察承载大梁有无异常状况。
3.5.4.2在吊装过程中，应注意泵站上压力表读数的变化。
3.5.4.3特别在调平、就位的过程中，各岗位要协调一致，统一指挥，真正做到监护人员各负其责，操作人员动作准确无误。
3.5.5钢内筒吊装点的改变
3.5.5.1吊点位置：
由于钢内筒要求超出混凝土筒首，因此吊装过程应至少使用二层吊点。
更换吊点要保持钢内筒中心在吊点下方。
3.5.6就位
当钢内筒安装到最后第二节后，拆除基础平面上的安装平台，清理基础平面和地脚螺栓预留孔，安放裙座底板及地脚螺栓。
按最下节壁板高度提升钢筒，安装下层壁板和裙座。
在基础平面与裙座底板之间，安装垫铁将钢内筒调整定位，垫铁与基础和底板接触平滑、稳固。
液压提升系统带负荷下降，钢筒回落到基础上稳定卸载70％，并在各层平台做好临时止晃点。
达到卸载要求后提升器全部卸载完成整个钢内筒的吊装工作。
3.5.7液压提升装置运行监测
运行操作人员负责液压提升装置运行的日常监测，主要按钢索式液压提升装置组装、使用与维护说明书进行。
仔细检查锚片的工作情况，如发现锚片与钢绞线的咬合面磨损严重或断裂，必须及时停机更换；检查每个锚片的三个导向螺钉的牢固性，拧紧后螺钉伸出的高度应一致。
经常验证钢梁挠度情况，特别是最后提升阶段，应仔细检查钢绞线的完好性，增加观测频次，并经常对承重钢梁的连接焊缝进行检查。
3.6施工流程图：
STEP1:
在混凝土外筒施工完成后，安装130米及143.175米平台、液压提升器、导向架；
STEP2:
钢烟囱首节分片运入混凝土外筒内，组装焊接成型后焊接提升下吊点，通过钢绞线与提升器连接；
STEP3：
连接提升器泵站等设备，调试，检查，确保一切正常后，准备提升。
分级加载提升器，使第一节分段离开基础地面约2m（高于下一分段的高度即可）；钢烟囱分段2滑移进入混凝土筒内拼装，焊接固定；
STEP4：
如前步骤，直到更换吊点，做好保持装置提升器载负荷下降，将提升段回落到基础平面上，拆除提升下吊具，钢绞线下降到第二吊点位置安装下吊点，钢绞线预紧后正常提升吊装；
STEP5：
如前步骤，完成钢烟囱安装；
STEP7：
安装钢烟囱的其他辅助结构后拆除提升器等设施。
提升倒装钢烟囱完毕。
3.7关键技术和设备
在本工程中，我司主要使用如下关键技术和设备：
✧超大型构件液压同步提升施工技术;
✧TJJ-2000型液压提升器6台；
✧TJV-60型液压泵源系统1套；
✧YT-1型提升控制系统1套；
3.8上、下吊点设置图
本案中，原设计状态，烟囱支撑在130的悬挂平台上，共计12个点。
考虑一定的经济性，本案中，上吊点利用原设计130米悬挂平台的12个点设置，每相邻两个点间通过箱型梁连接，箱型梁跨中开洞，其上放置液压提升器作为上吊点。
下吊点均采用直接在筒壁上焊接悬挑牛腿的方式。
提升吊点平面布置图
提升上、下吊点立面布置图
类似工程照
3.9提升特点及技术简述
3.9.1液压提升原理
“液压同步提升技术”采用液压提升器作为牵引机具，柔性钢绞线作为承重索具。
液压提升器为穿芯式结构，以钢绞线作为提升索具，有着安全、可靠、承重件自身重量轻、运输安装方便、中间不必镶接等一系列独特优点。
液压提升器两端的楔型锚具具有单向自锁作用。
当锚具工作（紧）时，会自动锁紧钢绞线；锚具不工作（松）时，放开钢绞线，钢绞线可上下活动。
液压提升和回落过程见如下流程图所示，一个流程为提升油缸一个行程。
当油缸周期动作时，提升重物则一步步上升或下降。
3.9.2.超大型构件液压同步提升施工技术特点
✧通过提升设备扩展组合，提升重量、跨度、面积不受限制。
✧采用柔性索具承重。
只要有合理的承重吊点，提升高度不受限制；提升器锚具具有逆向运动自锁性，使提升过程十分安全，并且构件可以在提升过程中的任意位置长期可靠锁定。
✧提升设备体积小、自重轻、承载能力大，特别适宜于在狭小空间或室内进行大吨位构件提升安装。
✧设备自动化程度高，操作方便灵活，安全性好，可靠性高，使用面广，通用性强。
3.10安装施工检查
钢内筒安装施工前，需要对构件质量，混凝土基础质量以及倒装措施进行检查，符合设计及施工规范以及施工组织设计要求后，才可以进行下一步施工。
（1）钢结构的质量验收。
根据规范要求，对构件的检测，结果要符合前面制作要求的规范，对制作过程中形成的资料，要按照规范要求检查，特别是强制性规范要求的内容，必须仔细复核。
对设计更改文件，钢内筒施工图，要在图中注明修改部位、内容，制作过程中，处理质量问题的协议文件，所用钢材和其它材料的质量证明文件或试验报告。
对于运输过程中造成的变形，应予以矫正，并重新检查。
（2）钢内筒倒装措施准备的检查。
检查按照施工组织设计内容，对于承力结构、同步提升千斤顶、操作平台、倒装装置、通讯系统的检查。
3.11烟囱测量工艺
钢烟囱的测量工艺包括钢内筒的空间定位测量和倒装过程中的节段直线度测量控制及提升过程中的沉降测量。
（1）测量部署
钢烟囱测量施工主要采用水准仪，经纬仪，激光铅垂仪，钢板尺，钢卷尺，等配套测量工具。
所有的测量设备及仪器需要由计量单位检测，检测结果符合计量标准要求，并在规定的检测时间范围内使用。
参照高层钢结构柱安装的现行规范内容，钢烟囱安装几何尺寸应符合下列允许偏差要求：
项目
允许偏差（毫米）
烟囱脚底中心线对定位轴线偏差
5.0
烟囱全高垂直度
35.0
上下烟囱节段连接处错口
3.0
烟囱按设计标高控制总高
±H/1000
且不大于±30.0之间
（2）烟囱平面定位测量
烟囱空间尺寸控制包括烟囱基础平面标高和轴线控制，内筒最后就位的垂直度控制。
先将烟囱基础的轴线用经纬仪测设在混凝土基础上，纵横轴线在基础混凝土环座上共8个点，布置如下图所示：
八个点交点就是烟囱截面的垂直中心点，利用该点，测设出烟囱截面壁板在混凝土基础上的两个同心圆周，检查72根锚栓组成的圆周和烟囱壁板的圆周几何尺寸之间的偏差，以及72根锚栓之间的相对偏差，便于钢内筒基础支座锚孔在开孔时充分考虑这些因素。
规范要求螺栓孔允许偏差应符合下表内容：
项目
允许偏差（毫米）
螺栓孔距范围
5.0
同一组内任意两孔间距离
35.0
（3）烟囱垂直度测量
内筒节段整体倒装结束后，最终调整内筒的整体垂直度。
垂直度测量采用激光铅垂仪在内筒壁板外侧的两条径向轴线上，向上面发射激光，利用接收靶在231米钢平台上接受激光，测量接收靶上的激光中心点到钢烟囱外侧的垂直距离，四个点的数值一致表示垂直度满足要求。
如果四个数值不等，则利用烟囱底部的钢垫铁以及上部的导向装置共同调整烟囱的垂直度，达到规范要求的允许偏差即可。
垂直度符合要求后，将底座和垫铁点焊，将烟囱永久固定在混凝土基础上。
（4）烟囱直线度测量
在钢烟囱的测量中，组对过程中的内筒节段的直线度测量最关键，只有在过程中保证了相邻上下节段的直线度，才能最终保证烟囱的直线度。
组对过程中的直线度测量主要采用三节内筒节段以上长度，利用两点定线的原理，通过测量内筒外壁到径向垂直的两条基准线的垂直距离，得出组对节段和顶升节段是否在一条直线上。
即将直线测量转换为距离测量。
具体测量示意图如下：
（5）烟囱沉降测量
钢内筒每提升40米要对外筒进行一次沉降测量，严格检测外筒的沉降数据，并做好记录。
3.12焊接检测
按照图纸要求进行检验，包括焊缝外观检测，超声波检测，射线检测，符合要求后方可进行下步工作。
检测存在问题的需要按照要求返工符合检测要求。
无损检测主要采取超声波检测，对有疑点地方采取X射线检测。
3.13通讯措施
内筒施工过程中，为保证施工的各环节，各工作面的信息顺利交流，需要建立良好的通讯措施来保证。
人员通过小吊笼上至操作面施工，除做好安全防范措施外，需要有良好的通讯设备。
特别是顶升时，导向装置处的调整信息，顶升处的状况，需要有准确的信息反馈方式。
采用对讲机的效果较好，必须有联系予案。
如备有口哨，信号旗等传令工具等。
在通讯联系中，相互间的落实较重要，特别是指令发出后，需要密切准确的反馈信息，必要时，采用望远镜观察不同操作标高处的落实情况，便于更直接下达指令。
第4章液压提升系统配置
4.1.总体布置原则
（1）满足钢烟囱提升的载荷要求，尽量使每台设备受载均匀；
（2）在总体布置时，要认真考虑系统的安全性和可靠性，降低工程风险。
4.2.提升承重系统配置
液压提升承重系统由6台TJJ-2000型液压提升器、提升地锚及钢绞线三部分组成。
每台TJJ-2000吨液压提升器配置12根钢绞线，额定设计提升重量为200t。
钢绞线作为柔性承重索具，采用高强度低松弛预应力钢绞线，抗拉强度为1860Mp，直径为15.24毫米，破断拉力为26t。
本工程中钢烟囱及附件提升总重量按不大于400吨计算，
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