钢梁制造工艺.docx
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钢梁制造工艺
钢梁制造工艺
1适用范围
1.1本工艺适用于以工厂化制造，在工地以高强螺栓连接或焊连接的城市桥梁工程的
钢梁（钢箱梁）施工。
2施工准备
2.1材料要求
1．钢梁所用钢板、型钢，其质量应符合《桥梁用结构钢》GB/T714等现行国家产品
标准的规定。
钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
钢箱梁
用进口钢材其质量应符合设计要求和合同规定标准的要求。
2．钢梁用焊接材料（焊条、焊丝、焊剂及气体保护焊所用氢气、二氧化碳气体等）
的质量应符合现行国家产品标准的要求。
3．钢梁用涂装材料、连接紧固件和剪力钉等材料应符合设计要求和国家现行标准
规定。
2.2机具设备
1．加工设备：
剪板机、弯板机、平板机、卷管机、冲剪联合机、倒角机、钻床、刨
床、端面铣床等。
2．工装平台及胎具：
放样平台、对接拼焊平台、工装胎具等。
3．焊接、切割设备：
半自动气割机、数控切割机，电弧焊机、氢弧焊机、埋弧自动
焊机、二氧化碳气体保护焊机、割枪、焊条焊剂烘干箱等。
4．除锈、防腐设备：
空压机、除锈喷丸设备、涂料搅拌机、喷漆设备、喷漆工具。
5．吊装作业设备：
龙门吊、汽车吊、履带吊、卷扬机等。
6．工具：
滑轮组、千斤顶、手拉葫芦、手锤、撬杠等。
7．试验、检测、测量设备器材：
钢材机械性能和化学成分试验检测应由有相应资质
的中心试验室检测、化验。
游标卡尺、钢板尺、钢直尺、钢卷尺、水准仪、全站仪等。
2.3作业条件
1．场地已满足施工要求并有排水措施。
现场场地面积满足钢梁组装、试拼装场地布置要求；现场供电应符合焊接用电要求；
现场吊装运输通道满足钢梁制作、运输要求。
2．材料按需要已分批进场，并经进场检查、复验合格。
2.4技术准备
1．提交钢梁制造厂的设计文件齐全，熟悉设计文件，进行图纸会审。
编制施工详图
及相关表格，并经原设计人员签字认可。
2．编制实施性施工组织设计、施工方案，报监理批准。
编制作业指导书。
3．各种工艺评定试验及工艺性能试验已完成。
4．各种机械设备调试验收合格。
钢桥制造和检验所使用的量具、仪器、仪表等应由
主管部门授权的法定计量技术机构检定合格。
5．所有生产作业人员专业技术培训已完成，取得相应资质证书。
施焊前应检查焊工
合格证有效期限。
3操作工艺
3.1工艺流程
钢箱梁制作工艺流程：
图纸会审→设计图分解、绘制施工详图、编制工艺→原材料订货及进场检验→清理场
地→厂内工装平台胎具制作→放样（放样检查）→原材料初平→号料→切割→矫正→开坡
口→底板、腹板对接焊→焊缝探伤检查→组装→组焊成型→检查、矫形→焊缝探伤检查→
试拼装→喷丸除锈→防腐涂装→分节段、待运。
注：
先孔法在底板、腹板组装前先进行制孔工序；后孔法在钢箱梁节段组焊后再进行制孔工序。
3.2图纸会审
设计图到厂后组织工程技术人员对设计图进行各项认真检查，其内容包括：
设计文件
是否齐全，构件几何尺寸是否齐全及正确；节点是否清楚，工程数量、规格表与图纸是否
相符；构件之间连接形式是否合理恰当，是否便于加工制造；加工、焊接及分段等是否合
理，加工、焊接符号标注是否正确、齐全。
3.3绘制施工详图
按杆件编号绘制的施工图、工装平台图、工装胎具图、厂内试装简图、发送杆件表、
钢梁支架支护图、工地吊装简图。
编制工艺及作业指导书。
施工详图是结合钢梁制作工艺实际情况对设计图的细化处理。
按杆件（制作段）绘制
的施工图包括：
底板、腹板、顶板（上翼板）拼板图或排料图，横隔板、纵向加筋肋、横
向加筋肋钢梁图，体外束位置图等。
底板焊缝位置决定其上的腹板、横隔板、加劲肋的焊缝位置，且拼板时的焊缝位置必
须符合规范和设计的规定（不得出现十字口焊缝，不得出现焊道集中现象），同时要考虑
节约材料。
3.4制作场地
钢梁零部件制作宜在有起吊行车的制作车间内。
钢梁组焊、试拼应在平整坚实的混凝土场地上，有相应起重吊装设备。
3.5工装胎具
1．在混凝土场地上搭设适用的工装胎具，配合仪器和小型卡具、顶压工具进行组装
施焊。
2．钢箱梁制作宜采用整体组装胎，每个工装胎最少组装3一4个制作段，以保证制作
段的连贯性。
3．钢箱梁组装宜采用在各横隔板位置设支点，其他位置的以2m间距设一个支点。
在
高度方向按照设计拱高尺寸进行（包括预拱高度尺寸），搭设胎具的上表面呈设计线型，
各起拱点的横断面呈水平。
4．为确保钢梁吊装运输作业顺利进行，应合理地排布工装胎具的位置，依据钢梁出
厂吊装起运顺序排布工装胎具位置，并将第一个起运段，排布在最宜吊运位置。
5．对工装胎具的制作工艺和制作精度应有严格工艺规定，要求其强度、刚度和稳定
性必须完全满足制作要求、安全可靠，其加工精度必须符合设计规定，同时保证预制钢箱
体完全处于工装胎具上。
制作的工装胎线型、标高误差控制在＋2mm，以保证制作精度，
采用正值偏差，以抵消钢梁自重变形。
3.6原材料订货及进场检验
1．制造钢梁使用的钢材、焊接材料、涂装材料、连接紧固件和剪力钉等材料、配件
应符合设计要求和现行国家产品标准规定。
2．当采用其他材料替代设计选用的材料时，必须经原设计单位同意，并应签署设计
变更文件。
3．钢梁工程中选用的新材料必须经过新产品鉴定。
新钢材应由生产厂提供焊接性资
料、指导性焊接工艺、热加工和热处理工艺参数、相应钢材的焊接接头数据等资料；焊接
材料应由生产厂提供贮存及焊前烘焙参数规定、熔焊金属成分、性能鉴定资料及指导性施
焊参数，经专家论证、评审和焊接工艺评定合格后，方可投人使用。
4．采用进口钢材时，应符合设计要求和合同规定标准的要求；应对其进行化学成分、
力学性能及工艺性能试验；并按现行有关标准进行复验，并对与其匹配的焊接材料作焊接
试验，不符合要求的材料，不得使用。
进口钢材应经焊接工艺评定合格后，方可投入
使用。
5．钢梁主要板材宜采用进货双定合同，对进场材料的外形尺寸偏差和技术要求两项
规定均有明确要求，板长定尺和板宽定尺规格可依据《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重
量及允许偏差》GB/T709采用，进场的板材为钢厂切边（代号Q）。
6．原材料进场检验
进厂的材料、配件除应有生产厂家提供的出厂质量证明书外，还应按设计要求和有关
现行国家产品标准进行进场检查、复验，并做好记录。
钢梁材料复验合格后方可使用。
原材料进场时应采用三级检验制度，即首先由材料保管员进行初步常规的量检和外观
检验，再由材料工程师进行定尺检验并进行厂内理化检测，最后进行由监理工程师在指定
位置取样，并在其指定的第三方检测。
3.7放样
1．钢梁制作时应严格按1:
1放样，曲线桥放样时应注意内外环方向和钢箱梁中间的
连接关系。
2．放样时应考虑到钢梁在长度和高度方向上的焊接收缩量。
通常放样时在长度方向
上按0.4mm/m留出焊接收缩余量，在高度方向上按1.0mm留出收缩余量。
3．根据各制作单元的施工图，严格按照坐标尺寸，确定其底板、腹板、横隔板、加
筋肋的落料尺寸。
4．对较难控制的弧形面，根据其实际尺寸放大样，做出样板，以备随时卡样检查。
5．在整体放样时应注意留出余量，尺寸应根据排料图确定。
3.8号料
1．号料前首先根据料单检查清点样板与样杆，按号料要求料理好样板。
2．号料前必须对钢板进行除锈；号料时必须核实来料，确认其牌号、规格、质量，
合格后方可号料。
3．底板必须按各段的底板拼板图（排版图）进行接料，焊接后整体号料。
腹板、上
翼板和横隔板的号料按各板的排料图执行。
注意腹板接料线与底板接料线错开200mm以
上，底板间接料线错开500mm以上，横向接口应错开lm以上，筋板焊接线不得与接料线
重合，减少应力集中现象。
4．底板、腹板、上翼板和横隔板的号料应按照整体尺寸号料。
5．号料时必须注意钢板轧制方向与桥体方向一致。
6．号料的钢材必须摆平放稳，不得弯曲。
当材料有较大幅度弯曲而影响号料质量时，
可先矫正平直，再号料。
7．不同规格的零件应分别号料。
并依据先大后小的原则依次号料。
8．尽量使相等宽度或长度、相同规格的零件放在一起号料。
在剪切或气割加工方便
的情况下，注意套料，节约原材料。
9.钢板的剪切线、气割线必须弹直，弹线时要拉紧。
弹好的线可用样板进行复量，
两端与中间的宽度应一致。
10．在不切边的钢板（毛边料）上号料时，应甩去毛边；零部件的刨（铣）加工量、
焊接收缩量应按样板、样杆、样条要求预留；零部件采用气割时，应根据钢板厚度和切割
方法预留切口量。
11．各种切断线必须打上了样冲印；用颜色粉或油漆标出符号，写上构件的编号。
3.9切割
1．腹板、上翼板、横隔板、纵横加劲肋等板材宜采用数控切割机编程全自动切割下
料，以保证尺寸的一致性，切割后工件误差应控制在士1.0mm之内。
2．非编程零件利用半自动切割机配精密切割嘴头进行切割，切割截面与钢材表面不
垂直度应控制在0.5mm之内，以利于组装工序。
3．机械剪切时，其钢板厚度不宜大于12mm,剪切面应平整。
剪切钢料边缘应整齐、
无毛刺、咬口、缺肉等缺陷。
4．气割钢料割缝下面应留有空隙。
切割后应清除边缘的氧化物、熔瘤和飞溅物等。
5．大型工件的切割，先从短边开始；钢板上切割不同尺寸工件，先割小件，后割大
件；钢板上切割不同形状工件，先割复杂的，后割较简单的。
3.10矫正
1．下料后零件必须进行矫正，矫正前，剪切的反口应修平，气割挂渣应铲净，使其
达到质量标准。
2.钢料应在切割后矫正，矫正以冷矫为主，热矫为辅。
冷矫施力要慢，热矫温控要严。
3．主要受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于－5℃，内侧弯曲半径不得小于板厚
的15倍，否则必须热弯，热弯温度应控制在900一1000℃之间，冷作弯曲后零件边缘不得
产生裂纹。
4．热矫温度应控制在600一800℃，矫正后钢材温度应缓慢冷却，温度尚未降至室温
时，不得锤击钢料或用水急冷。
5．时效冲击值不满足要求的拉力杆件不得冷矫。
6．矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤。
3.11边缘加工
1．坡口可采用机加工或精密切割方法，边缘加工后，应将边缘刺屑、挂渣清除干净。
2．零件应根据预留加工量及平直度要求两边均匀加工。
已有孔（或锁口）的零件按
孔（或锁口）中心线找正边缘；零件刨（铣）加工余量不应小于2mm。
3．设计要求磨光顶紧零件采用刨（铣）机加工方法，刨（铣）边时应避免油污污染
钢料，发现油污污染时，应在焊前清洗。
4.零件磨边时，应磨去剪切边缘的飞刺及气割边缘的挂渣、切口棱角的波纹，同时
应将崩坑等缺陷部位磨修匀顺。
3.12零件成型
1．对需接料的零件，根据拼板图布置焊缝进行焊接。
底板、腹板对接拼板在对接拼
焊平台上进行，采用埋弧自动焊工艺。
2．对所有腹板、底板、翼板的接料必须注意其轧制方向应与箱梁长度方向一致。
接．
料焊接时应先焊横缝，后焊纵缝。
3．钢板对焊电流较大，对于局部残余变形，在焊后采用振动整平方法、在拼焊后的
整板上整平，同时消除释放焊接应力。
4．对接焊后及时进行焊缝探伤检测。
5．成型零件表面清理干净后进行工序检查并依据施工图编写零件号。
所有零件检查
无误后进行部件组装，然后进行双面贴角焊接。
3.13部件组装
1．所有零件检查无误后进行部件组装，成型后进行矫正，保证其外部尺寸：
2．钢箱梁中的腹板与上翼板组装成一组部件。
3．横隔板可将上翼板及其加劲肋（劲板）和人孔组装成一个独立的部件后进行焊接。
4．横隔板组对：
隔板→隔板劲板组→护筒（人孔）组装→上翼板组对→检查→焊接→
部件检查。
5．腹板组对：
腹板→腹板组对→腹板劲板组对→检查→焊接→清理→部件检查。
6.翼板组对：
翼板→翼板组对→检查→焊接→清理→部件检查。
7．底板组对：
底板→低板组对→检查→焊接→清理→部件检查。
8．加强对底板、翼板尺寸较大零件的保护，采用工具梁（扁担梁）等工具进行吊装，
防止变形。
3.14节段组装
1．组装应在规定的工作台上或工艺装备内进行。
组装前，对所有部件几何尺寸、制
造质量进行检查，合格后方可进行段节组装。
节段组装按工艺单规定的步骤将各部件依次
拼装到位，只进行初步焊接（定位焊），将所有部件组装完毕，经总体检验合格后，按焊
接工艺规定的焊接顺序依序进行整体焊接。
2．对装配件表面及沿焊缝每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺和油污清理干净。
3．在零部件上画出其坐标等分线、定位线和定位基准线以及关键中心线，并打上
标记。
4．对底板进行胎上定位，用压板螺栓固定。
5．装配中央腹板和横隔板。
6．对两侧腹板进行组装时应注意对准底板上的坐标等分线。
7．定位焊所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配。
焊缝厚度不宜超过设计焊缝
厚度的2/3，且不应大于7mm；焊缝长度50一l00mm，间距400一600mm。
定位焊缝必须
布置在焊道内并距端头30mm以上。
8，安装底部纵长筋板及内部筋板。
9.钢箱梁组装后，对无用的夹具及时拆除，拆除夹具时不得损坏母材，不得锤击。
10．体外索安装主要包括锚垫板、外套管、转向器及导向管等，体外索安装精度要求
高，必须精确定位，首先按照i-ti十图进行校核，数据无误后出图用于指导施工。
体外索张
拉端位于钢箱梁两端头横隔板位置，必须在钢箱梁两端头处进行加固，防止底板的横向
变形。
3.15焊接
1.焊接工艺评定
1）在首次焊接工作之前或材料、工艺在施工过程中遇有须重新评定的变化，必须分
别进行焊接工艺评定试验。
焊接工艺评定按现行《铁路钢桥制造规范》TB10212进行。
2）评定条件应与产品条件相对应，评定必须使用与产品相同的钢材、焊接材料及焊
接方法；板材宜选用碳、磷、硫等化学成分偏标准上限且冲击韧性偏下限的母材制备。
3）焊接工艺评定均应进行对接接头试验和T型接头试验。
对接接头应按设计要求的
钢箱梁板厚范围选择，每一范围选择一种；角接T型接头按焊脚尺寸选择板厚。
4）试件接头的质量应符合《铁路钢桥制造规范》TB10212规定要求。
5）试件接头机械性能试验的方法、试件数量及试验项目应符合《铁路钢桥制造规
范》TB10212附录C规定要求。
6）焊接工艺评定报告包括以下内容：
母材和焊接材料的牌号、规格、化学成分和机械性能；试板图；试件的焊接条件及施
焊工艺参数；焊缝检验结果；机械性能试验及宏观断面酸蚀试验结果；结论。
2．焊接工艺
钢箱梁焊接工艺应根据焊接工艺评定报告编制。
3．焊工资质
钢箱梁焊接作业，根据不同的焊接方法和焊缝类型，焊工应具备相应的焊工资格；焊
工应经过考试合格，取得资格证书后方可从事焊接工作。
焊工停焊时间超过6个月，应重
新考核。
4．焊前准备
焊接前必须对焊接区l00mm范围内的铁锈、毛刺、油污清除干净；焊接时不得使用
药皮脱落、焊芯生锈和未经烘干的焊条；焊丝使用前应清除油污、铁锈；焊剂应保持干
净，不得混入杂质；CO2气瓶应彻底排水以防止焊接时产生气孔。
5.焊接坡口
焊接坡口按设计图纸加工，设计无要求时按焊接工艺卡或作业指导书要求加工。
6．焊接环境温度
工厂焊接宜在室内进行。
湿度不宜高于80%。
焊接环境温度低合金钢不应低于5'C,
普通碳素结构钢不得低于0℃。
主要杆件应在组装后24h内焊接。
7．预热
低合金高弦度结构钢厚度在25mm以上时进行定位焊、手弧焊及埋弧焊时应进行预热
处理，预热温度80一120℃，预热范围为焊缝两侧，宽度50-80mm。
厚度大于50mm的碳
素结构钢焊接前应进行预热。
8．焊接材料烘干
焊条、焊剂使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙；焊剂中的杂质、
焊丝上的油锈必须清除干净；C02气体纯度应大于99.5%；低氢型焊条经烘焙后应放人保
温桶内，随用随取；不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂。
9．定位焊应按下列规定进行：
1）施焊前应按施工图或工艺文件检查焊件坡口尺寸、根部间隙等，不合要求不能定
位焊；
2）所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配，使用前应按说明书规定的烘焙参数
进行烘焙；
3）定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上；焊缝长宜为50一l00mm，间距400~
600mm，焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2;
4）定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷，如有缺陷，应查明原因，清除后
重焊。
10.焊接工艺
1）焊接必须根据不同的焊接位置、板材规格选择不同的焊接工艺；
2）施焊时母材的非焊接部位严禁焊接引弧；
3）多层焊接宜连续施焊，应注意层间温度；每一层焊缝焊完后应及时清理检查，清
除药皮、熔渣、溢流和其他缺陷后，再焊下一层；
4）埋弧自动焊焊接前必须加设150mm×150mm的引弧板、熄弧板，焊接时必须在距
焊件端部80mm以外的引弧板、熄弧板上进行起弧、熄弧；埋弧自动焊焊接过程中不应断
弧，如有断弧必须将断弧处刨或磨成1:
5斜坡后再继续搭接50mm施焊。
5）焊接后焊缝附近温度尚在500℃左右时，应对焊缝及其附近区域进行锤击，以减
小收缩应力和变形、改善金属组织和提高焊缝接头机械性能。
6）焊接后应待焊缝稍冷却，再敲去熔渣。
11．焊缝修磨和返修时应符合下列规定：
1）杆件焊接后两端引弧板气割切除并磨平切口，不得损伤杆件；
2）焊脚焊缝尺寸超出表4.18中允许的正偏差的焊缝，及小于lmm超差的咬边应
磨修匀顺；
3）焊缝咬边超过lmm或外观超出负偏差的缺陷应用手弧焊进行返修焊；低合金高弦
度结构钢钢板厚度大于25mm时，返修焊应预热100一150℃；
4）返修焊采用埋弧焊、半自动焊时，必须将清除部位的焊缝两端刨成1:
5的斜坡，
再进行焊接；
5）返修后的焊缝应随即铲磨匀顺，并按原质量要求进行复检。
返修焊次数不宜超过
两次。
12．焊接完毕应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。
3.16，焊缝检验
1．焊接完毕，所有焊缝必须进行外观检查。
外观检查合格后，应在24h后进行无损
检验。
2.进行超声波探伤，内部质量分级应符合表3.16-1的规定。
其他技术要求按《钢
焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB/T11345执行。
表3.16-1一焊缝超声波探伤内部质量等级
序号
项目
质量等级
适用范围
1
对接焊缝
I
主要杆件受拉横向对接焊缝
2
Ⅱ
主要杆件受压横向对接焊缝、纵向对接焊缝
3
角焊缝
Ⅲ
主要角焊缝
3．箱形杆件棱角焊缝探伤最小有效厚度为
（t为水平板厚度）。
4．焊缝超声波探伤范围和检验等级应符合表3.16一规定。
表3.16-2焊缝超声波探伤范围和检验等级
序号
项目
探伤比例
探伤部位（mm）
板厚（mm）
检验等级
1
I、Ⅱ级横向对接焊缝
100%
全长
10-46
B
>46-56
B（双面双侧）
2
Ⅱ级纵向对接焊缝
两端各1000
10-46
B
>46-56
B（双面双侧）
3
Ⅱ级角焊缝
两端螺栓孔部位并延长
500，板梁主梁及纵、横梁跨中加探1000
10-46
B
>46-56
B（双面双侧）
5．对接焊缝除应按规定进行超声波探伤外，尚须进行射线探伤检验，探伤数量不得
少于10%，并不得少于一个接头，探伤范围为焊缝两端各250一300mm,焊缝长度大于
1200mm时，中部增加探伤范围250一300mm；焊缝的射线探伤应符合《金属熔化焊焊接
接头射线照相》GB/T3323的规定，射线照相质量等级为B级；焊缝内部质量为II级。
6．进行局部超声波探伤的焊缝，当发现裂纹或较多其他缺陷时，应扩大该条焊缝探
伤范围，必要时可延长至全长；进行射线探伤的焊缝，当发现裂纹和较多其他缺陷时应加
倍检验。
7．经射线和超声波两种探伤方法检查的焊缝，两种方法应达到各自质量标准，方可
认为合格。
3.17减少焊后变形和残余应力措施：
1．尽量减少焊缝的数量和尺寸，使焊缝间保持足够的距离；
2.焊缝分布要对称、合理，并尽量将焊缝布置在最大工作区域以外；
3．应合理选择焊接顺序和方向，先焊收缩量较大的焊缝；先焊错开的短焊缝，后焊
通长焊缝；先焊在工作时受力较大的焊缝，长焊缝焊接时从中间向两端分段跳焊，使内力
分布更加合理。
4．底板、腹板对接焊缝开不对称X形坡口，双面对称焊接。
5．采用变形较小的CO2半自动焊、埋弧自动焊。
6．合理的组焊顺序是保证构件质量的关键，钢箱梁的组焊顺序如下：
底板拼焊、底板与隔板组焊。
底板与底纵筋板点焊一底板与腹、翼板组件组焊＊先焊
底板与腹板主角缝＊再焊隔板与底板、腹板的角缝一后焊底板与底纵筋板角缝；
另外还有：
先进行隔板与加劲板组焊，再进行底板与隔板组焊；
先进行腹板与加劲板组焊、再进行翼板与腹板组焊、最后进行底板与腹、翼板组件
组焊。
7．焊接时应将焊件固定，可采用刚性法固定，焊完后将固定措施放开。
8．施焊前，应施加与焊接变形相反的一定的预变形，焊接完毕后，变为需要的形状。
9．焊接后残余应力的消除
1）焊件整体高温回火。
回火热处理的温度，碳素钢和低中合金钢大约为580一680℃
2）局部温度回火。
只适用于比较简单的约束度较小的焊接接头，并应保证具有足够
的加热宽度，可采用气焰、红外线、间接电阻和高频感应加热的方法。
3）机械拉伸法，加载于焊件结构上，使焊接塑性区受到拉伸，从而减少由焊接引起
的局部压缩变形量，使残余内应力降低。
4）温度差拉伸法（低温消除残余内应力法）。
在焊缝两侧各用一个适当宽度的氧一
乙炔焰加热，在焰炬后一定距离处喷水进行冷却，即可形成一个焊缝区温度低、焊缝两侧
温度高的温度场，使残余应力消除。
5）振动法。
利用振动所产生的变载应力来消除残余应力的方法。
3.18残余变形的矫正
1．机械矫正法。
用油压机、千斤顶、多辊平板机等机具对焊件施加外力，从而形成
与焊件变形方向相反的变形，达到矫正的目的。
使用时应注意：
1）对于高强度钢构件，在使用该方法时应慎重；
2）使用多辊平板机进行矫正时；只使用于薄板焊件；
3）对于焊缝比较规则的薄板结构，可使用窄轮碾压机圆盘形辊轮，对焊缝及其两侧
进行碾压，使之延伸以消除焊件变形。
2．火焰矫正法。
金属局部经过火焰加热后会引起新的变形，该变形与焊接变形相互
抵消，从而达到矫正的目的。
使用时应注意：
1）须掌握好火焰加热后钢材的变形规律，正确定出加热位置。
2）控制好加热温度和适当的加热量。
3）经过热处理的高强度钢的加热温度不应超过回火温度。
3.19高强螺栓连接部摩擦面的加工及试验
1．采用喷砂进行摩擦面的加工。
除锈应在制作质量合格后进行，除锈质量应符合设
计要求；除锈方法和除锈等级设计无规定时，其质量要求应符合《涂装前钢材表面锈蚀等
级和除锈等级》GB8923规定。
2．喷砂合格后进行喷铝处理，喷铝施工严格按规范进行。
3．加工后的摩擦面抗滑移系数值应符合设计要求。
4．加工后的摩擦面不得有飞边、毛刺、焊疤或污损。
5．加工后的摩擦面应进行抗滑移系数试验，最小值应符合设计要求，运输过程中应
对摩擦面进行保
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