第一节路基工程施工方案.docx
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第一节路基工程施工方案
第一节路基工程施工方案、施工方法
一、清理场地施工方案、施工方法
进场后首先进行场地清理、挖排水沟等进行施工准备工作，沿设计路线开挖5m宽通道，每500m设7m宽汇车道以及搭设临时便场。
（开挖以及回填可不必达到设计标准，满足施工交通要求即可）
（1）主要的清理工作如下：
①路基范围内的原路面、垃圾、有机物残渣等路基填筑非适用材料清除；
②原地面以下100-300mm内的草皮、农作物的根系和表土予以清除。
③拆除所有指定的或不允许保留的各类障碍物、结构物，并清运干净。
④路基用地范围内的树木、灌木包括树根等全部挖除。
⑤用推土机将10cm厚的表层腐植性土层推至路基边线以外，组织二台洒水车同时洒水，让水份充分渗入土层，用振动压路机碾压4～6遍。
⑥加设排水沟或进行人工排水，保证在施工过程中排水顺畅。
清理工作完成后，报请监理工程师现场检查，经认可批准后进行路基挖方作业和填筑作业。
（2）清理后的路面，当横坡不陡于1：
10时，可在上面直接填筑路堤；横坡在1：
10－1:
5时,将斜坡稳定的前提下,将原地表表土翻松,再进行填筑,当地面横坡陡于1:
5时,将原地面控成宽度为1m台阶,并在台阶顶面作为2%的内倾斜坡,再进行路堤填筑。
当岩层上有小于30cm覆盖时，清除后再挖台阶。
二、路基土方工程施工要求、施工方案、施工方法
1、施工要求
（1）路基挖方开工前至少28d，应将开挖工程断面图报监理人批准，否者不得开挖。
（2）所有挖方作业均应符合图纸和《公路路基施工技术规范》（JTGF10-2006）的有关规定，并按监理人的要求施工。
（3）挖方作业应保持边坡的稳定，不得对邻近的各种结构物及设施产生损坏或干扰。
（4）在开挖中出现石方时，应测量土石分界线，经监理人签订认可后，分层进行开挖。
如出现零星巨石，承包人应在事前测石方数量，报经监理人批准后，方能继续施工。
（5）路堑挖方材料应尽量予以利用，但不得重复计算利用材料的开挖数量。
可作为路基填料的土方，因分类开挖分类使用。
除图纸规定或被定为非适用材料外，不得任意废弃，并力争、挖、借、弃合理。
（6）如路床开挖超过图纸或监理人规定要求时，应自费回填并压实。
（7）在整个施工期间，承包人必须始终保持路基排水畅通。
如因排水不当而造成工程损坏时，承包人应立即自费对其进行修补。
（8）施工前，应对图纸提供的弃土方案进行现场核对，若有疑问，应及时处理。
沿线弃土堆的设置因符合图纸要求和《公路路基施工技术规范》（JTGF10-2006）第4.3.4条的相关规定。
2、土方开挖
（1）土方开挖施工工序。
施工测量放样—→清理表土—→挖临时截水沟—→开挖土方—→检查中轴线及宽度—→碾压—→检查路基下+30cm密实度—→修理边坡—→砌筑边沟及防护工程施工—→整理路宽。
（2）开挖方法：
根据现场路段路堑的开挖深度和纵向长度，采用不同的挖掘方法进行施工。
对于短而深的路堑采取横向路基全宽挖掘法进行，对于较长路堑，则采用纵向挖掘法进行，对于土方较大的路段，则采取将以上两种方法混合进行的施工方法，以取得较大的工作面，提高生产效率。
（3）根据不同的施工方法，使用相应的施工机械。
横向开挖及纵向通道开挖，纵向分段开挖以及混合开挖选用挖掘机，配以自卸车作业，而纵向分层开挖则选用推土机及铲运机作业。
（4）土方开挖按设计自上而下进行，不得乱挖或超挖。
边坡不稳定地段土方开挖采取间隔分段的方法施工。
（5）在进行边坡开挖时，配以人工作业，边开挖边刷坡。
（6）开挖至接近路堑设计标高时，增加检测次数，避免超挖。
（7）当路槽底面以下30cm范围内含水量偏大无法碾压至设计标准压实度时，采用翻开凉晒后碾压至规定压实度（95%），当含水量较丰富时，制定处理方案报监理工程师审批。
（8）当开挖中发现土层性质有变化时，要及时报告监理工程师，并作出修改方案及挖方边坡并及时请报监理工程师审批。
（9）路基碾压完成后，即进行边沟的开挖，并按设计断面进行边沟砌筑及护面墙等路基防护工程的施工。
3、质量检验
1、基本要求
（1）路基的路床高程、宽度、线形及边坡坡度，因符合图纸要求：
边沟、截水沟和排水沟沟底无阻水、积水现象，具备铺砌要求；临时排水设施与现有排水沟渠联通，挖出的废方按指定的地点整齐对放。
（2）石方路堑的开挖宜采用光面爆破法。
爆破后应及时清理险石、松石，确保边坡安全、稳定。
（3）路床欠挖部分必须凿除。
超挖部分应采用无机结合料稳定碎石或级配碎石填平碾压密实，严禁用细料找平。
（4）石质边坡不宜超挖
2、检查项目及标准
土方路基检查项目及检验标准见表203-1。
石方路基检查项目及检验标准见表203-2。
3、外观鉴定
a路基表明平整，边线顺直，曲线圆滑。
b路基边坡坡面平顺，稳定，不得亏坡，曲线圆滑。
c取土坑、弃土堆、护坡道、碎落台的位置适当，外形整齐、美观，防止水土流失。
土方路基实测项目
表203-1
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
高速公路、一级公路
其他公路
二级公路
三、四级公路
1
压
实
度
（%）
零填及路堑上路床（m）
0-0.3
≥96
≥95
≥94
JTGF80/1-2004附录B检查密度法：
每200m每压实层测4处
0.3-0.8
≥96
≥95
-
路堤
（m）
0-0.3
≥96
≥95
≥94
0.3-0.8
≥96
≥95
≥94
0.8-1.5
≥94
≥94
≥93
＞1.5
≥93
≥92
≥90
2
弯沉值（0.01mm）
不大于设计计算值
按JTGF80/1-2004附录
检查
3
纵断面高度（mm）
+10，-15
+10，-20
水准仪：
每200m测4断面
4
中线偏位（mm）
50
100
经纬仪：
每200m测4点，弯道加测HY，YH两点
5
宽度（mm）
符合设计要求
米尺：
每200m测4处
6
平整度（mm）
15
20
3米直尺每200m测4处×10尺
7
横坡（%）
±0.3
±0.5
水准仪每200m测4断面
8
边坡
符合设计要求
每200m抽查4处
注：
表列压实度以《公路土方试验规程》（JTGE401-2007）重型击实试验法为准，评定路段内的压实度平均值下置信界限不得小于规定标准，单个测定值不得小于极值（表列规定值减5个百分点）。
按不小于表列规定值2个百分点的测点数量占总检查点的百分率计算减分值。
采用核子仪检验压实度时应进行标定试验，确认其可靠性。
特殊干旱、特殊潮湿地区或过湿土路基，可按交通运输颁发的路基设计、施工规范所规定的压实度标准进行评定。
三、四级公路铺筑沥青混凝土或水泥混凝土路面时，其路基压实度应采用二级公路标准。
三、路基填筑施工
1、准备工作
在路基土石方施工前，对公路用地范围内的施工场地进行清理，并作必要的场地平整。
先测量放样，以确定清理的工作界线，然后挖临时排水沟。
2、路基填筑
（1）路基施工工序
填方材料试验→填筑试验路，确定工艺参数→填筑准备工作（包括测量放样、原地面压实）→检查验收→分层填筑、碾压至设计标高→检查验收。
（2）填方材料试验及要求
路基填筑前，对挖方宕渣和外借砂砾进行取样，按规范规定试验方法进行填料的颗粒分析，有机质含量、强度、含水量和重型击实实试验，并用重型击实，试验确定每种填料的最大干密度和最佳含水量，并将试验结果报监理工程师。
（3）填筑试验段
通过填筑试验段、确定填方的松铺厚度、压路机碾压遍数、行走速度、轮迹重叠宽度、填料的密实程度等工艺参数，用以指导以后的施工。
（4）路基填筑
①填筑路堤时，将填料分层平行摊铺，先用推土机进行碾压摊平，然后由经验丰富的人员操作平地机进行细平，平整时，要留有2%左右的横坡，以利于排水。
在路基放样测量时，应将路基宽度较设计宽度放宽30cm加以控制。
②当填料含水量达到最佳含水量±2%以内的范围时，即可用20t以上的振动压路机碾压。
采用先轻后重，先慢后快，先两边后中间的碾压方法进行碾压，碾压时直线段由两边向中间，曲线由内侧向外侧，纵向进退式进行。
横向接头振动压路机要保证重叠0.4~0.5m；前后相邻区段宜纵向重叠1~1.5m，达到无漏压、无死角，确保碾压密实。
③路基填长的每道工序，经由监理工程师检查验收后，再进入下道工序，确保每道工序优良。
在完成整个路基工程后，在监理工程师监督按设计、规范和监理工程师的要求进行路基顶面弯沉试验。
3、施工注意事项
（1）会审图纸要仔细认真，全面正确领会设计文件和图纸，要熟悉有关的设计和施工规范。
（2）施工放线时，一定要根据施工复测资料和施工图纸及设计文件全面进行现场复测，发现问题及时报请监理工程师处理。
（3）保护好沿线所设导线和水准点（包括施工增设的），并均应符合测量精度要求。
（4）路基碾压是路基施工质量好坏的关键，必须严格、认真组织施工。
选用合适的设备，严格控制填料的含水量，使其在接近最佳含水量时进行碾压，碾压时应遵守“三先三后”的原则，即“先低后高，先轻后重，先慢后快”。
（5）故土方施工的关键是解决洒水问题，只有将填料均匀洒透，填料含水量控制在最佳含水量±2%以内的范围时，方可达到最佳压实效果，保证土方施工的工程质量。
（6）在涵洞处回填时，要均匀对称，其压实度要符合设计要求。
（7）对各种原始施工记录要认真填写，主要：
有路基施工的放样记录，路堤施工记录等。
（8）路基填筑材料及压实要求
项目分类
路面底面以下深度
材性
压实
（cm）
填料最大粒径（cm）
填料最小强度（CBR）（%）
重型压实度（%）
固体体积率（%）
填
方
路
基
上路床
0-30
10
6
≥95
≥85
下路床
30-80
10
4
≥95
≥85
上路提
80-150
15
3
≥94
≥84
下路提
150以下
15
2
≥92
≥82
零填及路堑路床
0-30
10
6
≥95
≥85
30-80
10
4
≥95
≥85
第二节路面工程施工方案、施工方法
一、水泥砼面层施工
1.基本要求
A．基层经检测，必须符合检验评定标准各项指标的要求，并应进行基层弯沉测定，验算的基层整体模量应满足设计要求。
B．采用的水泥，其物理性能和化学成分应符合国家有关标准的规定。
C．施工配合比应根据现场测定水泥的实际标号进行计算，并经试验室试验，选择最佳配合比；
D．路面横向采取的拉毛或机具压槽等抗滑措施，其构造深度应符合施工规范要求；
2.水泥砼面层质量检验标准如下表：
水泥砼面层质量检验标准
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
频率
弯拉强度
4.0Mpa
板厚度
代表值
-5
2处/200m
极值
-10
平整度
σ（mm）
1.5
2.5
平整度仪，连续检测
1次/100m
IRI（m/km）
2.5
4.2
最大间隙
h（mm）
5
每处用三米直尺连续量
10次,每次取最大间隙
2处/200m
抗滑构造深度（mm）
0.8
0.6
砂铺法
1处/200m
相邻板高差（mm）
2
3
抽量，每条胀缝2点
2条/200m
纵、横缝顺直度（mm）
10
纵缝20m拉线，横缝沿板宽拉线
4处/200m
4条/200m
中线平面偏位（mm）
20
经纬仪
4点/200m
路面宽度（mm）
±20
抽量
4处/200m
纵横高程（mm）
±10
±15
水准仪
4处/200m
横坡（%）
±0.15
±0.25
水准仪
4处/200m
混凝土路面施工时，为保证工程质量，需要控制和检查的主要项目包括：
（1）、土基完成后应检查其密实度；基层完成后应检查其强度和刚度及均匀度。
（2）、按规定的要求验收水泥、砂、碎石；测定砂、石的含水量，以调整用水量；测定坍落度，必要时调整配合比。
（3）、检查磅秤的准确性；抽查材料配量的准确性。
（4）、摊铺混凝土之前，应检查基层的平整度和路拱横坡；校正模板的位置和标高；检查传力杆的定位。
（5）、夏季施工时，应测定混凝土拌和及摊铺时的温度。
（6）、观察混凝土拌和、运送、震捣、整修和接缝等工序的质量。
（7）、每铺筑400m3，同时制作二组抗折件龄期分别为7d和28d，每铺筑1000至2000m3混凝土增做一组试验，龄期为90d或更长，备作验收或检查后期强度时用。
抗压试件可利用抗折试验进行试验，抗压试验数量与抗折数量相对应，试件在现场与路面相同的条件下进行湿治养生。
施工中应及时测定7d龄期的试件强度，检查其是否以达到28d强度的70%（普通水泥混凝土），否则应查明原因，立即采取措施，务使继续浇筑的混凝土强度达到设计要求。
在以上项目中，凡属于质量中间检查的，均应作好记录并予以保存。
3.外观鉴定
混凝土板表面的脱皮、印痕、裂纹、石子外露和缺边掉角等病害现象，有上述缺陷的面积不得超过3‰。
4.施工准备工作
（1）、选择混凝土拌和场地，根据施工路线的长短和所有的运输工具，混凝土可集中在一个场地拌制。
拌和场地的选择首先要考虑使运送混合料的运距最短。
同时拌和场还要接近水源和电源。
此外，拌和场应有足够的面积，以堆放砂石材料和搭建水泥库房。
（2）、进行材料试验和混凝土配合比设计，根据技术设计要求与当地材料供应情况，最好混凝土各组材料的试验，进行混凝土各组材料的配合比设计。
（3）、基层的检查与整修，基层的宽度、路拱和标高、表面平整度和压实度，均应检查其是否符合要求。
如有不符之处，应予整修，否则，将使面层的厚度变化过大，而增加起造价或减少其使用寿命。
（4）、混凝土摊铺前，基层表面应洒水润湿，以免混凝土底部的水分被干燥的基层吸去，变得疏松以致产生裂缝，有时也可在基层和混凝土之间铺设薄层沥青混合料或塑料薄膜。
5.面层施工
（1）、轨道及模板的安装
在轨道和模板的安装前，先要完成基层检验与整修等的准备工作，然后进行轨道及模板的安装。
准确的设置模板是保证混凝土路面摊铺作业连续进行的重要因素，机械化施工采用的刚制模板，长度约为3m，摊铺机行走轨道安装在模板外侧，尽量避免模板顶面兼做摊铺机行走轨道的形式，轨道用固定螺丝及垫板牢固的固定在模板上。
安装模板前，先对轨道和模板进行检查和校正。
安装模板时，用红外仪、水准仪严格控制轨道及模板的平面位置、高程，并检测其顶面平整度和侧边垂直度等。
经检查无误后，将轨道模板用“T”形道钉牢固地安装在基层上，将固定好的模板底部孔隙用砂浆填塞密实。
施工过程中，应经常检查模板的变形情况，承受摊铺机最大轮荷载时，其中部的最大挠度应不小于6mm。
（2）、传力杆设置
当两侧模板安装好后，即在需要设置传力杆的胀缝或缩缝位置上设置传力杆。
混凝土板连续浇筑时，一般是在嵌缝板上预留圆孔以便传力杆穿过，嵌缝板上面
设木制或铁制压缝条，其旁再放一块胀缝模板，按传力杆位置和间距，在胀缝模板下部挖成倒U形槽，使传力杆由此通过。
传力杆的两端固定在钢筋支架上，支架脚插入基层内。
水泥砼路面施工工艺流程图
对于不连续浇筑的混凝土板在施工结束时设置的胀缝，应用顶头木模固定传力杆的安装方法。
（3）、混凝土拌和及运输
A．混凝土拌和
拌和设备是摊铺机主要配套设备，并选用双卧轴、配有高精度进料装置的拌和楼，其拌和能力一般应大于摊铺机需要量的10~15%。
B．运输设备
运输分进料与出料两部分，若料场与拌和设备集中在一起，则无进料问题，否则采用自卸汽车等作为进料部分运输车辆；出料部分运输设备尽量采用混凝土搅拌车。
如无条件，也可采用自卸汽车代替。
C．混凝土拌和
计量要准确，控制投料顺序和搅拌时间。
搅拌时间与选用机型、投料顺序、每次搅量、稠度等因素相关，最好根据试验决定投料顺序，以最短的时间搅拌出均质的混凝土来。
搅拌第一次混凝土，因鼓内会粘附一部分砂浆，而影响混凝土的配合比，因此，在正式搅拌前，可先用1/3的混凝土或适量砂浆搅拌，将其排出后在按规定的配合比搅拌混凝土。
搅拌作业完成后，应及时清洗搅拌机内部以保持其清洁。
D．混凝土运输
机械化施工时，混凝土运输以自卸汽车和搅拌机为主，一般情况下，坍落度大于5cm时，用搅拌车运输。
从开始搅拌到浇筑的时间，用自卸汽车运输时必须不超过1h，用搅拌车运输时不超过1.5h。
若在夏天铺筑路面时，宜采用缓凝剂。
E．卸料
混凝土运到铺筑路面处，可由自卸汽车将料直接卸在铺筑位置
（4）、混凝土的铺筑
当运送混合料的车辆运达摊铺地点后，一般直接倒向安装好侧模的路槽内，并用人工找平均匀。
要注意防止离析现象。
摊铺时应考虑混凝土震捣后的沉降量，虚高可高出设计厚度约10%左右，使震实后的面层标高同设计相符。
当摊铺或震捣混合料时，不要碰撞模板和传力杆，以避免其移动变位。
摊铺机施工前，要对机器进行调试。
先根据混凝土的配合比，作50m左右的试验段，以熟悉掌握摊铺机的操作规律。
摊铺工序的关键是要将摊铺机的底面（刮板等）调整到准确的松铺厚度。
为了保证路面横坡度，分料器、刮板等在横坡高的一侧控制高度应稍加大。
同时要注意摊铺机前必须保持有5-15cm的混凝土堆料，以提供摊铺范围内足够的找平料。
震捣工序是保证混凝土内在质量的关键，为使混凝土震捣密实和均匀，应根据坍落度大小调节震动梁的振动频率和摊铺机的工作速度。
一般情况下，当坍落度为为1~5cm时，振动频率调节50~100hz，摊铺机工作速度为0.8~1.5m/min。
当坍落度小于3cm时，除摊铺机工作速度为0.8m/min外，还要用插入式震捣器对靠近模板、接缝、角隅处50cm范围内进行预震捣。
摊铺机的搓拉式修光、整平梁与混凝土的密贴程度影响到提浆厚度和平整精度，根据经验，提浆厚度控制在3~5mm左右来调节整平梁与混凝土的密贴程度,效果比较理想。
如一次达不到要求，可将机器倒回再次进行修整。
（5）、筑做接缝
一次铺筑宽度小于路面宽度时，应设置纵向施工缝，纵向施工缝采用平缝形式，上部应锯切槽口，深度为30-40MM，宽度为3-8mm槽内灌塞填缝料。
一次铺筑宽度大于4.5米时应设置纵向缩缝，纵向缩缝采用假缝形式，锯切的深度应大于施工缝的槽口深度，。
采用粒料基层时，槽口深度应为板厚的1/3,；采用半刚性基层时，草楼深度应为板厚的2/5。
纵缝应与路线中线平行，在路面等宽的路段内或变宽路段的等宽部分，纵缝的间距和形式保持不变。
路面变宽段的加宽部分与等宽部分之间，以纵向施工缝隔开，加宽版在变宽起终点处的宽度不应小于1米。
拉杆应用螺纹钢筋，设在板厚的中英，并应对拉杆中部100mm范围内进行防锈处理，拉杆的直径、长度、和间距，可参照表一选用，施工部设施，拉杆的实际距离应按横行接缝的实际距离予以调整，，最外侧的拉杆距横向接缝的距离不得小于100mm.
每日施工结束时或应临时原因中断施工时，必须设置横向施工缝，其位置尽量选在缩缝或涨缝处。
设在缩缝处的是施工缝，应采用加传力杆的的平缝形式，设在涨缝处的施工缝，其结构与涨缝相同，遇有困难需设设在缩缝之间时，施工缝采用设拉杆的企口形式。
横向缩缝可等间距或变间距布置，采用假缝形式。
特重和重交通公路很和邻近纵缝和自由端的3条缩缝，应采用设传力杆假缝形式。
其他形式可采用布设传力杆的假缝形式。
横向缩缝顶部应锯切槽口，深度为面层的1/5-1/4，宽度为3-8mm,槽内填塞缝料。
在邻近桥梁或其他固定构筑物处或与其他道路相交处应设置横向施工缝。
设置的涨缝条数，视膨胀量大小而定，低温浇注砼面层或选用膨胀性搞的集料时，宜酌情确定是否设置涨缝。
涨缝宽20mm，缝内设置填缝板和可滑动的传力杆。
传力杆应用光面钢筋，其尺寸可按表二选用。
最外侧的传力杆距纵向接缝或自由端的距离为150—250mm。
涨缝接缝板宜选用泡沫橡胶板、沥青纤维板；也可选用木材类或纤维类板。
接缝填料可选用沥青橡胶、沥青玛蹄脂和橡胶填缝条。
（6）、表面整修与防滑措施
混凝土终凝前必须用人工或机械抹平其表面。
在一般情况下，面层表面仅需粗光即可，抹面结束后，有时再用拖光带横向轻轻拖拉几次。
为保证行车安全，混凝土表面应具有粗糙抗滑的表面。
最普通的做法在未结硬的混凝土表面塑压成槽，或压入坚硬的石屑来抗滑。
（7）、养生
为防止混凝土中水分蒸发过速而产生缩裂，并保证水泥水化过程的胜利进行，混凝土应及时养生。
采用塑料薄膜或养护剂养生，当混凝土表面不见浮水，用手指压无痕迹时，即均匀喷洒塑料溶液，形成透水的薄膜粘附在其表面，从而阻止混凝土中水分的蒸发，保证混凝土的水化作用。
（8）、灌注嵌缝料
混凝土板养护期满后，缝槽应及时填缝，在填缝前必须保持缝内清洁，可用空气压缝机将缝槽内清理干净，保持混凝土干燥。
采用灌入式填缝施工时，灌注深度宜为3~4cm，下部可填入多孔柔性衬底。
嵌缝料的灌注高度，夏天宜与板面平。
施工时，应保持路面美观洁净，不使接缝的外部沾上嵌缝料，灌注填缝料之前，可沿缝涂石粉或铺一条纸加以防护。
12%石灰稳定土工程施工工艺
一路拌法施工工艺
1工艺流程
铺土→打格卸灰→拌和→整形→碾压→养生
2铺土
1）采用同一车型运土。
计算每车土堆放的纵横间距，按计算的间距卸土。
2）用推土机将土摊平，并进行排压。
用平地机整平，检验松铺土层厚度是否符合设计要求。
3）打格卸灰
3）1、采用同一车型运输石灰。
计算出每车石灰摊铺的面积，事先在路基上用石灰打出方格，每格中卸一车石灰。
3）2、用推土机配合人工将石灰摊铺均匀。
4）拌和
4）1、采用稳定土拌和机拌和，相邻拌和段重叠拌和5米以上，相邻拌和重叠拌和25cm以上。
4）2、拌和时应及时检查含水量，使含水量等于略大于最佳含水量。
若含水量小于最佳含水量，应及时调整。
4）3、拌和时应随时检查拌和深度，拌和深度应直达石灰土底基层底面。
5）整形
5）1、拌和均匀后应立即采用平地机进行初步整形。
5）2、采用推土机、平地机或轮胎压路机在初平的路段上快速排压一遍以暴露潜在的不平整。
5）3、将局部低洼处表层5cm以上的石灰土耙松，用石灰土找平，并用机械碾压一遍。
5）4、再用平地机整形一次，并将高处的石灰土刮出路外。
5）5、每次整平都应达到规定的坡度和路拱。
6）碾压
6）1、根据首件施工确定的碾压方案进行碾压，路基两侧应多压2～3遍。
6）2、整形后，石灰土的含水量为最佳含水量的±1%~2%，立即进行碾压。
6）3、在直线段和不设超高的曲线段由路基两侧向路中心碾压，在设超高的曲线段，由曲线内侧向曲线外侧碾压。
6）4、碾压时，轮迹应重叠不小于30cm。
7）养生
7）1、底基层碾压完成，经检验合格后，如不立即进行基底施工，应洒水养生。
7）2、完工后的石灰土层应养生7天，养生期间应保持其表面呈潮湿状态，常温季节每日应洒水4次以上。
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