24钢梁制造工艺解析.docx
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24钢梁制造工艺解析
24钢梁制造工艺
24.1适用范围
本工艺适用于以工厂化制造，在工地以高强螺栓连接或焊连接的桥梁工程的钢梁（钢箱梁）施工。
24.2施工准备
24.2.1材料要求
1钢梁所用钢板、型钢，其质量应符合《桥梁用结构钢》GB/T714-2008等现行国家产品标准的规定。
钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
钢箱梁用进口钢材其质量应符合设计要求和合同规定标准的要求。
2钢梁用焊接材料（焊条、焊丝、焊剂及气体保护焊所用氢气、二氧化碳气体等）的质量应符合现行国家产品标准的要求。
3钢梁用涂装材料、连接紧固件和剪力钉等材料应符合设计要求和国家现行标准规定。
24.2.2机具设备
1加工设备：
剪板机、弯板机、平板机、卷管机、冲剪联合机、倒角机、钻床、刨床、端面铣床等。
2工装平台及胎具：
放样平台、对接拼焊平台、工装胎具等。
3焊接、切割设备：
半自动气割机、数控切割机，电弧焊机、氢弧焊机、埋弧自动焊机、二氧化碳气体保护焊机、割枪、焊条焊剂烘干箱等。
4除锈、防腐设备：
空压机、除锈喷丸设备、涂料搅拌机、喷漆设备、喷漆工具。
5吊装作业设备：
龙门吊、汽车吊、履带吊、卷扬机等。
6工具：
滑轮组、千斤顶、手拉葫芦、手锤、撬杠等。
7试验、检测、测量设备器材：
钢材机械性能和化学成分试验检测应由有相应资
质的中心试验室检测、化验。
游标卡尺、钢板尺、钢直尺、钢卷尺、水准仪、全站仪等。
24.2.3作业条件
1场地已满足施工要求并有排水措施。
2现场场地面积满足钢梁组装、试拼装场地布置要求；现场供电应符合焊接用电要求；现场吊装运输通道满足钢梁制作、运输要求。
3材料按需要已分批进场，并经进场检查、复验合格。
24.2.4技术准备
1提交钢梁制造厂的设计文件齐全，熟悉设计文件，进行图纸会审。
编制施工详图及相关表格，并经原设计人员签字认可。
2编制实施性施工组织设计、施工方案，报监理批准。
编制作业指导书。
3各种工艺评定试验及工艺性能试验已完成。
4各种机械设备调试验收合格。
钢桥制造和检验所使用的量具、仪器、仪表等应由主管部门授权的法定计量技术机构检定合格。
5所有生产作业人员专业技术培训已完成，取得相应资质证书。
施焊前应检查焊工合格证有效期限。
24.3操作工艺
24.3.1工艺流程
钢箱梁制作工艺流程：
图纸会审→设计图分解、绘制施工详图、编制工艺→原材料订货及进场检验→清理场地→厂内工装平台胎具制作→放样（放样检查）→原材料初平→号料→切割→矫正→开坡口→底板、腹板对接焊→焊缝探伤检查→组装→组焊成型→检查、矫形→焊缝探伤检查→试拼装→喷丸除锈→防腐涂装→分节段、待运。
注：
先孔法在底板、腹板组装前先进行制孔工序；后孔法在钢箱梁节段组焊后再进行制孔工序。
24.3.2图纸会审
设计图到产后组织工程技术人员对设计图进行各项认真检查，其内容包括：
设计文件是否齐全，构件几何尺寸是否齐全及正确；节点是否清楚，工程数量、规格表与图纸是否相符；构件之间连接形式是否合理恰当，是否便于加工制造；加工、焊接及分段等是否合理，加工、焊接符号标注是否正确、齐全。
24.3.3绘制施工详图
1按杆件编号绘制的施工图、工装平台图、工装胎具图、厂内试装简图、发送杆件表、钢梁支架支护图、工地吊装简图。
编制工艺及作业指导书。
2施工详图是结合钢梁制作工艺实际情况对设计图的细化处理。
按杆件（制作段）绘制的施工图包括：
底板、腹板、顶板（上翼板）拼板图或排料图，横隔板、纵向加筋肋、横向加筋肋钢梁图，体外束位置图等。
3底板焊缝位置决定其上的腹板、横隔板、加劲肋的焊缝位置，且拼板时的焊缝
位置必须符合规范和设计的规定（不得出现十字口焊缝，不得出现焊道集中现象），同时要考虑节约材料。
24.3.4制作场地
1钢梁零部件制作宜在有起吊行车的制作车间内。
2钢梁组焊、试拼应在平整坚实的混凝土场地上，有相应起重吊装设备。
24.3.5工装胎具
1在混凝土场地上搭设适用的工装胎具，配合仪器和小型卡具、顶压工具进行组装施焊。
2钢箱梁制作宜釆用整体组装胎，每个工装胎最少组装3～4个制作段，以保证制作段的连贯性。
3钢箱梁组装宜采用在各横隔板位置设支点，其他位置的以2m间距设一个支点。
在高度方向按设计拱高尺寸进行（包括预拱高度尺寸），搭设胎具的上表面呈设计线型，各起拱点的横断面呈水平。
4为确保钢梁吊装运输作业顺利进行，应合理地排布工装胎具的位置，依据钢梁出厂吊装起运顺序排布工装胎具位置，并将第一个起运段，排布在最宜吊运位置。
5对工装胎具的制作工艺和制作精度应有严格工艺规定，要求其强度、刚度和稳定性必须完全满足制作要求、安全可靠，其加工精度必须符合设计规定，同时保证预制钢箱体完全处于工装胎具上。
制作的工装胎线型、标高误差控制在＋2mm，以保证制作精度，釆用正值偏差，以抵消钢梁自重变形。
24.3.6原材料订货及进场检验
1制造钢梁使用的钢材、焊接材料、涂装材料、连接紧固件和剪力钉等材料、配件应符合设计要求和现行国家产品标准规定。
2当采用其他材料替代设计选用的材料时，必须经原设计单位同意，并应签署设计变更文件。
3钢梁工程中选用的新材料必须经过新产品鉴定。
新钢材应由生产厂提供焊接性资料、指导性焊接工艺、热加工和热处理工艺参数、相应钢材的焊接接头数据等资料；焊接材料应由生产厂提供t存及焊前烘焙参数规定、熔焊金属成分、性能鉴定资料及指导性施焊参数，经专家论证、评审和焊接工艺评定合格后，方可投人使用。
4釆用进口钢材时，应符合设计要求和合同规定标准的要求；应对其进行化学成分、力学性能及工艺性能试验；并按现行有关标准进行复验，并对与其匹配的焊接材料作焊接试验，不符合要求的材料，不得使用。
进口钢材应经焊接工艺评定合格后，方可投入使用。
5钢梁主要板材宜釆用进货双定合同，对进场材料的外形尺寸偏差和技术要求两项规定均有明确要求，板长定尺和板宽定尺规格可依据《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T709-2006釆用，进场的板材为钢厂切边（代号Q）。
6原材料进场检验
（1）进厂的材料、配件除应有生产厂家提供的出厂质量证明书外，还应按设计要求和有关现行国家产品标准进行进场检查、复验，并做好记录。
钢梁材料复验合格后方可使用。
（2）原材料进场时应采用三级检验制度，即首先由材料保管员进行初步常规的量检和外观检验，再由材料工程师进行定尺检验并进行厂内理化检测，最后进行由监理工程师在指定位置取样，并在其指定的第三方检测。
24.3.7放样
1钢梁制作时应严格按1:
1放样，曲线桥放样时应注意内外环方向和钢箱梁中间的连接关系。
2放样时应考虑到钢梁在长度和高度方向上的焊接收缩量。
通常放样时在长度方向上按0.4mm/m留出焊接收缩余量，在高度方向上按1.0mm留出收缩余量。
3根据各制作单元的施工图，严格按照坐标尺寸，确定其底板、腹板、横隔板、加筋肋的落尺寸。
4对较难控制的弧形面，根据其实际尺寸放大样，做出样板，以备随时卡样检查。
5在整体放样时应注意留出余量，尺寸应根据排料图确定。
24.3.8号料
1号料前首先根据料单检查清点样板与样杆，按号料要求料理好样板。
2号料前必须对钢板进行除锈；号料时必须核实来料，确认其牌号、规格、质量，合格后方可号料。
3底板必须按各段的底板拼板图（排版图）进行接料，焊接后整体号料。
腹板、上翼板和横隔板的号料按各板的排料图执行。
注意腹板接料线与底板接料线错开200mm以上，底板间接料线错开500mm以上，横向接口应错开lm以上，筋板焊接线不得与接料线重合，减少应力集中现象。
4底板、腹板、上翼板和横隔板的号料应按照整体尺寸号料。
5号料时必须注意钢板乳制方向与桥体方向一致。
6号料的钢材必须摆平放稳，不得弯曲。
当材料有较大幅度弯曲而影响号料质量时，可先矫正平直，再号料。
7不同规格的零件应分别号料。
并依据先大后小的原则依次号料。
8尽量使相等宽度或长度、相同规格的零件放在一起号料。
在剪切或气割加工方便的情
况下，注意套料，节约原材料。
9钢板的剪切线、气割线必须弹直，弹线时要拉紧。
弹好的线可用样板进行复量，两端与中间的宽度应一致。
10在不切边的钢板（毛边料）上号料时，应甩去毛边；零部件的刨（铣）加工量、焊接收缩量应按样板、样杆、样条要求预留；零部件釆用气割时，应根据钢板厚度和切割方法预留切口量。
11各种切断线必须打上了样冲印；用颜色粉或油漆标出符号，写上构件的编号。
24.3.9切割
1腹板、上翼板、横隔板、纵横加劲肋等板材宜釆用数控切割机编程全自动切割下料，0保证尺寸的一致性，切割后工件误差应控制在±1.Omm之内。
2非编程零件利用半自动切割机配精密切割嘴头进行切割，切割截面与钢材表面不垂直度应控制在0.5mm之内，以利于组装工序。
3机械剪切时，其钢板厚度不宜大于12mm，剪切面应平整。
剪切钢料边缘应整齐、无毛刺、咬口、缺肉等缺陷。
4气割钢料割缝下面应留有空隙。
切割后应清除边缘的氧化物、溶瘤和飞溅物等。
5大型工件的切割，先从短边开始；钢板上切割不同尺寸工件，先割小件，后割大件；钢板上切割不同形状工件，先割复杂的，后割较简单的。
24.3.10矫正
1下料后零件必须进行矫正，矫正前，剪切的反口应修平，气割挂澄应铲净，使其达到质量标准。
2钢料应在切割后矫正，矫正以冷矫为主，热矫为辅。
冷矫施力要慢，热矫温控要严。
3主要受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5℃,内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，否则必须热弯，热弯温度应控制在900～1000℃之间，冷作弯曲后零件边缘不得产生裂纹。
4热矫温度应控制在600～800℃，矫正后钢材温度应缓慢冷却，温度尚未降至室温时，不得锤击钢料或用水急冷。
5时效冲击值不满足要求的拉力杆件不得冷矫。
6矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤。
24.3.11边缘加工
1坡口可釆用机加工或精密切割方法，边缘加工后，应将边缘刺屑、挂渣清除干净。
2零件应根据预留加工量及平直度要求两边均匀加工。
已有孔（或锁口）的零件按孔（或锁口）中心线找正边缘；零件刨（铣）加工余量不应小于2mm。
3设计要求磨光顶紧零件釆用刨（铣）机加工方法，刨（铣）边时应避免油污污染钢料，发现油污污染时，应在焊前清洗。
4零件磨边时，应磨去剪切边缘的飞刺及气割边缘的挂渣、切口棱角的波纹，同时应将崩坑等缺陷部位磨修匀顺。
24.3.12零件成型
1对需接料的零件，根据拼板图布置焊缝进行焊接。
底板、腹板对接拼板在对接拼焊平台上进行，釆用埋弧自动焊工艺。
2对所有腹板、底板、翼板的接料必须注意其乳制方向应与箱梁长度方向一致。
接料焊接时应先焊横缝，后焊纵缝。
3钢板对焊电流较大，对于局部残余变形，在焊后釆用振动整平方法、在拼焊后的整板上整平，同时消除释放焊接应力。
4对接焊后及时进行焊缝探伤检测。
5成型零件表面清理干净后进行工序检查并依据施工图编写零件号。
所有零件检查无误后进行部件组装，然后进行双面贴角焊接。
24.3.13部件组装
1所有零件检查无误后进行部件组装，成型后进行矫正，保证其外部尺寸：
2钢箱梁中的腹板与上翼板组装成一组部件。
3横隔板可将上翼板及其加劲肋（劲板）和人孔组装成一个独立的部件后进行焊接。
4横隔板组对：
隔板→隔板劲板组→护筒（人孔）组装→上翼板组对→检查→焊接→部件检查。
5腹板组对：
腹板→腹板组对→腹板劲板组对→检查→焊接→清理→部件检查。
6翼板组对：
翼板→翼板组对→检查→焊接→清理→部件检查。
7底板组对：
底板→低板组对→检查→焊接→清理→部件检查。
8加强对底板、翼板尺寸较大零件的保护，釆用工具梁（扁担梁）等工具进行吊装，防止变形。
24.3.14节段组装
1组装应在规定的工作台上或工艺装备内进行。
组装前，对所有部件几何尺寸、制造质量进行检查，合格后方可进行段节组装。
节段组装按工艺单规定的步骤将各部件依次拼装到位，只进行初步焊接（定位焊），将所有部件组装完毕，经总体检验合格后，按焊搂工艺规定的焊接顺序依序进行整体焊接。
2对装配件表面及沿焊缝每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺和油污清理干净。
3在零部件上画出其坐标等分线、定位线和定位基准线以及关键中心线，并打上标记。
4对底板进行胎上定位，用压板螺栓固定。
5装配中央腹板和横隔板。
6对两侧腹板进行组装时应注意对准底板上的坐标等分线。
7定位焊所釆用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配。
焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3,且不应大于7mm；焊缝长度50～100mm，间距400～600mm。
定位焊缝必须布置在焊道内并距端头30_以上。
8安装底部纵长筋板及内部筋板。
9钢箱梁组装后，对无用的夹具及时拆除，拆除夹具时不得损坏母材，不得锤击。
10体外索安装主要包括锚垫板、外套管、转向器及导向管等，体外索安装精度要求高，必须精确定位，首先按照i-ti十图进行校核，数据无误后出图用于指导施工。
体外索张拉端位于钢箱梁两端头横隔板位置，必须在钢箱梁两端头处进行加固，防止底板的横向变形。
24.3.15焊接
1焊接工艺评定
（1）在首次焊接工作之前或材料、工艺在施工过程中遇有须重新评定的变化，必须分别进行焊接工艺评定试验。
焊接工艺评定按现行《铁路钢桥制造规范》TB10212-2009进行。
（2）评定条件应与产品条件相对应，评定必须使用与产品相同的钢材、焊接材料及焊接方法；板材宜选用碳、磷、硫等化学成分偏标准上限且冲击韧性偏下限的母材制备。
（3）焊接工艺评定均应进行对接接头试验和T型接头试验。
对接接头应按设计要求的钢箱梁板厚范围选择，每一范围选择一种；角接T型接头按焊脚尺寸选择板厚。
（4）试件接头的质量应符合《铁路钢桥制造规范》TB10212-2009规定要求。
（5）试件接头机械性能试验的方法、试件数量及试验项目应符合《铁路钢桥制造规范》TB10212-2009附录C规定要求。
（6）焊接工艺评定报告包括以下内容：
母材和焊接材料的牌号、规格、化学成分和机械性能；试板图；试件的焊接条件及施焊工艺参数；焊缝检验结果；机械性能试验及宏观断面酸蚀试验结果；结论。
2焊接工艺
钢箱梁焊接工艺应根据焊接工艺评定报告编制。
3焊工资质
钢箱梁焊接作业，根据不同的焊接方法和焊缝类型，焊工应具备相应的焊工资格；焊工应经过考试合格，取得资格证书后方可从事焊接工作。
焊工停焊时间超过6个月，
应重新考核。
4焊前准备
焊接前必须对焊接区100mm范围内的铁锈、毛刺、油污清除干净；焊接时不得使用药皮脱落、焊芯生锈和未经烘干的焊条；焊丝使用前应清除油污、铁锈；焊剂应保持干净，不得混入杂质；C02气瓶应彻底排水以防止焊接时产生气孔。
5焊接坡口
焊接坡口按设计图纸加工，设计无要求时按焊接工艺卡或作业指导书要求加工。
6焊接环境温度
工厂焊接宜在室内进行。
湿度不宜高于80%。
焊接环境温度低合金钢不应低于5℃，普通碳素结构钢不得低于0℃。
主要杆件应在组装后24h内焊接。
7预热
低合金高弦度结构钢厚度在25mm以上时进行定位焊、手弧焊及埋弧焊时应进行预热处理，预热温度80～120℃，预热范围为焊缝两侧，宽度50～80mm。
厚度大于50mm的碳素结构钢焊接前应进行预热。
8焊接材料烘干
焊条、焊剂使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙；焊剂中的杂质、焊丝上的油7锈必须清除干净；C02气体纯度应大于99.5%；低氢型焊条经烘焙后应放人保温桶内，随用随取；不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂。
9定位焊应按下列规定进行：
（1）施焊前应按施工图或工艺文件检查焊件坡口尺寸、根部间隙等，不合要求不能定位焊；
（2）所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配，使用前应按说明书规定的烘焙参数进行烘焙；
（3）定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上；焊缝长宜为50～100mm,间距400～600mm,焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2；
（4）定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷，如有缺陷，应查明原因，清除后重焊。
10焊接工艺
（1）焊接必须根据不同的焊接位置、板材规格选择不同的焊接工艺；
（2）施焊时母材的非焊接部位严禁焊接引弧；
（3）多层焊接宜连续施焊，应注意层间温度；每一层焊缝焊完后应及时清理检查，清除药皮、溶澄、溢流和其他缺陷后，再焊下一层；
（4）埋弧自动焊焊接前必须加设150mm×150mm的引弧板、熄弧板，焊接时必须在距焊件端部80mm以外的引弧板、熄弧板上进行起弧、熄弧；埋弧自动焊焊接过程中不应断弧，如有断弧必须将断弧处刨或磨成1:
5斜坡后再继续搭接50mm施焊。
（5）焊接后焊缝附近温度尚在500℃左右时，应对焊缝及其附近区域进行锤击，以减小
收缩应力和变形、改善金属组织和提高焊缝接头机械性能。
（6）焊接后应待焊缝稍冷却，再敲去溶渣。
11焊缝修磨和返修时应符合下列规定：
（1）杆件焊接后两端引弧板气割切除并磨平切口，不得损伤杆件；
（2）焊脚焊缝尺寸超出表24.4.18中允许的正偏差的焊缝，及小于1mm超差的咬边应磨修匀顺；
（3）焊缝咬边超过limn或外观超出负偏差的缺陷应用手弧焊进行返修焊；低合金高弦度结构钢钢板厚度大于25mm时，返修焊应预热100～150℃；
（4）返修焊采用埋弧焊、半自动焊时，必须将清除部位的焊缝两端刨成1：
5的斜坡，再进行焊接；
（5）返修后的焊缝应随即铲磨匀顺，并按原质量要求进行复检。
返修焊次数不宜超过两次。
（6）焊接完毕应清理焊缝表面的溶澄及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。
24.3.16焊缝检验
1焊接完毕，所有焊缝必须进行外观检查。
外观检查合格后，应在24h后进行无损检验。
2进行超声波探伤，内部质量分级应符合表24.3.16-1的规定。
其他技术要求按《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB/T11345执行。
表24.3.16-1焊缝超声波探伤内部质量等级
序号
项目
质量等级
适用范围
1
对接焊缝
Ⅰ
主要杆件受拉横向对接焊缝
2
Ⅱ
主要杆件受压横向对接焊缝、纵向对接焊缝
3
角焊缝
Ⅲ
主要角焊缝
3箱形杆件棱角焊缝探伤最小有效厚度为
（t为水平板厚度）。
4焊缝超声波探伤范围和检验等级应符合表24.3.16-2规定。
表24.3.16-2焊缝超声波探伤范围和检验等级
序号
项目
探伤比例
探伤部位（mm）
板厚（mm）
检验等级
1
Ⅰ、Ⅱ级横向对接焊缝
100%
全长
10-46
B
＞46-56
B（双面双侧）
2
Ⅱ级纵向对接焊缝
两端各1000
10-46
B
＞46-56
B（双面双侧）
3
Ⅱ级角焊缝
两端螺栓孔部位并延长500，板梁主梁及纵、横梁跨中加探1000
10-46
B
＞46-56
B（双面双侧）
5对接焊缝除应按规定进行超声波探伤外，尚须进行射线探伤检验，探伤数量不得少于10%，并不得少于一个接头，探伤范围为焊缝两端各250～300㎜,焊缝长度大于1200mm时，中部增加探伤范围250～300mm；焊缝的射线探伤应符合《金属熔化焊焊接接头射线照相》GB/T3323-2005的规定，射线照相质量等级为B级；焊缝内部质量为Ⅱ级。
6进行局部超声波探伤的焊缝，当发现裂纹或较多其他缺陷时，应扩大该条焊缝探伤范围，必要时可延长至全长；进行射线探伤的焊缝，当发现裂纹和较多其他缺陷时应加倍检验。
7经射线和超声波两种探伤方法检查的焊缝，两种方法应达到各自质量标准，方可认为合格。
24.3.17减少焊后变形和残余应力措施：
1尽量减少焊缝的数量和尺寸，使焊缝间保持足够的距离；
2焊缝分布要对称、合理，并尽量将焊缝布置在最大工作区域以外；
3应合理选择焊接顺序和方向、先焊收缩量较大的焊缝；先焊错开的短焊缝，后焊通长焊缝；先焊在工作时受力较大的焊缝，长焊缝焊接时从中间向两端分段跳焊，使内力分布更加合理。
4底板、腹板对接焊缝开不对称X形坡口，双面对称焊接。
5釆用变形较小的C02半自动焊、埋弧自动焊。
6合理的组焊顺序是保证构件质量的关键，钢箱梁的组焊顺序如下：
底板拼焊、底板与隔板组焊。
底板与底纵筋板点焊一底板与腹、翼板组件组焊、先焊底板与腹板主角缝、再焊隔板与底板、腹板的角缝一后焊底板与底纵筋板角缝；
另外还有：
先进行隔板与加劲板组焊，再进行底板与隔板组焊；
先进行腹板与加劲板组焊、再进行翼板与腹板组焊、最后进行底板与腹、翼板组件组焊。
7焊接时应将焊件固定，可釆用刚性法固定，焊完后将固定措施放开。
8施焊前，应施加与焊接变形相反的一定的预变形，焊接完毕后，变为需要的形状。
9焊接后残余应力的消除
（1）焊件整体高温回火。
回火热处理的温度，碳素钢和低中合金钢大约为580～680℃.
（2）局部温度回火。
只适用于比较简单的约束度较小的焊接接头，并应保证具有足够的加热宽度，可釆用气焰、红外线、间接电阻和高频感应加热的方法。
（3）机械拉伸法，加载于焊件结构上，使焊接塑性区受到拉伸，从而减少由焊接引起的局部压缩变形量，使残余内应力降低^
（4）温度差拉伸法（低温消除残余内应力法）。
在焊缝两侧各用一个适当宽度的氧—乙炔焰加热，在焰炬后一定距离处喷水进行冷却，即可形成一个焊缝区温度低、焊缝两侧温度高的温度场，使残余应力消除。
（5）振动法。
利用振动所产生的变载应力来消除残余应力的方法。
24.3.18残余变形的矫正
1机械矫正法。
用油压机、千斤顶、多辊平板机等机具对焊件施加外力，从而形成与焊件变形方向相反的变形，达到矫正的目的。
使用时应注意：
（1）对于高强度钢构件，在使用该方法时应慎重；
（2）使用多辊平板机进行矫正时；只使用于薄板焊件；
（3）对于焊缝比较规则的薄板结构，可使用窄轮碾压机圆盘形辊轮，对焊缝及其两侧进行碾压，使之延伸以消除焊件变形。
2火焰矫正法。
金属局部经过火焰加热后会引起新的变形，该变形与焊接变形相互抵消，从而达到矫正的目的。
使用时应注意：
（1）须掌握好火焰加热后钢材的变形规律，正确定出加热位置。
（2）控制好加热温度和适当的加热量。
（3）经过热处理的髙强度钢的加热温度不应超过回火温度。
24.3.19高强螺栓连接部摩擦面的加工及试验
1釆用喷砂进行摩擦面的加工。
除锈应在制作质量合格后进行，除锈质量应符合设计要求；除锈方法和除诱等级设%无规定时，其质量要求应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88规定。
2喷砂合格后进行喷铝处理，喷铝施工严格按规范进行。
3加工后的摩擦面抗滑移系数值应符合设计要求。
4加工后的摩擦面不得有飞边、毛刺、焊症或污损。
5加工后的摩擦面应进行抗滑移系数试验，最小值应符合设计要求，运输过程中应对摩擦面进行保护，不得损伤摩擦面。
6在对螺栓连接部进行摩擦面加工的同时，按相同的加工方法用相同的材料制作三套试件，保留到安装时再进行抗滑移系数的复验。
在运输过程中试件摩擦面不得损伤。
24.3.20制孔
1制孔采用机床（钻床）加工，制孔使用钻孔样板，可采用先孔法或后孔法，釆用先钻孔后组焊工艺时，钻孔样板应预留焊接收缩量。
连接板螺栓孔与箱梁端部螺栓孔
应配套进行加工。
2制孔应釆用钻孔样板、应有足够的刚度，样板厚度不小于12mm。
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