5万立方米气柜制安施工组织设计要点.docx

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5万立方米气柜制安施工组织设计要点

XXX有限公司

50000m³气柜安装工程施工方案

编制：

审核：

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质量：

安全：

XXXX有限公司

2009年12月1日

目录

1编制说明1

2编制依据1

3施工具备的条件1

4主要施工原则及程序1

5预制加工2

6基础验收6

7现场组装6

8焊接与检验10

9主要几何尺寸检查10

10气柜总体试验11

11安全技术措施及文明施工11

12工程的竣工和验收12

13附表12

1编制说明

1.1。

本施工组织设计仅适用于XXX有限公司50000m3低压湿式煤气柜工程的施工和验收。

2编制依据

《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002

《钢制低压湿式气柜》HG20517-92

《金属焊接结构湿式气柜施工及验收规范》HGJ212-83

《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-92

《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-88

《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2001

3施工具备的条件

3.1施工图已经会审,本方案已经批准。

3.2施工各工种配备齐全合理，所有施工人员熟悉本岗位操作要领，熟悉领会本方案。

3.3工程技术人员向参加施工的所有人员进行安全、技术交底，做好记录。

3.4施工场地平整，道路畅通，临时用电、用水接至现场并满足连续施工需要。

3.5吊装机械、焊机、探伤设备、充水设备等施工机具到场，性能良好，满足施工需要。

3.6材料经验收并合格。

3.7基础经验收并合格。

3.8测量器具经计量检定合格。

4主要施工原则及程序

4.1施工原则

4.1.1本着先底板后壁板，先结构后桶体的原则，进行施工。

4.1.2施工中，在土建施工和养护的同时优先预制，高度预制，同步防腐，以机械化工厂化施工为主，各工序施工流水作业，保质量、保工期、保安全、确保工程施工按期完成。

4.2施工程序

材料验收→下料预制→基础中间交接→底板防腐→底板铺设与焊接→水槽壁倒装法安装→安装梯子平台（水槽平台随水槽壁最上边-带壁板同时安装）→四塔结构安装→四塔壁板安装→三塔结构安装→三塔壁板安装→二塔结构安装→二塔壁板安装→各塔挂圈板的安装检查→一塔顶梁预制安装→钟罩顶板铺设→一塔结构安装→一塔结壁板安装→导轨、导轮安装→其余附件安装→底板真空试漏→水槽壁充水试验（同时进行基础沉降观测）→气柜试升降试验（同时作气密性试验）→快速升降试验→防腐→交工验收。

5预制加工

5.1放样

5.1.1弧形样板弦长不得小于2m，其偏差不得超过0.5mm，制作两块。

5.1.2直线样板长度不得小于1m，其偏差不得超过±0.3mm。

5.1.3测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m，制作两块。

5.1.4样板用0.5~0.7mm厚度铁皮制作，周边应光滑整齐。

5.1.5导轨形状复杂、加工困难，需借助导轨胎架进行加工。

5.1.6螺旋导轨胎架制作

a、螺旋导轨胎具放样步骤详见HG20517，此不详述；

b、胎具的尺寸、弧形曲线及胎具面板上的导轨中心线（“S”形曲线）与安装螺栓孔位置，需经验收合格后方能加工导轨；

c、胎具放样时，必须注意相邻两塔节的螺旋方向相反，允许以第一塔节的直径作一胎具，第二塔节的直径作另一胎具；

d、胎具经检查合格后，其形状与位置公差应符合胎具模板水平线允许偏差≤1mm，胎具中线（S形）允许误差为±2mm，胎具面板线型要求光顺、正确。

5.2下料

5.2.1下料前，应核对钢板材质、规格等符合设计与图样要求，钢板应处于平放位置。

5.2.2在钢板上定出基准线，然后划出长度、宽度的切割线，经检查合格后，在切割线打上样冲眼，其深度应小于0.5mm，并用油漆做出标记。

在切割线内侧划出检查线，同时在钢板上角处标明气柜代号、排板编号、规格等符号。

5.2.3钢板切割及焊缝坡口加工要求：

a、钢板切割及焊缝坡口，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工。

b、采用对接接头，厚度大于16mm的钢板，板边不宜采用剪切加工。

c、罐底边缘板的圆弧边缘，可采用手工火焰切割加工。

d、钢板坡口加工应按图样进行，加工表面平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。

火焰切割时，按坡口形状可用两个或三个切割嘴组合起来同时进行，切割后坡口表面的硬化层应磨除。

e、坡口尺寸和形式按图纸、规范要求。

5.3底板预制

5.3.1根据设计图纸和供料情况，以最省料绘制排板图。

5.3.2为补偿焊接收缩，罐底的排板直径应按设计直径放大1‰~2‰。

5.3.3边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm。

5.3.4弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙e1宜为6~7mm，内侧间隙e2为8~12mm。

5.3.5中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。

5.3.6底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm。

5.3.7弓形边缘板的尺寸偏差，应符合表5.3.7规定。

弓形边缘板允许偏差表5.3.7

测量部位

允许偏差

图例

长度AB、CD

±2

宽度AC、BD、EF

±2

对角线之差∣AD-BC∣

≤3

5.3.8每块罐底板应平整，不得有突变，局部凸凹度用直线板检查，其间隙不应大于5mm。

5.4壁板的预制

5.4.1壁板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定：

a、各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm；

b、底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于200mm；

c、罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm；

d、包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm。

5.4.2壁板尺寸的允许偏差，应符合表5.4.2的规定。

壁板尺寸的允许表5.4.2

序号

测量部位

允许偏差

图例

1

宽度AC、BD

±1mm

AB

CD

2

长度AB、CD

±1.5mm

3

对角线之差│AD-BC│

≤2mm

4

直线度

AC、BD

≤1mm

AB、CD

≤2mm

5.4.3壁厚大于等于4mm弧形状板卷制后，应立在平台上用样板检查。

宽度方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm；水平方向上用1.5m弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。

5.4.3钟罩壁板预制时，为补偿与拱顶包边角钢相连接的环缝焊接收缩量上带板宜按正圆锥下料，即上口直径一般比设计直径加大1/1000mm。

5.5顶板预制

5.5.1固定顶顶板预制前应绘制排板图。

5.5.2顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm。

5.5.3单块顶板本身的拼接，按图纸设计采用对接。

5.5.4拱顶的顶板预制成型后，用弧行样板检查，其间隙不得大于10mm。

5.6水封挂圈预制

5.6.1上、下水封环形板以及与其连接的塔节上、下带板和侧立板可分段预制。

带板、环形板、立板及其加强扁钢之间的接口应错开200mm以上，各段两端接口线夹角要求准确。

5.6.2环形板圆度允许偏差用1.5m弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，平面度允许偏差不得大于3mm。

5.6.3水封挂圈预制时，构件位置应正确无误，搭接钢板间隙应小于1mm。

5.6.4焊好的水封构件应进行检查，对其变形部分要进行修整。

其环形板平面度允许偏差不得大于3mm，水封槽口的宽度偏差不得大于图纸尺寸10mm和小于5mm。

5.7立柱预制

5.7.1各塔立柱下料后，应先初步矫正，然后组合焊接，焊接完工的构件应进行二次矫正，其全长直线度不得超过4mm，立柱的端面翘曲不得大于2mm。

5.7.2立柱的外型尺寸应符合图纸要求，安装应准确或符合样板要求。

5.8顶架预制

5.8.1钟罩顶架制作可按单构件如径向主梁、次梁、环向梁、斜杆等放样下料及煨弯，也可制作成多榀组装件，组装的胎具圆弧尺寸、中心起拱高度必须符合图纸要求，接点板位置、尺寸及安装螺栓孔的位置及尺寸应与图纸相符。

5.8.2预制构件的长度偏差不应大于5mm，径向主梁及次梁构件的圆弧弯曲度在每米长度上应小于或等于10mm。

5.8导轨预制

5.8.1导轨制作分二步进行：

即第一步先在压力机（调直机）上初步加工成45°角，并使其基本符合线型；第二步在胎具上矫形，将初步加工后的导轨在轨胎架上进行局部矫形，直至符合导轨胎架线型要求。

5.8.2导轨焊接包括导轨焊接及导轨与垫板的焊接

a、导轨接头的焊接，采用图5.8.2的焊缝坡口型式。

即钢轨头部采用U型坡口，腹板采用X型坡口，底部采用V型坡口。

接头部分（两侧各150mm）焊前要预热，预热温度为300°C，焊后立即加热到300～400°C，缓慢冷却，焊条采用J507；

b、导轨与垫板的焊接需在导轨接头焊接完毕后进行，并且先焊接头较短的一侧，后焊接接头较长的一侧，全部采用搭接焊缝，且为两面交错断续焊6-100Z250，两端附近连续焊为200mm，导轨接头附近连续焊为300mm，采用跳焊法以避免热量集中，引起过大变形，导轨与垫板两端暂时不焊，待安装定位后焊。

图5.8.2导轨接头焊缝结构

5.8.3导轨及垫板的钻孔，导轨两端与塔体上、下带板连接用的安装螺栓孔，要在导轨与垫板全部焊接完毕并经校正验收后进行。

为保证安装位置准确，钻孔宜采用样板进行。

5.8.4螺旋导轨预制件的验收

a、导轨接头焊缝不允许有裂纹、弧坑、咬口和未焊透等缺陷，导轨与导轮接触面焊缝需磨平；

b、导轨线型应光顺、正确，不应有急弯和不符合设计要求的扭曲现象，其表面锤击疤痕深度不得大于1mm；

c、导轨与胎具面板之间的间隙欠差不得大于2mm。

（见图5.8.4c）；

d、导轨腹板垂直度（即图5.8.4d）中的（a-b）允许偏差为±2mm。

≦2

图5.8.4c导轨与胎具间隙

图5.8.4d导轨腹板垂直度

5.9水槽平台、塔体底环、钟罩顶边环分段预制。

5.9.1水槽平台，塔体底环、钟罩顶边环等环形构件，圆度允许偏差用1.5m样板检查，其间隙不得大于2mm，平面度允许偏差不得大于5mm，不允许有严重的翘曲现象。

5.9.2元件加工成型不得采用降低钢材质量的方法，热煨成型的型钢，其壁厚减簿量不得超过1mm，表面疤痕深度应小于1.5mm，且不得有过烧现象。

5.9.3型钢接口与壁板、梁、柱端部结点焊缝应错开150mm以上。

5.10其它构件预制

5.10.1梯子、平台配重架按图纸要求施工，并符合GB50205-2001的规定。

5.10.2人孔在预制阶段分别加工好，带好螺栓。

5.10.3导气管预制长度符合图纸要求，焊缝外观检查应合格。

6基础验收

6.1气柜安装前应按设计说明对基础进行检查及验收。

6.2基础中心线与设计要求的位置允许偏差为±20mm。

6.3环梁基础内径允许偏差为±25mm，宽度偏差应在＋25mm以内。

6.4环梁基础标高不得超过+10mm，表面不应有凹凸不平，用水泥砂浆找平后其水平偏差应不大于±5mm。

6.5环形底板中心处起拱高度不得超过水槽直径的1~1.5%。

6.7基础表面的干沙层应在防水层检查合格后铺设，干沙层的厚度为20~30mm，个别地方由于防水层凸起允许减薄到10mm，沙子粒度为3mm以下，干沙铺设完后应立即铺设底板以免受潮。

7现场组装

7.1水槽底板组装与焊接

7.1.1底板铺设前应在基础上划出十字中心线，按排板图先铺设中心条板，由中心条板向两侧顺序铺设诸条板及边板。

铺设时应按预制时给出的中心线和搭接线找正，并用夹具固定。

7.1.2底板的组装，应符合下表规定：

a、底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm范围内不刷；

b、中幅板的搭接宽度允许偏差为±5mm；

c、底板中幅板应搭在边缘板上面，搭接宽度不得小于60mm，两板搭接部分应贴紧，局部间隙不应大于1mm；

d、搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，切角长度为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3。

在上层底板铺设前，应先焊上层底板覆盖部分的角焊缝。

e、底板的运输可采用水平吊装，在大方板上对称焊上四个吊耳利用铁扁担平衡吊装；

f、根据基础上已放好的轮廓线进行安装，中心板之间采用对焊，下衬垫板；

g、焊前应清理底板并使之干燥，在搭接处不得有沙子、铁锈、油污等杂物；

7.1.3中心板吊装定位后，不易点焊，用夹具等工具压制，以便变形可以向一端自由伸展，所有搭接焊缝均应贴紧，局部间隙不大于1mm，双重搭接及边板对接过渡处可采用氧-乙炔焰将钢板加热打弯，其间隙不得大于2mm（见下图）。

7.1.4底板焊接应符合焊接工艺，应首先焊接中心板，并将边板与中心板的边板连接处紧固松开，暂不焊接，待边缘板点固后，再进行焊接。

7.1.5底板焊接程序应按图7.1.1所示的焊接顺序进行焊接，以减少焊接变形，边环板对接焊缝先焊端部200mm长并铲平，待壁板与底板连接焊缝焊完后再补焊剩余焊缝和中心板搭接焊缝。

7.1.6水槽壁板、下底板边板的对接接头，焊接前应将与壁板连接部位的焊缝铲平。

7.1.7底板焊接后，其局部凹凸度不应大于50mm，底板凸起脱离基础表面大于30mm，应在底板上开孔充干砂并用干燥的压缩空气吹实填满，用不小于底板厚度的钢板搭接焊好，搭接长度不小于100mm，开孔数量整板上不能超过5个。

小于30mm的，可用锤击或火焰法校正。

7.1.8最后应对底板进行焊接检验，逐段进行外观检查，应无缺陷，如有应铲去补焊，然后对底扳进行真空试验，检查焊缝的气密性，真空度为200mmHg不漏气为合格。

7.1.9底板完工后应做好水槽，中节和水中罩的安装准备。

a、根据图纸设计在底板上标出安装基准线；

b、在底板上划出钟罩中节水槽壁的圆周线以及立柱导轨盘梯等的位置线；

c、划出钟罩各节圆周预留检查线，及进出气管位置线并做好明显标志，因中心有临时中心立

柱，应在立拄外周划出两个供测量用的圆周线代替中心点。

7.2水槽壁板的组装与焊接

7.2.1壁板组装前应复验预制板的弧度，凡不符合预制要求的需重新校正，但应防止产生锤痕。

7.2.2壁板吊装后应使每一带壁板上端略向外倾斜，倾斜度为1‰。

焊接应先焊每一带纵向焊缝，然后再焊两带板之间的环缝，下带板与底板之间的环缝焊接要待第二圈带板吊装结束之后进行。

下料时，壁板周向应留有足够的余量。

环缝焊接时应采用对称、分段、倒退法施焊。

7.2.3组装后的水槽壁每带壁板垂直度偏差不应超过2mm，水槽壁总高垂直度偏差不应超过总高1‰。

7.2.4水槽最上带和最下带的直径允许偏差为±10mm。

7.2.5沿水槽壁的全周，测出在安装导轮处各点壁板上口的水平度，其允许偏差为±10mm。

7.2.6沿水平方向与垂直方向测量壁板内表面的局部凹凸度，用1.5m弧形检查均不应大于13mm，局部形状偏差应沿所测长度逐渐变化，不允许有突然的凹凸。

7.2.7壁板组焊时，应保证内表面平整，错边量符合下列规定：

a、纵向焊缝错边量，当板厚小于或等于10mm时，不应超过于1mm；当板厚大于10mm时，不应超过板厚的10%，且不大于1.5mm；

b、环向焊缝错边量，当上层壁板厚度小于8mm时，任何一点均不得超过1mm；当上层壁板厚度大于等于8mm时，任何一点均不得超过板厚的20%，且不大于2mm；

7.2.8水槽安装并焊接完毕，检查合格进行注水试漏，注水到最高液位持压48小时，水槽壁无渗漏和异常变形，则认为水槽壁的强度和严密性试验合格。

7.2.9水槽充水要求详见设计文件要求。

7.2.10在冲水试压结束后，基础不均匀沉降差应小于2/1000水槽直径。

7.3塔节安装

7.3.1根据已经放线的位置，首先安装垫梁，各垫梁的上表面应在同一平面上用水平仪测量，如有不平的可采用垫铁找平，其水平偏差不能大于10mm，找平后将各塔的挂圈弧线投到垫梁上表面，作为各塔挂圈安装依据。

7.3.2在水槽的平台上，放出基准线。

各活动塔节的安装顺序，由外向内依次进行，最后安装钟罩。

7.3.3将预制好的下挂圈，按预制编好的顺序，沿挂圈的定位线安装，调整好下挂圈上口水平及接口间隙后即可进行定位焊固定，在封闭最后一道接口时，应先校正圆周将多余量切去。

7.3.4下挂圈焊接结束后，应符合下列要求：

a、半径偏差为±5mm；

b、垂直度偏差≤5mm；

c、中心线偏差≤3mm；

d、水平度偏差≤3mm。

7.3.5下挂圈焊接完毕后应进行加水试漏，以不漏为合格。

7.3.6上挂圈安装时应先将上挂圈预装在下挂圈上，用［22a（1.1m高48根）临时支柱连接，上端钻孔与上挂圈相同，下边钻孔与下挂圈相同。

7.3.7先将上挂圈内的支承角钢安装，支承角钢的上平面保证安装后上挂圈上表面不平度小于10mm，挂圈向内倾斜不应大于10mm，向外不应大于5mm，用经纬仪测量调整。

7.3.8焊后应将上挂圈提升到安装位置（拆去临时支柱）进行立柱和导轨的安装。

7.3.9上挂圈焊接结束后，应符合下列规定：

a、半径偏差为±5mm；

b、垂直偏差≤5mm；

c、中心线偏差≤3mm；

d、水平度（挂圈水平板）偏差≤4mm。

7.3.10壁板的安装焊接按以下顺序进行：

导轨垫板上、下两端与挂圈（壁板上、下带板）的对接焊缝大块壁板与挂圈的搭接焊缝大块壁板与导轨垫板的搭接焊缝。

7.3.11活动塔节安装结束后，整体应符合下列要求：

a、塔体垂直度偏差（立柱处）≤1‰塔体高度；

b、塔体半径允许偏差（挂圈处）为±5mm；

c、中心线允许偏差（挂圈处）为±3mm；

d、上挂圈水平板水平度偏差≤5mm。

7.4导轨安装

7.4.1螺旋导轨安装前应根据设计位置和螺旋升角在立柱上标出导轨螺旋线的基线，其它螺旋线的间距偏差不应大于5mm，然后在立柱上焊好定位角钢。

7.4.2螺旋导轨安装时在保证伸出导轮上端位置后，将上端固定，然后将下端用卡具固定，自上而下按找正点逐段找正并固定，导轨点焊固定后应分3~5点检查各相邻两导轨轨面中心周向距离，相邻两导轨间的平行偏差不得大于6mm，与基准圆径向允许偏差为土5mm，每根导轨测点不少于3个，合格后方可焊接。

7.4.3导轨安装完毕后应将焊瘤铲磨干净，以免阻碍升降。

7.5导轮安装

7.5.1导轮安装必须依据下列数据来确定其位置,即：

a、塔体中心线偏差：

≤3mm

b、导轨径向偏差；±3mm

c、导轮安装处的水平度：

≤6mm

d、导轮位置处塔节之间的距离：

5mm

7.5.2安装导轮时，应将各塔之间的间距用螺栓加以固定，使之不能自由变化，待导轮就位后并经复测符合要求后，即可将导轮底板焊死，此时方可拆除固定螺栓。

7.5.3安装导轮时，轮轴应调整到两侧均有窜量的中间位置，轮缘凹槽和导轨的接触面应有5mm的间隙，导轮的径向位置应满足导轨升降时任何一点均能顺利通过导轮的要求。

7.5.4同一塔节上的全部导轮的安装就位及测量工作宜选择在气温变化较小的时间内进行。

7.6罩顶拱架安装

7.6.1拱架安装前应将拱顶角钢圈在带板上以定位焊固定，其直径偏差为±10mm，水平偏差

≤5mm。

7.6.2拱架中心环在支架上就位后，其顶面应比设计标高提高160~200mm，中心支架应具有足够刚度与强度。

中心环的位置偏差应满足下述要求：

a、中心线允许偏差≤3mm；

b、水平度允许偏差≤3mm。

7.6.3拱架吊装顺序可先将两根主梁及其间的环梁拼装成一组，然后对称地进行吊装。

带支撑的几组应先吊装，全部成组拱架吊完后，可吊作为次梁支撑点的三脚架横深系统，形成环状后，再吊次梁和其它环梁。

7.6.4拱架组装后各对称梁须成一直线，在中心环处偏差不得超过10mm，梁的弯曲弧度应保持预制后的要求。

7.7顶板安装

7.7.1安装顺序是先边环板，再最外排中心板，沿半径方向自外向内最后中心一块顶盖板。

7.7.2顶盖板吊装结束后再进行焊接，焊接时应焊径向短缝，再焊环向焊缝，环缝焊接时先最外圈依次向中心各圈推进。

7.7.3所有顶板不得与拱顶梁焊接。

7.7.4为施工方便，与边环板邻接的一圈中心板中留出一块不铺，到塔内工作全部结束，所有工具、材料等均吊出以后再封装。

7.8其它附件安装

7.8.1气柜的平台、梯子、栏杆、配重架等的施工应按符合GB50205-2001的规定。

7.8.2配重块应逐个称量、分组组合，重量相同的对称布置，按图施工。

7.8.3塔体斜梯发生代料增减时应重新计算配重。

7.8.4水槽内导气管的垂直度偏差不应大于全高的2/1000。

7.8.5其它各种管口、人孔和附件均应按图纸施工，其中心位置允许偏差为±10mm，接管外伸长度的允许偏差应为±5mm。

8焊接与检验

8.1一般规定

8.1.1参与气柜施工的焊工必须具有相应资质焊工合格证。

8.1.2焊接材料按设计图纸要求碳钢之间用J422牌号焊条，导轨之间用J506牌号焊条，导轨与垫板之间用J506牌号焊条。

所有焊接材料要有专人保管，使用前按规定进行烘干和使用。

8.1.3焊接环境要求

当焊接处于下列任何一种环境，应采用有效的防护措施，才能施焊。

a、雨天；

b、焊接环境温度低于0℃时；

c、大气相对湿度超过90%时。

8.1.4气柜焊接施工必须采取必要的防风措施，以确保工程进度、质量，具体措施是在焊接位置搭设防风棚，防风棚采用脚手杆搭设，并用棚布堵实。

8.2焊缝检验

8.2.1焊缝的表面检查

a、焊缝表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和未熔合、飞溅等；

b、焊缝咬肉深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边总长度，不得超过该焊缝长度的10%；

c、水槽壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷，水槽壁环向对接焊缝和水槽底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm，凹陷连续长度不得大于10mm，凹陷总长度不得大于该焊缝总长度的10%；

8.2.2焊缝无损探伤及严密性试验

a、水槽底的所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值约为200mm汞柱，无渗漏为合格；

b、按图纸要求，水槽壁板对接焊缝抽查数量取T形缝处10%，Ⅲ级合格；

c、开孔的补强板焊完后，由信号孔通入100~200kPa压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。

9主要几何尺寸检查

气柜焊接完毕，应进行罐体几何形状和尺寸检查，其允许偏差见表9。

罐体几何形状和尺寸表9

项目

允许偏差（mm）

检验方法

罐壁铅垂允许偏差

≤总高1‰

吊线测量

底圈壁板内表面半径允许偏差

±25

钢尺、样板检查

罐壁的局部凹凸变形

≤13

吊线、样板检查

罐底局部凹凸变形

≤变形长度2/100，且≤50

罐底拉线检查

顶板局部凹凸变形

≤15

用直尺检查

10气柜总体试验

10.1气柜的总体试验应在各塔焊接工作结束，各单体验收合格，施工辅助构件基本拆清以后进行。

10.2总体试验前应对气柜的防腐进行工程验收，除钟罩顶板外表面及塔壁板外