第4章液压缸要点.docx

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第4章液压缸要点

第4章液压缸

液压缸和液压马达，均为液压系统中的执行元件。

从能量转换的角度看，它们都是油液的压力能转变为机械能的能量转变装置，不同之处是，前者用于实现直线往复运动，或摆动，而后者常用来实现连续的回转运动。

液压缸是一种构造简单、工作可靠、自重轻、传动比大、传动效率高的液压元件，它得到了极为广泛地应用。

4.1液压缸的类型及其特点

4.1.1液压缸的类型

液压缸的种类繁多，主要分类见表4-1。

表4-1常用液压缸分类

名称

符号

特点

直

线

动

作

液

压

缸

单作用缸

1

柱塞式

活塞仅单向运动，由外力使活塞反向运动

2

活塞式

同上

3

弹簧复位式

活塞单向运动，由弹簧使活塞复位

4

多级伸缩式

有多个互相连动的活塞的油缸其行程可改变，由外力使活塞返回

双作用缸

5

单活塞杆式

活塞两端的面积差较大，使油缸往复的作用力和速度差较大对系统工作特性有明显作用

6

双活塞杆式

活塞往复运动速度与行程皆相等

7

多级伸缩式

有多个互相连动的活塞的油缸，其行程可变，活塞可双向运动

特种缸

8

齿条传动式

活塞经齿条传动，小齿轮便产生回转运动

摆动液压缸

9

单叶片

往复摆动角度小于300

双叶片

往复摆动角度小于110

液压缸按作用方式，可分为单作用和双作用液压缸。

单作用液压缸只有一个油口，在压力油的作用下活塞杆或柱塞伸出，返回行程靠重力或弹簧力等实现（见表4-1中的1~4）。

双作用液压缸有两个油口，活塞的往复运动都是在压力油作用下实现的。

液压缸按结构分，可以分为柱塞式液压缸、活塞式液压缸、伸缩套筒式液压缸、组合缸等。

4.1.2常见液压缸及其特点

1.柱塞式液压缸

柱塞式液压缸的结构如图4-1所示。

它主要由缸筒1、柱塞2、导向套3、密封圈4等组成。

液压缸的左下端有进油口与油路相通，当压力油进入液压缸左下端时，推动柱塞向上运动，柱塞反方向缩回时，靠外力作用。

图4-1柱塞式缸的结构简图

柱塞式液压缸具有下列特点；

1）柱塞端面是承受油压力的工作面，动力是通过柱塞本身来传递的。

2）缸体内壁加工精度要求不高，可以粗加工或不加工，因此大大简化了缸体的加工工艺。

由于加工较长的柱塞外圆柱表面比加工较长的缸体内圆柱表面方便得多，而且容易达到较高的精度。

所以它特别适用于工作行程长的场合。

3）只能做成单作用液压缸，返回行程靠外力作用。

4）柱塞总是受压，因此可以发挥材料的强度性能，但必须有足够的刚度，所以柱塞一般都比较粗。

柱塞式缸的推力和运动速度的计算式为

（4-1）

式中A——柱塞的有效工作面积（m2）；

d——柱塞直径（m）；

p——缸筒内油液的工作压力（N/m2）；

q——输入柱塞缸的油液流量（m3/s）。

2.活塞式液压缸

活塞式液压缸主要由缸体、缸盖、活塞、活塞杆、密封件等零件组成。

活塞式液压缸有双活塞杆式、单活塞杆式（见图4-2）和无活塞杆式。

活塞杆有实心的，也有空心的。

活塞式液压缸有双作用和单作用两种形式。

图4-2活塞式液压缸

a）单活塞杆液压缸b）双活塞杆液压缸

①单杆活塞液压缸

单杆活塞液压缸的活塞一侧有活塞杆；另一侧无活塞杆，因此，活塞两侧的有效受压面积不相等，所以具有下列特点。

1）活塞往复运动的速度不等

当供油流量不变时，活塞杆伸出速度为

（4-2）

活塞杆缩回速度为

（4-3）

式中v1、v2一一活塞杆伸出和缩回之速度（m／s）；

Q——供油流量（m3／s）；

D、d——缸筒内径和活塞杆外径（m）；

V——液压缸的容积效率，用橡胶密封圈时，取v=1，用金属活塞环时，取v=0.98

Al、A2——无杆腔和有杆腔活塞有效面积（m2）。

2）活塞两方向运动时的作用力不相等

活塞杆推力为

（N）（4-4）

活塞杆拉力为

（N）（4-5）

式中Fl、F2——活塞杆推力和拉力（N）；

p、p0——液压缸进、回油口压力（MPa）；

m——液压缸的机械效率，常取0.95。

3）液压缸的差动连接

双作用单杆活塞液压缸在其左右两腔相互接通并输入压力油时，称之为“差动连接”（如图4-3）。

虽然差动连接时两腔的油压力相等，但活塞受压面积不同，所以两侧总压力不能平衡，活塞要向外伸出，差动连接时，液压缸的输出速度和牵引力相当于一个柱塞缸，柱塞的外径即为活塞杆的外径。

图4-3单杆活塞液压缸的差动连接

不计容积损失时，差动连接缸活塞的伸出速度为

（4-6）

活塞推力为

（N）（4-7）

双作用单杆活塞缸很容易通过换向阀转换成差动连接，获得快速外伸功能，这样就可以得到快伸、慢伸、快缩三种速度，扩大了这种缸的使用范围。

②双杆活塞液压缸

双杆活塞液压缸的活塞两侧均有活塞杆（见表4-1中6），而且两杆的直径相等，因此，活塞两侧的受压面积相等。

它的特点是：

当分别输入缸两侧的油液压力p和流量q相同时，正反两个方向的运动速度和推力都相等。

若将缸筒固定，缸的运动范围长度约为工作行程的三倍；如果活塞杆固定，其运动范围长度约为工作行程的两倍。

3.伸缩套筒式液压缸

伸缩式套筒缸分单作用和双作用两种形式（见表4-1中4、7）。

这种缸的总行程较长，收缩后很短，特别适用于空间小而行程又要求较长的场合。

在供油流量不变时，各级活塞杆依次伸出的速度为

（m/s）（4-8）

推力为

（N）（4-9）

式中vi——第i级活塞杆伸出速度（m/s）；

Fi—第i级活塞杆推力（N）；

Di—第i级活塞外径（m）；

di——第i级活塞杆外径（m）；

pi—第i级活塞杆伸出时的油压力（MPa）；

vi、mi——第i级活塞杆运动时的容积效率和机械效率。

无论是单作用还是双作用，各级活塞杆的缩回动作顺序都与伸出顺序相反。

双作用伸缩缸各活塞杆的缩回运动速度

和牵引力

为

（4-10）

（4-11）

式中

——第i级活塞杆缩回速度（m/s）；

——第i级塞杆缩回时拉力（N）；

——第i级活蜘缩回时的液压力（MPa）；

、

——第i级活塞杆回时的容积效率和机械效率。

伸缩套筒式缸在工程机械、矿山机械、农业机械、汽车起重吊、潜艇升降装置上应用较多。

4.摆动液压缸

摆动缸的工作原理与叶片液压马达相似，图4-4是其工作原理图。

两者的主要区别是摆动缸没有配油功能，高低压腔之间有隔墙，不能做整周回转。

图4-4摆动液压缸

a）单叶片式b）双叶片式

1—叶片；2—限位块；3—缸体

图a）为单叶片的摆动液压缸，其输出扭矩和回转角速度为

（4-12）

（4-13）

式中r——叶片半径；

b——叶片宽度；

R1、R2——叶片的顶端、底端半径；

d、D——叶片的底端、顶端直径；

p—进、出口压差；

单叶片摆动液压缸的运动范围不超过360°，而双叶片摆动液压缸的运动范围不超过180°。

采用单叶片可以得到较大的摆角范围，而采用双叶片（图b）可使扭矩增加一倍，并且转轴上的受力可以平衡，不过转速是单叶片缸的二分之一。

4.1.3其它液压缸及其特点

l.串联液压缸（增力缸）

图4-5所示是一种由一根活塞杆将两个缸体串联起来的串联缸，其油路是并联的，两个缸体的左右腔相互联通。

当压力油通入两缸左腔时，串联活塞向右移动，两缸右腔的油液同时排出。

由于两个活塞的同一侧面同时承受液压力的作用，相当于增大了活塞的有效面积，其推力等于两缸推力的总和。

这种缸一般用于径向尺寸受限制而且要求出力较大的情况下。

图4-5串联缸图4-6增压缸

2.增压液压缸

图4-6所示的增压缸由直径大小不同的两个缸串联而成。

大缸作为原动缸，小缸则为增压的输出缸。

当低压油通人大缸推动活塞前进时，小缸内的油液通过柱塞受压，由于柱塞的有效作用面积小，所以产生的压力就比大缸内的压力大，从而达到增压的目的。

由图知

（4-14）

即

（4-15）

可见，输出压力pB为输入压力pA的

倍。

它能将低压泵提供的低压油转换成高压油供给液压系统的某一部分，可省去低压系统中由于某一部分需要高压油而设置的高压泵。

增压缸有单向和双向两种。

单向增压缸只能单方向间断地供油，油液的压力是不稳定的，有脉动冲击。

为了使增压缸在往复运动中能连续不断地将低压油转换成高压油，常常采用连续式增压缸。

这种缸相当于两个输出缸共用二个双作用原动液压缸，在正反两个方向上都有增压作用，压力比较稳定。

3.齿条液压缸

图4-7示为一种齿条液压缸，它由两个活塞缸和一套齿条齿轮传动装置组成。

将活塞的移动通过传动机构转换成齿轮的转动，它可用来实现机床上工作部件的往复摆动。

图4-7齿条缸

4.1.4液压缸的结构

液压缸的典型结构如图4-8所示，在设计液压缸时，常涉及各部分结构的选用问题，将在下节中详细讨论。

本节将介绍液压缸其它部分的结构。

图4-8双作用单杆活塞式液压缸

1－缸底；2－弹簧挡圈；3－套环；4－卡环；5－活塞；6－O形密封圈；7－支承环；

8－挡圈；9－YX形密封圈；10－缸体；11－管接头；12－导向套；13－缸盖；

14－防尘圈；15－活塞杆；16－定位螺钉；17－耳环

液压缸缸底与缸筒焊接，工艺简单。

缸盖与缸筒之间采用法兰连接，活塞与活塞杆之间无相对运动，用“O”型密封圈防止内泄漏，活塞杆的左端用外卡键，套环和挡圈与活塞相连，易于维修拆装，活塞两端背对背地装设“YX”型密封圈a，这种密封圈的唇边在油压力作用下紧贴到缸筒内壁和活塞外表面上，压力愈大，贴得愈紧，密封性能良好。

为防止活塞移动时密封圈卷边，密封圈背部有直接与缸筒内壁接触的尼龙或聚四乙烯挡圈，唇边前面有带凸缘的活塞（或挡板），其凸缘插到Y型槽内，防止密封圈唇边翻卷。

为防止擦伤缸筒内壁，活塞不直接与缸简内表面接触而是通过套在活塞外圆上的尼龙套；与缸筒内壁接触。

缸盖与缸筒之间也无相对移动，用“O”型密封圈密封。

导向套与活塞杆之间有相对运动，采用“Yx”（或“O”）型密封圈密封。

为了防止活塞杆缩回时带进尘埃，导向套前端还装有防尘圈。

当液压缸的负载较大、运动速度较快时，活塞在行程终端可能产生机械的撞击现象或引起换向冲击。

为了减小这种危害，常在缸的端部或活塞上设置缓冲机构。

此外，当缸的尺寸较大而活塞运动速度又较小时，缸内积存的空气容易形成气团，由于气体压缩和膨胀的影响将使活塞的运动速度不稳定，因而有时还应在缸的端部或外部管路上设置放气装置（图中未表明）。

1.液压缸主要零件的结构

①缸筒与缸盖的连接

缸筒与缸盖的连接结构及其优缺点如表4-2所示。

其中焊接连接只能用于缸筒的一端，另一端必须采用其它结构。

表4-2缸筒与缸盖的连接

法兰连接

螺纹连接

优点缺点

1.结构较简单1.比螺纹联接重

2.易加工2.外形较大

3.易装卸

优点缺点

1.重量较轻1.端部结构复杂

2.外形较小2.装卸要用专门工具

半环连接

拉杆连接

优点缺点

1.结构简单键槽使缸筒壁的强度

2.易装卸有所削弱

优点缺点

1.缸筒最易加工重量较重，外形尺寸

2.最易装卸较大

3.结构通用性大

焊接

钢丝连接

优点缺点

1.结构简单1.缸筒有可能变形

3.尺寸小2.缸底内径不易加工

优点缺点

1.结构简单1.轴向尺寸略有增加

2.尺寸小，重量轻2.承载能力小

②活塞与活塞杆的连接结构

液压缸行程较短、且活塞与活塞杆直径相差不多时，可将活塞与活塞杆做成整体，但在大多数情况下，活塞与活塞杆是分开的。

在一般工作条件下，这两者采用螺纹固定（图4-l0a）。

当缸工作压力较高或负载较大，而活塞杆直径又较小时，活塞杆的螺纹可能过载；另外工作机械振动较大时，固定活塞的螺母可能松动，因此需采用半环连接（图4-l0b）或弹簧挡圈连接

（图4-10c）。

a）

b）

c）

图4-10活塞与活塞杆连接结构

1—活塞杆2—活塞3、4—半环5—套环

③活塞杆的结构

活塞杆有实心（图4-11a）和空心（图4-llb）两种。

空心活塞杆的一端要留出焊接和热处理用的通气孔。

图4-11活塞杆

2.液压缸主要零件的材料

①缸体的材料

工程机械、矿山机械和锻压机械用的液压缸，一般工作压力较高，可用20、35、45号无缝管。

20号钢用得较少，因其机械性能低而且不能调质。

与缸盖、管接头、耳轴等零件焊接在一起的缸体用35号钢，并在粗加工后调质。

与其它零件不焊接在一起的缸体，用45号钢调质，调质处理是为了保证强度高，加工性好，一般调质到241~285HBS。

一般机床上用的液压缸多数采用高强度铸铁，压力较高的则采用无缝钢管。

缸盖的材料为35、45号钢锻件或铸钢，以及灰铸铁。

活塞杆导向套可以是缸盖自身。

这时缸盖最好用铸铁，并在其工作表面熔堆黄铜、青铜或其它耐磨材料。

导向套也可做成一个套筒，压入缸盖，材料为耐磨铸铁、黄铜、青铜等。

②活塞的材料

若是整体式的，用35、45号钢，若是装配式的，则用铸铁、耐磨铸铁或铝合金。

③活塞杆的材料

实心的活塞杆用35、45号钢，空心的用35、45号钢的无缝钢管。

3.液压缸的安装定位

液压缸与机体的各种安装方式见表4-3。

当缸筒与机体间没有相对运动时，可采用支座或法兰来安装定位；如果缸筒与机体间需相对转动，则可采用轴销、耳环或球头等连接方式。

当液压缸两端都有底座时，只能固定一端，另一端浮动，以适应热胀冷缩的需要，在缸较长时这点更为重要。

采用法兰或轴销安装定位时，法兰或轴销的轴向位置会影响活塞杆的压杆稳定性，这点应予注意。

表4-3液压缸的安装定位

支座式

径向底座

法兰式

头部外法兰

切向底座

头部内法兰

轴向底座

尾部外法兰

轴销式

头部轴销

耳环式

单耳环

中部轴销

双耳环

尾部轴销

球头式

尾部球头

4.缓冲装置

当液压缸带动质量较大的移动部件以较快的速度（>12m/rain）运动时，由于惯性力较大，具有很大的动量，使行程终了时，活塞与缸盖发生撞击，造成机械冲击和噪声，引起破环性事故或严重影响机械精度。

为此，大型、高速或高精度的液压缸常设有缓冲装置。

缓冲装置分可调式和不可调式两类。

它们的工作原理相同，都是使活塞在接近缸盖时，在缓冲油腔内产生足够的缓冲压力，也就是增大缸的回油阻力，降低活塞的移动速度，避免撞击缸盖。

图4-12为常用缓冲装置结构简图。

图4-12常用缓冲装置结构简图

图a）为间隙缓冲，缓冲柱塞进入缸端孔时，孔内油液从柱塞与孔壁间的环形间隙挤出，形成缓冲压力，吸收惯性引起的机械动能。

图b）为可变节流缓冲。

缓冲柱塞进入缸端孔时，回油路封闭，迫使回油经由缓冲柱塞上的节流口（轴向三角槽）流出而建立缓冲压力。

节流口面积随柱塞行程而变化。

图c）为可调节缓冲。

缓冲柱塞进入缸端孔时，封闭了回油通路，迫使回油通过一个可调节流阀而建立缓冲压力。

图a）和图c）所示装置在缓冲过程中，节流面积不变，而液压油基本上是不可压缩的，所以在缓冲柱塞进入缸端孔的瞬间，产生较大的缓冲压力、即冲击压力。

缓冲压力在缓冲过程开始为最大，随着缓冲行程增大而减小。

这种缓冲方式的缓冲效果较好，但瞬时缓冲压力大。

图4-13制动锥锥面参数

设计缓冲装置。

必须考虑缓冲压力所造成的液压能，确实能够吸收由惯性力所产生的全部机械能，并保证缸有足够的强度承受缓冲行程中所产生的冲击压力，而不致遭到破坏。

为了缓和冲击压力，也可在缓冲柱塞顶端加工成1.5°～5°的锥面，或开轴向三角槽。

采取这类措施后，虽可缓和冲击压力，但将造成吸收能量减少。

锥面参数见图4-13。

当移动部件速度<15m/min时，为1.5~3°，L≥5mm；而移动部件速度为15~40m/min时，为3°~5°，L≥l0mm。

5.排气装置

液压系统在安装和停车以后，往往会渗入空气；油液中也常常会溶解和混入空气。

这些空气在液压系统中会引起运动部件的不均匀性运动（即爬行）和振动现象，并且会加速油液的氧化和腐蚀液压装置的元件等。

在缸结构设计上，要保证能及时排除积留于缸内的空气。

排气装置应装在缸两端最高处。

通过管路与排气阀（见图4-14）相连接，在液压系统正常工作之前，打开排气阀，排出缸中的空气，排气后再将阀关闭。

图4-14缸的排气阀

4.2液压缸的设计计算

液压缸设计计算的目的，是为了确定缸的主要结构参数，并验算其强度和稳定性。

4.2.1设计依据、原则和步骤

1.设计依据

液压缸与机械及机械上的机构有着直接地联系，对于不同的机构，液压缸的具体用途和工作性能也不同，因此设计前要进行全面地分析研究，收集和整理必要的原始资料作为设计依据。

主要包括：

①了解和掌握液压缸在机械上的用途和动作要求。

满足机构的动作要求和用途，是设计液压缸的主要目的。

②了解液压缸的工作条件。

工作条件不同，液压缸的结构和设计参数也不尽相同。

③了解外部负载情况。

主要是外部负载的重量、大小、形状、运动轨迹、摩擦阻力以及连接：

部位的连接形式等等。

④了解液压缸的最大行程，运动速度或时间，安装空间所允许的外形尺寸以及缸本身的动作（指缸是摆动或是转动，是直线运动还是间隙停歇运动，是缸体运动还是活塞杆运动）。

以作用力为主要要求的液压缸和以运动速度或时间为主要要求的液压缸，设计时所考虑的出发点是不一样的。

⑤设计已知液压系统的液压缸，应了解液压系统中液压泵的工作压力和流量的大小、管路的通径和布置情况、各种液压阀的控制情况。

⑥了解有关国家标准、技术规范及其参考资料。

2.设计原则

①保证缸运动的出力（包括推力、拉力或者扭矩）、速度和行程。

②保证缸每个零件有足够的强度、刚度和耐用性。

③在保证以上两个条件的前提下，尽量减小缸的外形尺寸。

④在保证缸性能的前提下；尽量减少零件数量，简化结构。

⑤要尽量避免缸承受横向负载，活寒杆工作时最好承受拉力，以免产生纵向弯曲。

⑥缸的安装形式和活塞杆头部与外部负载的连接形式要合理，尽量减小活塞杆伸出后的有效安装长度，增加缸的稳定性。

⑦密封件的选用要合理，确保性能可靠、泄漏少、摩擦力小、寿命长、更换方便。

⑧根据缸的工作条件和具体情况设置适当的缓冲、防尘和排气装置。

⑨各零件的结构形式和尺寸应尽量采用标准形式和尺寸系列，尽量选用标准件。

⑩要求做到成本低、制造容易、维修简单方便。

3.设计步骤

不同类型和结构的液压缸，设计内容是有所区别的。

由于各参数之间往往具有内在的联系，所以缸的设计步骤没有硬性的规定。

一般情况下，应根据已掌握的各种资料和条件，灵活地选择设计程序和步骤，反复推敲和验算，直到符合设计原则，获得满意的结果为止。

一般设计工作可参考下列步骤进行：

①根据设计依据，初步确定设计方案，会同有关人员进行技术经济分析。

②对缸进行受力分析，选择适当的结构形式、安装方式。

③根据工作负载、重力、摩擦力和惯性力确定液压缸在行程各阶段上负载的变化规律及有关的技术数据。

④根据工作负载和选定的额定（工作）压力，确定活塞端面面积并计算活塞直径和缸筒外

径。

⑤根据缸径和运动速度之此或者工作负载和材料的许用应力，确定活塞杆的直径。

⑥根据运动速度、工作出力和活塞直径，确定液压泵的压力和流量。

⑦选择缸盖的结构形式，计算厚度和强度。

⑧审定全部设计计算资料，进行修改补充。

⑨选择适当的密封结构，设计缓冲、排气和防尘等装置。

⑩绘制装配图和零件图，编制技术文件。

4.2.2基本参数计算

1.工作负载

缸的工作负载包括机构稳定工作状态下的静负载Fe、摩擦阻力Ff和启动惯性阻力Fi

（4-16）

式中，各项载荷均应在机构满负荷状态下计算，其中摩擦阻力按启动状态的静摩擦阻力计算。

缸自身的摩擦阻力已经用机械效率ηm的形式在牵引力计算中加以考虑了。

故不再计入。

缸的牵引力等于工作负载。

2.速比

速比是指双作用单杆液压缸活塞杆缩回速度v2与伸出速度v1之比。

由式（4-2）和式（4-3），可知

（4-17）

值可按JBl068-67系列标准，根据不同的压力级别，从表4-4的推荐值中选取。

表4-4速比

工作压力（MPa）

p10

10

p>20

速比

1.33

1.46;2

2

3.缸筒内径D

1）动力较大的液压设备（如拉床，刨床、车床、组合机床、工程机械及矿山机械等）的缸筒内径，通常根据最大牵引力

来确定。

然后再按速度要求计算所需流量，或者按已选定的流量验算速度。

对于无杆腔

（m）（4-18）

对于有杆腔

（m）（4-19）

活塞杆的直径d可参考表4-5确定

表4-5

工作压力p（MPa）

活塞杆直径d

~2

（0.2~0.3）D

2~5

0.5D

5~10

0.7D

式中FR——缸的最大推力（N）；

m——缸的机械效率，通常取m=0.95；

p0——回油背压（MPa）；

p1——进口工作压力（MPa）；

d——活塞杆直径（m）。

选取上述两种计算值中的较大者，并按有关液压缸内径系列参数圆整为标准值。

2）动力较小的液压设备（如磨床、珩磨及研磨类机床等）常根据缸的流量q和活塞的运动速度v来决定，即

（m）（4-20）

或

（m）（4-21）

式中q——缸所需流量（m3/s）；

v1、v2——活塞的伸出、缩回运动速度（m/s）。

同样要将计算值圆整到标准值。

4.活塞杆外径d

活塞杆直径通常是先按选定的速比甲和缸筒的内径D初算，然后再验算其强度和稳定性。

由式（4-14）知活塞杆的外径

（m）（4-22）

计算结果亦应按有关标准圆整。

5.最小导向长度H

最小导向长度是在活塞杆全部伸出时，导向套滑动面中点到活塞支承面中点的距离。

导向长度的大小影响缸的初始挠度、稳定性和活塞杆强度，因此必须使其不小于规定的最小值H。

关于最小导向长度的精确计算方法，还有待于进一步实验研究，目前对于一般液压缸，可用下面的经验公式计算，即

（4-23）

式中L——缸的最大工作行程。

4.2.2液压缸强度计算

1.缸筒壁厚和外径

缸筒壁厚（或缸外径D外）由缸的强度条件来确定。

根据材料力学可知，承受内压力的圆筒，其内应力分布规律因壁厚的不同而各异。

一般计算时有薄壁圆筒（/D≤1/10）和厚壁圆筒（/D>1/10）之分。

薄壁圆筒壁厚计算式为

（m）（4-24）

厚壁圆筒壁厚计算式为

（m）（4-25）

式中py——试验压力，当液压缸的额定压力pn≤16MPa时，py=1.5pH；当额定压力>16MPa时，py=1.25pH；

[]——缸筒材料许用应力（MPa），[]=b/n；

n——安全系数，对无缝钢管，n＝3.5～5；

b——缸筒材料抗拉强度极限（MPa）。