管道无损检测作业指导书.docx
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管道无损检测作业指导书
管道射线探伤工艺
1.目的
为了保证本工程压力管道施工中射线探伤工作的正常进行，使其查验结果符合国家现行的有关标准、规范等要求，保证管道射线探伤结果的真实靠得住性。
2.适用范围
本工艺适用于本工程中压力管道施工进程中的射线探伤查验。
3.相关文件
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）
《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）
《压力管道安全管理与监察规定》（劳部发[1996]140号文）
《承压设备无损检测》JB4730-2005
《钢管环缝溶化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》GB/T12605-90。
4.职责
射线探伤评定人员
由持相应技术品级Ⅱ级（中级）或Ⅱ级以上（高级）资格人员负责具体的管道射线探伤评定工作，并编写和审核查验报告。
管道射线探伤操作人员
由持低级技术品级或以上资格的人员负责相应的管道射线操作工作。
5.管道射线探伤工艺
焊缝射线透照检测
5.1.1透照方式和透照机会
5.1.1.1按射线源、工件和胶片三者之间的彼此位置关系，透照方式分为：
a.双壁单影法；b.双壁双影法。
5.1.1.2对一般管道来讲，每条焊缝焊接完毕后，再进行探伤；对于焊接后有产生延迟裂纹偏向的材料制造的压力管道，必需等焊完24小时后探伤。
5.1.2试件检查和清理
试件上如有妨碍射线穿透或贴片的附加物应尽可能去除，试件表面质量包括焊缝余高，应经外观检查合格，表面的不规则形状在底片上的图象应不掩盖焊缝中的缺点或与之相混淆。
不然应对表面进行打磨修整。
5.1.3胶片的选用
射线胶片的选用按照像质高低，工件厚度和材质而定。
AB射线检测技术应采用T3类或更高类的胶片（即天津-III型或天津-V型）。
胶片的本底灰雾度应不大于。
5.1.4增感屏和暗袋
采用铅箔增感屏。
要求其表面质量滑腻清洁，无污秽、损伤变形和划痕。
若是增感屏表面有划痕或开裂，发射二次电子的表面积增大，在底片上会出现类似裂纹的细黑线。
增感屏要注意防潮，不然时刻长了会使其中锡、锑在表面呈线状散布，在底片上会产生白线条。
总之增感屏要常常检查，维持清洁无损。
铅箔增感屏分为前屏和后屏。
装胶片的暗袋（暗盒）应为黑色塑料或合成革制成。
要求其材料应薄、软、滑具有必然强度而不易老化。
规格应与增感屏和胶片相匹配，暗袋的外表面应有中心标记线，背面还应有贴铅质“B”标记和其它标记的小袋。
暗袋常常和工件接触易脏、易破要及时检查改换。
5.1.5底片黑度
射线透照对底片黑度有必然要求，假设黑度不适当会影响缺点的检出能力。
按JB/T4730-2005标准规定，AB级底片黑度范围为之间。
用X射线透照小径管或其他截面厚度转变大的工件时，AB级最低黑度允许降至。
5.1.6划线
依照探伤工艺卡和相关规定的检测部位、比例和一次透照长度在工件上划线。
采用双壁单影透照时，只需在工件胶片侧划出一次透照的平均长度。
透照方式
双壁双影法
D≤89mm钢管采用双壁双影法（垂直90°两次透照）。
射线源置于钢管外，.射线源
胶片放置在远离射源一
侧的钢管外相应焊缝的
区域上，并与焊缝紧贴。
（如图）钢管
胶片
双壁单影法（D>89mm）。
射线源置于钢管外，.射线源
胶片放置在远离射线源一
侧的钢管外表面相应焊缝
的区域上，并与焊缝紧贴。
（如图）胶片钢管
标记
定位标记
焊缝透照部位应有搭接标记（）和中心定位标记（）。
识别标记
被检工件每段焊缝周围均应贴有下列铅质识别标记：
管线编号、焊缝编号、部位编号、透照日期。
返修部位透照还应贴有返修标记R1、R2……（其中数码1、2……为返修次数），扩拍部位应加扩拍标记K一、K2。
标记位置
上述各类标记均应放在焊缝（胶片）的适当位置，并离焊缝边缘至少5mm。
像质计
线型像质计是用来定量评价射线照相底片影象质量的工具。
线型像质计的型号和规格应符合JB/T7902的规定，JB/T7902中未包括的丝径、线号等内容，应符合HB7684的有关规定。
像质计型号的选用
像质计型号的选用应按照射线检测技术品级、被检工件公称厚度、透照方式等按JB/第4.11.3条选择。
像质计的利用
⑴线形像质计一般应放在工件源侧表面被检焊接接头的一端（被检区长度的1/4部位），金属丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细丝置于外侧如图所示。
当一张胶片上同时透照多条焊接接头时，像质计应放置在透照区最边沿焊缝处。
定位标记、识别标记、像质计在被检工件焊缝上的放置如图：
设备、焊缝、底片编号工件厚度焊工号
像质计
透照日期中心标记搭接标记
⑵像质计放置原则
a、单壁透照规定像质计放置在源侧。
双壁单影透照规定像质计放置在胶片侧。
双壁双影透照规定像质计可放置在源侧，也可放置在胶片侧。
b、单壁透照中，若是像质计无法放置在源侧，允许放置在胶片侧。
c、单壁透照像质计放置在胶片侧时，应进行对比实验。
对比实验的方式是在射源侧和胶片侧各防一个像质计，用与工件相同的条件透照，测定出像质计放置在源侧和胶片侧的灵敏度差，以此修正应识别像质计丝号，以保证明际透照的底片灵敏度符合要求。
d、当像质计放置在胶片侧时，应像质计上适当位置放置铅字“F”作为标记，“F”标记的影像应与像质计的标记同时出此刻底片上，且应在查验报告中注明。
⑶原则上每张底片上都应有像质计的影像。
当一次曝光完成多张胶片照相时，利用的像质计数量允许减少但应符合以下要求：
a、环形对接焊接接头采用源置于中心周向曝光时，至少在圆周上等距离地放置3个像质计。
b、一次曝光持续排列的多张胶片时至少在第一张、中间一张和最后一张胶片处各纺织一个像质计。
⑷小径管可选用通用线型像质计或JB/标准附录F（规范性附录）规定的专用（等径金属丝）像质计，金属丝应横跨焊缝放置。
⑸如底片黑度均匀部位（一般是临近焊缝的母材金属区）能够清楚地看到长度不小于10mm的持续金属丝影像时，则以为该丝是可识别的。
专用像质计至少应能识别两个根金属丝。
贴片和防护
采用靠得住方式（磁铁、绳带等）将胶片（暗袋）固定在被检位置上，胶片（暗袋）应尽可能与工件表面紧密贴合。
贴完片还应作好散射线防护，在胶片（暗袋）背面放一块厚度1mm的铅板以避免其它工件、胶片后方和侧面物体上产生的散射线对胶片的影响。
抽检背散射，在暗袋背面贴附一个铅质“B”标记（其高度为13mm，宽度为），若在较黑背景上出现“B”的较淡影象，说明散射防护不够，应采取防护办法从头拍片。
若不出现“B”字或在较淡背景上出现较黑的“B”字，则说明背散射防护符合要求。
对焦
按照射线检测工艺卡要求，将射源放在适当位置，使射线束中心对准被检区中心，垂直于平面或曲面的切线。
若是成心检查坡口处未熔合，可使射线束中心指向焊缝坡口方向。
曝光
在以上各步骤完成后，并肯定现场人员射线防护安全符合要求，方可依照工艺规定的参数和仪器操作规则进行曝光。
曝光后应及时进行暗室处置。
射线照相操作
⑴按照射线探伤机的曝光曲线、被检工件规格型号和检测比例等参数编写射线检测工艺卡。
2阅读探伤机说明书，了解该机性能特点、操作程序及方式，注意事项等。
⑶开机前检查欲利用的电源电压与设备电源电压是不是相符。
并将电缆线与控制台、射线机头等靠得住连接。
⑷开机后至少预热5分钟，同时检查指示灯和仪表指示是不是正常，如发觉故障应当即停，待排除故障后再利用。
⑸对于停止利用数日的探伤机，必需依照利用说明书规定的技术要求进行训机，高压训至略高与所需千伏值为宜。
6探伤所用的高压，最高不得超过设备标称值的90%。
7依照探伤工艺规定的各类参数进行透照操作。
（8）射线透照结束后，应使射线机冷却系统继续工作10-15分钟后再开机。
暗室处置
5.2.1暗室处置前的预备
5.2.1.1暗室条件
第一检查暗室是不是漏光，有无射线源的影响、通风是不是良好、安全灯是不是安全等应具有的条件。
5.2.1.2检查暗室中常常利用的设备器材，如裁刀、安全灯、温度计、天平、药品等是不是齐全。
5.2.1.3装片前检查暗袋是不是漏光、增感屏表面质量是不是良好。
5.2.1.4按照被检工件一次透照长度和宽度肯定所用胶片、暗袋、增感屏的规格和数量。
5.2.1.5裁片和装片在三色灯安全距离内进行。
装片时不得将胶片的垫纸一路装入暗袋，装袋时要避免胶片与增感屏发生磨檫以避免产生静电感应现象。
5.2.1.6药液的配制
⑴配制药液的容器应为玻璃、搪瓷、塑料或不锈钢制品。
切忌利用铜、铁、铝制容器配制药液。
2胶片处置所用显影液、停影液、定影液、脱水液要按规定正确配制。
配制要点如下：
ⅰ.配制显影液时水温度一般在30-50℃，温度太高会使药品氧化、温度太低药品不易溶解。
ⅱ.配制定影液时水温在60-70℃，因硫代硫酸纳溶解时会大量吸热。
药液配制应按配方中规定的顺序进行，当前一种药品完全溶解后方可投入下一种药品，不可随意倒置顺序。
在显影液配制中，因为米吐尔不能溶解于亚硫酸钠溶液，故应最先加入，其余药品应在亚硫酸钠以后加入。
在配置定影液时亚硫酸钠必需在加酸之前加入，以保护硫代硫酸钠分解。
硫酸铝钾必需在加入酸以后加入以避免水解产生氢氧化铝沉淀。
显影液配制时要不断的缓慢搅拌以加速药品的溶解，但不要激烈的搅拌而引发显影液氧化。
配液时宜先取整体积四分之三的水量，待全数药液溶解后再加水至所要求的体积。
配制好的药液应静置24小时后方可利用。
5.2.2胶片处置程序和操作要点：
5.2.2.1胶片处置程序为：
显影停显定影水洗脱水干燥
5.2.2.2胶片处置的标准条件和操作要点见下表2-1
步骤
温度（℃）
时间
药液
操作要点
显影
20±2
4-6分
显影液
胶片预先水浸显影最初30秒适当搅动
停显
16-24
30秒
停显液
充分搅动
定影
16-24
5-15分
定影液
适当搅动
水洗
16-24
30-60分
水
流动水漂洗
脱水
16-24
1分
脱水液
浸入摆动
干燥
≤40
除去水滴后干燥或阴凉处自然干燥
射线照相底片评定
5.3.1评片工作的大体要求
焊缝中的缺点可否通过射线照相被检查出来，取决于若干环节，与底片质量、环境条件、焊缝表面的几何影象和射线检查比例有关。
简述如下：
5.3.1.1焊缝射线检查比例
第一计算每条焊缝实际拍片比例是不是与工程设计图纸要求的射线检测比例相符，包括开孔处和被补强圈、支座、内件等覆盖的焊缝的拍片比例，实际拍片比例应等于或大于设计图纸要求的拍片比例。
5.3.1.2底片质量要求
⑴像质计灵敏度检查
底片像质计灵敏度是按照底片上像质计影象的可识别程度来定量评价的，所以对底片灵敏度的检查包括：
底片上是不是有像质计影象、像质计型号、规格、摆放位置、能够观察到的金属丝的像质计丝号是不是都达到了标准规定的要求。
⑵黑度检查
黑度是射线照相底片质量的一个重要指标，为了保证底片有足够的对比度，黑度不能过小，因受观片灯亮度的限制，底片黑度又不能过大，不然会致使人眼观察识别能力下降。
JB/T4730-2005标准规定，AB级底片黑度范围为之间。
用X射线透照小径管或其他截面厚度转变大的工件时，AB级最低黑度允许降至。
用光学密度计测定黑度时应注意，最大黑度一般在底片中部焊接接头热影响区的位置，最小黑度一般在底片两头和焊缝余高中心位置，只有当有效评定区内各点的黑度均达到规定的范围内，才能以为该底片黑度符合要求。
⑶标记检查
底片上标记的种类和数量应符合有关标准和工艺规定。
常常利用的标记种类有：
工件编号、焊缝编号、部位编号、中心定位标记、搭接标记有时还应有返修标记、象质计放在胶片侧的区别标记、人员代号和透照日期等。
⑷伪缺点检查
伪缺点是指由于透照操作和暗室操作不妥、胶片和增感屏质量不好，在底片上留下非缺点影象。
常见的缺点有划伤、折痕、静电感光、指纹、水迹、霉点、药膜脱落、污染等。
有些是工件表面的缺点，在评片时应仔细分析不能和焊缝内部缺点相混淆。
⑸背散射检查
照相时在暗袋背面贴有“B”铅字标记，观片时若发此刻较黑背景上出现“B”字较淡影象，说明背散射严峻，应采取防护办法从头拍片。
5.3.1.3环境设备条件要求
环境设备条件能提供底片的最大细节对比度，能保证评片人舒适的对底片进行观察分析。
⑴环境
应有一个专用的观片室，室内光线应柔和偏暗。
但也没必要全黑，一般等于或低于观片灯的亮度。
室内照明应避免直射入人眼或在底片上产生反光。
观片灯双侧应有适当台面供放置底片及记录。
黑度计、直尺等常常利用仪器和工具应靠近放置，取用方便。
⑵观片灯
观片灯的主要性能应符合JB/T7903的有关规定。
观片灯的最大亮度应知足评片要求。
观片灯呈现的颜色应是白色或乳白色的。
观片灯的亮度必需可调。
观片灯应有足够大的照明区。
一般不小于80×360mm，实际上采用一系列的遮光板用以改变照明区的面积。
3各类工具用品
放大镜：
用于观察影象细节，放大倍数一般为5倍。
遮光板：
在观察底片局部区域或细节，用于遮挡多余光线进入评片人眼中。
评片尺：
用于定量底片缺点大小之用。
文件：
提供数据或用于记录的各类规范、标准、图表。
5.3.2观片的大体操作
观察底片分为通览底片和影象细节观察：
5.3.2.1通览底片的目的是取得焊缝质量的整体印象，由于余高的影响，焊缝和热影响区的黑度不同往往较大大，有时需要调节观片灯亮度在不同光强度下别离观察。
5.3.2.2影象细节观察是作出正确分析判断。
细节的尺寸和对比度极小、识别和分辨比较困难。
故常采用下列方式：
调节观片灯亮度以最适宜的透过光强度进行观察；用遮光板挡住细节部位临近区域的透过光线；对可疑的地方用放大镜进行观察；移动底片不断改变观察距离和角度，尽可能观察到影象的全数细节部份进行正确的分析判断。
5.3.3底片影象分析
底片上影象千变万化，形态各异。
但按其来源大致分为三类：
缺点影象；由工件外观形状造成的表面几何影象；各类不同原因造成的伪缺点影象。
对接焊接接头中的缺点按性质可分为：
裂纹、未焊透、未熔合、条形缺点、圆形缺点、根部内凹、根部咬边共七类。
评片时要认真细致分辨缺点影象的性质，并分辨出表面缺点和伪缺点。
5.3.4焊接接头的质量品级评定
底片上的缺点被确认后，下一步就是对照标准，评出质量品级。
按照国家规定压力管道焊缝射线检测应执行JB/标准。
现针对该标准质量品级评定要点简述如下：
5.3.4.1级别划分
标准将焊缝质量品级分为四个品级，I级质量最好，IV级质量为不合格。
5.3.4.2缺点性质和质量品级
按JB/标准第6条对缺点进行定性和评级。
在实际评片工作中，第一对底片进行全面仔细观察和分析然后一一对照标准的各项规定，最终评定级别应知足图纸要求。
5.3.5射线照相检查记录和报告
底片评定完毕后，检查评片级别，整理评片记录，按照评片记录，依照相关要求填写焊缝射线检测底片评定表和焊缝射线检测报告。
经审核无误后加盖无损检测专用章报告。
按如实际透照底片的数量和部位，绘制探伤布片图。
布片图应清楚、准确地反映实际检测的方位（如射线拍片的位置、编号、方向等），若是是低温管道或不锈钢管道，布片图要绘成展扩图、在图上清楚的标注上部位号、中心标记和焊工代号。
最后按产品编号，将探伤工艺卡、探伤申请单、返修通知单、原始记录、射线底片评定表、焊缝射线检测报告、射线检测布片图和底片整理编号存档，妥帖保管七年。
七年后用户需要时可转用户保管。
但必需作好记录存档备查。
渗透检测工艺
1.目的
为了保证本工程压力管道施工中渗透探伤工作的正常进行，而且使管道渗透探伤结果符合国家现行有关标准、规范要求，使其管道渗透探伤准确靠得住
2.适用范围
本工艺适用于本工程中管道安装进程中的渗透探伤检测
3.相关文件
《承压设备无损检测》JB/
《压力管道安全管理与监察规定》劳部发（1996）140号文
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—98
《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235—97
4.概念
渗透探伤：
是一种以毛细管作用原理为基础的检查表面开口缺点的无损探伤方式。
5.人员职责
管道渗透探伤评定人员
由Ⅱ级及其以上资格人员负责渗透探伤评定工作，并负责填写和审核查验报告。
管道渗透探伤操作人员
必需持有低级或以上资格证书才能进行渗透探伤工作。
从事渗透检测人员不得有色盲、色弱等视力缺点。
6.渗透检测工艺
检测范围
适用于铁磁性和非铁磁材料制压力管道及其零部件表面开口缺点的检测和评定。
表面预备
6.2.1工件表面不得有铁锈、氧化皮、焊接飞溅、焊瘤、铁屑、毛刺和各类防护层等影响检测现象存在。
6.2.2要求被检工件机加工表面粗糙度为Ra≤μm；被检工件非机加工面表面粗糙度能够放宽，但不得影响检测结果。
6.2.3局部检测时，应从检测部位周围向外扩展25mm。
对比试块采用镀铬灵敏度试块。
对比试块利用后要用丙酮完全清洗后进行保留。
渗透剂的选用
6.4.1采用喷罐系列溶剂渗透检测剂，包括渗透剂、清洗剂和显像剂。
6.4.2渗透剂的质量控制
6.4.2.1渗透剂应在温度为15-50℃暗处保留，并避免阳光照射；
6.4.2.2渗透剂如发觉有明显的浑浊或沉淀物难以喷出，变色或难以清洗应予以报废。
6.4.2.3渗透剂在利用前应用对比试块作实验，如达不到灵敏度要求应予以报废。
渗透检测操作
6.5.1预清洗
检测部位表面在进行表面清理后还要用溶剂再进行一次预清洗，以清除检测面上的污垢。
清洗范围为从检测部位周围向外扩展25mm。
清洗后，检测面上的溶剂必需干燥，且保证在施加渗透剂之前不被污染。
6.5.2施加渗透剂：
用喷罐喷涂法，将渗透剂均匀的喷洒在被检工件表面上；渗透时刻一般为10-15min。
6.5.3清除多余渗透剂：
用清洗剂进行清洗，一般先用干净不脱毛的布檫拭，直到将被检面上的多余渗透剂全数檫净；也可用罐装清洗剂距被检面大于400mm处喷洒，喷洒方向与被检面夹角为30-40°，再用干净不脱毛的布檫拭直到将被检面上多余渗透剂全数檫净。
注意不得往复檫拭。
不得用喷罐在检测面上近距离冲洗。
清洗完后自然干燥10-15min。
6.5.4施加显像剂：
用喷罐喷洒，喷嘴距被检面距离为300-400mm喷洒方向与被检面夹角为30-40°，使显像剂薄而均匀的喷洒在工件被检表面上，然后自然干燥，一般显像时刻为10-15min。
6.5.5观察：
观察显示迹痕应在显像剂施加后7-30min内进行。
在自然光下或在100W灯泡光照下观察，出现显示迹痕必需分析处真伪。
缺点有时用5倍放大镜观察，必要时进行复验。
6.5.6当需要复验时，必需对被检面完全清洗，以去除前次检测时留下的痕迹，当确认清洗干净后按上述进行复验。
缺点显示迹痕记录和分类
6.6.1对于确认的任何大于或等于0.5mm的显示迹痕均应作为缺点处置；
6.6.2长度与宽度之比大于3的缺点显示迹痕，按线状缺点处置；长宽比不大于3的缺点显示，按圆形缺点处置。
6.6.3缺点显示迹痕长轴方向与工件（轴类或管类）轴线或母线的夹角大于或等于30°时，按横向缺点处置，其它按纵向缺点处置；
6.6.4两条或两条以上线性显示在同一直线上且间距不大于2mm时，按一条缺点显示处置，其长度为显示迹痕长度之和加间距。
缺点显示迹痕品级评定
6.7.1不允许存在的缺点
6.7.1.1不允许存在任何裂纹和白点；
焊接接头和坡口的渗透检测质量分级按表1-1进行：
表1-1焊接接头和坡口的渗透检测质量分级
等级
线性缺陷
圆形缺陷
（评定框尺寸为35㎜×100㎜）
I
不允许
d≤,且在评定框内不大于1个
II
不允许
d≤,且在评定框内不大于4个
III
L≤
d≤,且在评定框内不大于6个
IV
大于III级
注：
L表示线性缺陷长度,㎜；d表示圆形缺陷在任何方向上的最小尺寸,㎜。
6.7.3其他部件渗透检测质量分级按表1-2进行：
表1-2其他部件渗透检测质量分级
等级
线性缺陷磁痕
圆形缺陷
（评定框尺寸为2500mm²,其中一条矩形边长最大为150㎜）
I
不允许
d≤,且在评定框内不大于1个
II
L≤
d≤,且在评定框内不大于4个
III
L≤
d≤,且在评定框内不大于6个
IV
大于III级
注：
L表示线性缺陷长度,㎜；d表示圆形缺陷在任何方向上的最小尺寸,㎜。
6.7.4渗透检测报告
报告至少应包括以下内容：
a、委托单位、产品编号、部件名称、部件编号，被检工件材质、热处置状态及表面状态；
b、检测比例、检测部位、渗透剂牌号；
c、检测方式，包括渗透剂类型、显像方式；
d、操作条件，包括渗透温度、渗透时刻、干燥温度和时刻、显像时刻；
e、操作方式，包括预清洗方式、施加渗透剂方式、清洗方式、干燥方式、显像剂施加方式；
f、检测标准、检测结果、工件缺点散布草图；
g、检测人员及审核签字；
h、检测日期。
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