封闭板成形模及冲压工艺.docx
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封闭板成形模及冲压工艺
封闭板成形模及冲压工艺
摘要：
随着全球经济一体化的深入，模具工业在国民经济中所发挥的作用越来越明显。
模具设计水平的高低直接影响产品的质量及生产效率。
设计本模具是为了制造某车型中一个支柱端头的封闭板。
设计中分析了封闭板零件的结构及工艺性，拟订该零件的冲压工艺为“落料——双向弯曲（翻边成形）”，讨论了复杂弯曲（翻边）零件毛坯展开形状和尺寸的确定方法，设计了落料模和双向弯曲（翻边）成形模，对关键零件的结构设计作了详细阐述，并指出了模具设计时的注意事项。
其中，双向弯曲成形模是本设计的重点，将双向弯曲（翻边）成形集中于一套模具中，使得冲件的质量和生产效率较高，满足了生产需要。
由于模具设计是一种经验性较强的设计，经过长期发展积累了大量丰富的冲压工艺技术资料，在设计这两套模具时必然要借鉴这些经验数据，含括了落料模、弯曲模、拉深模中常用的工艺数据以及模具材料的选取和压力机基本参数等等.
关键词：
冲压工艺毛坯展开双向弯曲成形模CAD
目录
摘要：
3
第一章封闭板成形模及冲压工艺4
设计任务书4
一、选题的依据及课题的意义4
二、国内外研究概况及发展趋势5
三、实验方案6
4.结论7
第二章封闭板成形模及冲压工艺设计8
2.1零件结构及工艺分析8
2.1.1零件结构8
2.1.2工艺分析9
第三章落料模设计10
3.1落料毛坯形状和尺寸的确定10
3.2弯曲成形部分的毛坯形状和尺寸的计算11
3.2.1三处翻边成形的毛坯尺寸的确定和计算12
3.3排样和裁板14
3.3.1确定排样方式并计算材料利用率14
3.3.2裁板15
3.4落料模结构设计16
3.4.1总体结构16
3.4.2导向装置17
3.4.3定位装置17
3.4.3卸料装置17
3.5落料模工艺计算17
3.5.1计算冲压力17
3.5.2确定压力中心18
3.5.3凸、凹模刃口尺寸及制造公差19
3.6工作零件的设计20
3.6.1凹模设计20
3.6.2凸模设计21
3.7卸料元件的设计21
3.7.1卸料橡胶的选用和设计21
3.7.2卸料螺钉的设计23
3.8设计其它零件并校核压力机23
3.8.1其它零件的设计及选用23
3.8.2校核压力机24
第四章双向弯曲（翻边）成形模设计25
4.1成形模结构设计25
4.1.1总体结构25
4.1.2工作原理27
4.2成型模工艺计算27
4.2.1弯曲力的计算27
4.2.2回弹量的确定29
4.2.3计算压力中心29
4.2.4工作部分尺寸计算29
4.3关键零件的设计30
4.3.1凹模设计30
4.3.2翻边凸模设计31
4.3.3弹簧的设计31
4.4设计其它零部件并校和核压力机32
4.4.1模座的选用32
4.4.2定位装置的设计33
4.4.3顶料板的设计33
4.4.4弯曲凸模的设计33
4.4.5计算闭合高度并校核压力机33
参考文献34
第一章封闭板成形模及冲压工艺
设计任务书
一、选题的依据及课题的意义
随着全球经济一体化的深入，模具工业在国民经济中所发挥的作用越来越明显，模具技术水平的高低，已成为衡量一个国家制造水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。
模具设计是一种相对来讲经验性较强的设计。
设计人员在长期的工作中积累的经验和知识对模具设计起着十分重要的影响。
近年来，模具CAD/CAM技术已成功应用于模具工业，有效提高了模具设计与制造水平。
模具是现代工业生产中应用广泛的优质、高效、低耗、适应性很强的生产技术，或称成型工具、成型工装产品，是技术含量高、附加值高、使用广泛的新技术产品，是价值很高的社会财富。
由于模具生产技术的现代化，在现代工业生产中，模具已广泛应用于电动机和电器产品、电子计算机产品、仪表、家用电器产品与办公设备、汽车、军械、通用机械等产品的生产中。
模具技术水平的高低，已成为衡量一个国家制造水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。
为此本人选择了“封闭板成型模及冲压工艺设计”作为毕业课题。
二、国内外研究概况及发展趋势
目前，随着汽车及轻工业的迅速发展，模具设计制造日益受到人们的广泛关注，已成为一个行业。
将高新技术应用于模具设计与制造，已成为快速制造优质模具的有力保证：
1）、CAD/DAE/CAM的广泛应用，显示了用信息技术带动和提升模具工业的优越性。
在欧美，CAD/DAE/CAM已成为模具企业普遍应用的技术。
在CAD的应用方面，已经超越了甩掉图板、二维绘图的初级阶段，目前3D设计已达到了70℅--89℅，PRO/E、UG、CIMATRON等软件的应用很普遍。
2）、为了缩短制造周期，提高市场竞争力，普遍采用高速切削加工技术。
3）、快速成型技术与快速制模技术获得普遍应用。
有SLA、SLS、FDM、LOM等各种类型的快速成型设备。
国外工业先进国家都拥有上万个模具企业与支持模具企业或为模具企业提供生产装备的企业相组成的强大的产业基础。
这是为适应社会产品工业化规模生产的重要条件和特点。
如汽车的工业化规模生产需要一大批专业性模具企业为其提供模具，同时根据汽车零件的生产技术要求，这些模具企业还配有相应的先进技术装备，包括数控和计算机数控机床、CAD/CAM系统，以及各种工艺装备。
模具的社会效益很高，是高技术含量的社会产品，其价值和价格主要取决于模具材料、加工、外购件的劳动与消耗三项直接发生的费用和模具设计与试模等技术费用，后者，是模具价值和市场价格的主要组成部分，其中一部分技术价值计入了市场价格，而更大一部分价值，则是模具用户和产品用户受惠变为社会效益。
如电视机用模，其模具费用仅为电视机产品价格的1/3000～1/5000，尽管模具的一次投资较大，但在大批量生产的每台电视机的成本中仅占极小的部分，甚至可以忽略不计，而实际上，很高的模具价值为社会所拥有，变成了社会财富。
所以设计本模具具有非常重要的现实意义。
本模具设计是为制造某车型中一个支柱端头上的封闭板，该零件左、右对称，生产中要求左、右件数量相等。
而且该零件本身属不对称的异形件，存在双向的弯曲（翻边）成形，单件冲压时存在着横向不平衡力，影响模具寿命和冲压质量，将左、右件合在一套模具上一次冲压成形，就能消除横向不平衡力，同时，也提高了冲件质量和生产效率。
据此，拟定该零件的冲压工艺为“落料——双向弯曲（翻边）成形，并设计了落料和成形两套模具。
在使用AutoCAD进行模具设计时，可以方便、快捷地调用工艺资料，达到了提高产品质量，缩短周期，降低成本，增加经济效益的目的，具有非常重要的现实意义。
因此，模具广泛应用于汽车制造业，有助于推动我国汽车行业的发展。
由于本人水平有限，本论文中必然存在不少纰漏及错误之处，敬请评阅老师批评指正。
三、实验方案
本课题要研究的是某车型中一个支柱端头上的封闭板成型模的设计。
该零件左右对称，生产中要求左、右件数量相等，生产纲领为中等批量。
由于该零件存在着双向弯曲（翻边），因此初步拟订如下两种工艺方案：
方案一：
落料→外缘弯曲（翻边）→弯曲成形
方案二：
落料→双向弯曲（翻边）
以上两种工艺方案中，前一种方案需要三副模具，若定位不好的话，很容易造成零件的不一致，影响零件质量，且工作效率低，后一种方案，成形模结构较复杂，但冲压质量好，生产效率较高，故决定采用后一种冲压工艺方案。
在设计落料模之前，首先要确定落料毛坯形状和尺寸，其中既有理论计算，也涉及到定性地估算，最终通过实验确定。
该零件虽说是左右对称件，但展开后的形状却是相同的，因此只需设计一副落料模即可，该模具采用下出料弹压卸料结构。
双向弯曲（翻边）成形模结构复杂，其关键之处在于为了保证成形的可靠，要求成形动作按设计意图顺序动作，其中上下模弹簧规格的选择起着决定性的作用。
该模具每一个冲压过程完成左、右各一件封闭板零件的成形加工，坯料靠定位板定位，这样不仅能消除横向不平衡力，同时，也提高了冲件质量和生产效率。
在选择压力机时，涉及到压力中心的确定，拟订采用一种基于AutoCAD中“工具”的压力中心确定方法，快速直接，简单方便，精度较高。
4.结论
该零件虽说是左、右对称件，且存在着双向弯曲成形，但合理安排冲压工艺，仔细进行模具设计后，其加工过程并不复杂。
通过该零件的冲压工艺和模具设计可以看出，形状复杂的弯曲（翻边）成形零件，在计算展开尺寸时，不仅需要根据书本知识进行计算，适当的经验以及对冲件工艺性的改进也是必要的另外，合理安排冲压工艺，并进行精心地设计，可最大限度地满足冲件质量和生产的要求。
在设计成形模时，要注意以下几点：
（1）凹模采用整体结构，内孔由线切割加工，使左、右对称性好，冲件质量高。
（2）合理选择上、下弹簧的弹力，保证模具顺序动作。
（3）精确调整限位圈的高度，冲压时靠其准确、快速控制模具的闭合高度。
（4）注意控制好弯曲模具与顶料板、弯曲凹模之间的间隙，并且顶料板的淬火硬度不能太高（43～48HRC），防止顶料板从中间断裂。
第二章封闭板成形模及冲压工艺设计
2.1零件结构及工艺分析
2.1.1零件结构
本课题设计的零件是某车型上支柱端头的封闭板，材料为08Al，料厚1mm,如图1所示。
零件图所示为封闭板左件，封闭板右件与其对称，生产中要求左、右件数量相等,生产纲领为中等批量。
该零件从图纸要求的尺寸和使用情况看，尺寸精度要求并不太高，外形尺寸按IT14级即可，弯曲（翻边）高度的尺寸公差还可适当放大。
图1封闭板零件图
2.1.2工艺分析
该零件从形状上看是不对称的异形件，且存在双向弯曲（或翻边）成形，就其弯曲部分看，成形并不困难，但翻边部分即三处带圆弧的转角处的成形存在一定的困难。
（1）零件图中R5mm处的翻边成形可按矩形件转角的拉深成形处理，由于底角半径r=1.5mm,所以
……………………………（2.1）
式中D——坯料直径（mm）；
d——圆筒形工件直径（mm），取5×2=10mm；
h——圆筒形工件高度（mm），取10+1=11mm。
将以上数据带入（2.1）式得
=
=23.4mm。
因此最大相对高度h/D=11/23.4≈0.47，故成形并不困难，可一次拉深成形。
（2）而圆角R3.5mm处的翻边成形难度较大，属孔的翻边成形，由于其翻边半径R小于翻边高度，因此成形后此处必然拉裂，必须对其进行工艺处理，降低翻边高度。
（3）R1mm处若按拉深模型进行计算，则由于底角半径r=1.5相对于转角半径1.5（中性层半径）不可忽略，所以
………………（2.2）
式中D——坯料直径（mm）；
d——圆筒形工件直径（mm），取（1+0.5）×2=3mm；
h——圆筒形工件高度（mm），取10+1=11mm；
r——底角半径（mm）,取1.5mm。
将以上数据带入（2.2）式得:
=
=11.5mm
因此相对高度h/D=11/11.5≈0.95，且毛坯的相对厚度t/D=1/11.5≈0.09又较大，故其一次成形有较大的困难。
但从结构上看，其圆弧部分并不多，夹角仅为52°左右，成形时多余三角形的材料并不太多，同时上部与其相邻的直角弯曲成形部分较短，且另一边是开放的，其对多余三角形所施加的切向力并不大，即圆角部分的多余三角形材料并不是完全按纯拉深时的径向流动，相反，这里由于切向缺少材料约束而以横向流动为主，这就大大改善了材料变形情况，使其能够一次翻边成形。
当然，这使得此处的材料变形情况也变得较复杂，给毛坯展开计算带来了一定的难度。
但考虑到右上部相邻的转角开了工艺缺口，故直壁部分翻边后有一定的
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