仓库钢结构专项施工方案改1025.docx
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仓库钢结构专项施工方案改1025
中石化仪征化纤股份有限公司
扩建产品仓库项目
钢结构专项施工方案
中国核工业华兴建设有限公司
CHINANUCLEARINDUSTRYHUAXINGCONSTRUCTIONCOMPANY,ltd
1.编制依据
（1）1#仓库钢结构设计图纸；
（2）中核华兴建设有限公司《管理手册》及《程序文件》；
（3）中石化仪征化纤股份有限公司项目管理规划及HSE管理规定；
（4）《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002；
（5）《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001；
（6）《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999；
（7）《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205－2001；
（8）《钢结构工程质量检验评定标准》GB50221－2002；
（9）《建筑钢结构焊接规程》JGJ81－2002。
2.工程概况
本工程为中国石化仪征化纤股份有限公司扩建产品仓库项目，建筑面积7734m2，一层，门式钢架结构，沿口高5.5m，南北长30.5m，东西宽38m。
2.1.1.建筑
本工程建筑面积为7734平方米，占地面积为7734平方米，本工程抗震设防分类为丙类；抗震设防烈度为7度；檐口标高12.45m，结构主钢架设计使用年限50年。
本工程储存物品的火灾危险性类别为丙2类。
结构类型为门式钢架结构。
本工程具体位置见总图；室内标高±0.00相当于绝对标高14.3m。
屋面：
防水等级为Ⅲ级。
1、蓝色YX51-380-760（角弛Ⅲ）压型钢板面板，板厚0.5mm；
2、75厚超细玻璃棉毡（12公斤/立方米，A级）；
3、灰白色YX15-225-900（角弛Ⅲ）压型钢板底板，板厚0.4mm；
4、屋面檩条
油漆：
钢柱、梁除锈等级Sa2.5,红丹系列底漆2遍，面漆两遍，钢柱表面刷防火涂料，耐火极限达到2小时。
2.1.2.结构
1#仓库长102.78m*宽75.25m=7734m2，由两个单跨（35.5m）组成，1-18轴柱距为6m，柱顶标高12.3m，屋顶设有阳光板、无动力涡轮排风机通风。
车间每跨设10T单梁行车1台；厂房结构型式为门式轻钢，主结构钢材采用Q345B，檩条Q235B，高强度螺栓采用10.9S级，规格按照部位不同分为M22,M24。
根据本工程的结构与建筑特点，所有钢结构均厂外预制，待预制完毕后运输至现场安装。
3.资源配置
3.1.1.主要施工管理、技术人员
现场已成立的项目管理部的管理技术人员能满足本工程需要。
3.1.2.主要劳动力使用计划
序号
工种
拟投入人数
备注
1
测量工
1
2
起重工
4
3
铆工
5
4
电焊工
3
5
普工
2
6
电工
1
7
油漆工
1
8
防火漆工
4
9
合计
21
3.1.3.施工机械配备计划
根据本工程结构及建筑特点，施工机械配备如下表：
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
备注
1
汽车吊
25t
台
2
吊装钢结构
2
平板拖车
10t
辆
2
运输
3
白棕绳
φ16
m
200
溜绳
4
导链
10t
只
8
纠偏用
5
卡环
10t
个
20
吊装钢梁
6
千斤顶
10t
个
10
微调使用
7
铆钉枪
1KW
台
4
屋面安装
4.施工准备
4.1.1.现场准备
（1）本工程钢结构均为厂外预制，再运输至现场吊装的部位，因此在钢结构进场前，需清理材料运输车辆行走路线的所有障碍物。
（2）确定好吊车行走路线以及行走路线的地基承载力是否满足吊车行走要求，地基承载力不满足要求的，应提前进行路基处理或表面铺设钢板。
（3）检查钢柱基础螺栓预埋位置及抗剪槽的相关尺寸是否能够满足安装及规范需求，偏差较大的提前进行整改。
（4）所有进场施工人员必须接受物流中心安全教育培训和考试，办理身份识别证。
4.1.2.技术准备
（1）所有母材及预制构件必须有合格证件，并按照规范要求进行取样送检，送检合格后方可使用。
（2）落实钢梁、钢柱面层的油漆或防火涂料颜色要求。
（3）仔细查看图纸，深化图纸节点部位设计方案，确保一次性顺利安装。
5.施工部署：
根据本工程平面布置特点以及工程量大小、工期要求，拟定采用2台25T汽车吊由南向北进行现场吊装作业，先进行南半块钢结构的吊装，再进行北半块的吊装。
6.主要施工方法和施工技术措施
6.1.钢结工程
本工程钢结构制作设置于厂外，运输采用拖车运到现场进行安装施工。
6.1.1.钢材准备
钢材计划提制严格按照图纸设计的规格型号进行，钢材进场后要及时二检并报验，钢材的主要验收内容有：
钢材的数量和品种是否与订货单符合；钢材的质保书是否与钢材上打印的记号相同。
每批钢材必须具备生产厂提供的钢材质保书，写明钢材的炉号、钢号、化学成份和机械性能等，钢材提供的证明书若由材料供应部门保管；核对钢材的规格尺寸。
6.1.2.钢结构制作
6.1.3.钢柱、钢梁及其它构件制作工艺流程图
放
样
原材
校正
号
料
剪切
气割
零件加工
边缘加工
制孔
半
成品堆放
小
装
配
矫正
总装配
焊接
矫正
运输
涂装
6.1.4.放样
构件加工以前，必须按图纸1：
1的比例放出大样图，大样放好以后，必须经过技术员、质检员的检查无误后，方可制作样板及样杆，样板及样杆做为下料、制孔的依据。
样板上注明图号、零件号，保存至工程结束，放样用的钢尺应经检验且不得随意更换。
放样时要考虑焊缝收缩及切割的加工余量。
放样和样板（杆）的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
平行线距离和分段尺寸
±0.5
对角线差
1.0
宽度、长度
0.5
孔距
0.5
小角钢的下料采用联合冲剪机或气割，钢套管、拉条、水平支撑用无齿锯切割，故放样时要考虑加工余量1~2mm。
6.1.5.号料
认真核对材料确认规格型号无误后在材料上划出切割刨边等加工位置，标出零件编号，号料应根据配料表和样板进行套栽，尽可能的节约材料，并根据材料厚度和切割方法加适当的切割余量。
号料允许偏差（mm）
项目
允许偏差
零件外形尺寸
K≤1.0
孔距
K≤0.5
6.1.6.下料
钢板采用剪板机、半自动切割机下料，型钢采用半自动切割机切割，将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净,切割后断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱,并清除边缘上的熔渣和飞溅物、毛刺等、零件的切割线与号料的允许偏差应控制在下表范围内：
下料允许偏差表
手工切割
+2.0mm
自动切割
+1.5mm
剪切与剪切线
+2.0mm
6.1.7.制孔
制孔采用钻成孔，钻孔质量应达到C级孔要求，其精度要求应符合下表
制孔精度允许偏差（ｍｍ）
项目
允许偏差
直径
0,+1
圆度
2.0
同一组内任意两孔间的距离
（501~1200）±1.5
相邻两组的端孔间距离
（1201-3000）±2.5
螺栓孔的的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊好后，重新制孔。
粗制螺栓孔孔壁表面粗糙度Ra不应大于25µm。
6.1.8.组装
主要指H型钢柱、H型钢桁架、檩托及与系杆、水平支撑节点板的组装,组装前将切割边沿的氧化铁、毛刺和油污等必须消除干净.点焊组装完毕后进入焊接工序,组装的尺寸允许偏差应符合GB50205-2001的规定。
6.1.9.焊接
焊接工作应在组装检查合格和修正定位焊点,清除焊缝位置附近的铁锈和油污、积水、脏物等后进行.焊接方法采用手工电弧焊,焊缝质量就应达到二级焊缝的要求。
当进行多层焊接时,在焊接每层焊缝以前,对前一层焊缝进行检查,如发现有夹渣、气孔和裂纹时，须将缺陷部份清除后再焊。
焊接完毕后，清除焊缝表面，所有焊缝应具有平滑细鳞形表面，且无皱折、间断和未满等现象，并与基本金属平缓连接，焊缝金属应细密而无裂纹。
焊缝检验合格后，将焊缝标识钢印号，并要专职检查员进行专职检查。
焊缝表面的凹陷，打磨后补焊。
焊缝返修的次数，一般不得超过二次。
焊后对接连接部位的焊缝为二级焊缝。
所以对接焊缝的焊接缝应按二级焊缝的要求进行超声波探伤和外观着色探伤的方法来验收，经过有资质部门严格检查合格后，方可进入涂装工序。
6.1.10.构件除锈与涂漆
主要构件（即H型钢）按设计要求进行喷砂除锈，除锈等级为Sa2.5；次要构件采用角向磨光机安装钢丝轮进行，除锈等级应达到St2级，除绣完毕后进行自检、清除构件表面缺陷，自检合格后报专职检查人员进行检查。
检查合格后方可进行油漆。
除锈后应及时刷防锈底漆红丹二道，底漆完全干透后，涂刷酚醛漆二度作为面漆。
油漆进场验收时，应按材料进场验收程序进行检查、验收。
必须注意油漆的有效期。
零部件出厂前均应涂刷好防锈底漆和一道面漆，第二道面漆宜在钢结构安装完成后再按设计要求进行防火漆的涂装。
涂层时工作地点的温度应为5～38℃，相对湿度不大于85％，构件表面涂层应均匀，附着良好，并达到设计及规范的要求，油漆后应进行防雨覆盖。
油漆干燥后及时标识,例如:
GL-1。
构件的基层处理必须符合设计要求，经除锈的钢材表面必须露出金属光泽，且无焊渣、焊疤、灰尘、油漆等杂质。
严禁误涂、漏涂，不得有脱皮和反锈。
涂层外观应涂刷均匀，不得有皱折、流挂、起鼓等现象。
6.1.11.成品堆放及成品的保护
成品堆放场地应平整干燥，并备有足够的垫木，使构件得以放平放稳，并应绑扎牢固。
构件应按种类、型号、安装顺序分区堆放,做好标识。
搬运过程中产品的保护
成品构件装车及卸车时应平稳起吊,落下,避免碰撞,采用的吊索要合适,油漆完毕的钢构件吊索位置应用麻袋加以衬垫。
如:
檩条油漆完毕,应码好堆放,下垫120*120木方,装车时用纤维吊带起吊,可避免因用钢丝绳起吊时将檩条的漆层破坏。
钢构件在运输车辆上堆放时,垫木应牢固,搁置整齐,不得压坏底层的构件。
为确保构件表面漆层不受损,必须采用软性材料相隔,如草袋子每层铺垫的方法进行保护。
绳索绑扎的部位要同时铺垫。
6.1.12.标识
从原材料进场到各工序最终产品的检验和试验状态，均需要标识，以防不合格品进入下道工序，各构件编号字高5CM见下表：
各工序标识内容及方法一览表
序号
工序
标识内容及方法
检查、试验状态内容及方法
1
原材料
规格、材质、数量、产地、质保书号
记号笔
挂牌
合格（不合格、未检、待定）检查员代码、日期、偏差
记号笔
2
号料
构件名称、编
号如钢梁“GL1”
记号笔钢印号
合格（不合格、未检、待定）检查员代码、日期、偏差
记号笔
3
组装
构件名称、编号、第ｎ根。
如：
钢梁GL1-1
记号笔
挂牌
合格（不合格、未检、待定）检查员代码、日期、偏差
记号笔
4
焊接
焊工号
钢印号
合格（不合格、未检、待定）检查员代码、日期、偏差
记号笔
5
涂装
构件名称、编号、第ｎ根。
如：
钢屋架GL-1
记号笔
挂牌
合格（不合格、未检、待定）检查员代码、日期、偏差
记号笔
6.1.13.钢结构制作工程质量保证措施
钢材进场时必须有材质证明，各项指标符合设计文件要求及国家规定。
当钢材表面有锈蚀，麻点或工痕等缺陷时，其深度不得大于钢材厚度负偏差值的1/2。
钢材进场后，对钢材取试样，进行二次检验，且其检测报告应符合有关规定。
焊条和涂料均应有质保证书，并符合设计要求和国家现场有关标准的规定。
严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条,焊工领取的焊条必须是经过烘干的。
6.1.14.放样和号料及切割
放样前应对照施工图和工艺要求，发现问题及时提出，及早解决。
不允许在非切割构件表面打凿子印和钢印，以防消弱截面。
放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割，刨边和铣平等加工余量。
气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。
6.1.15.装配和焊接
装配时应在装配平台上进行，装配平台必须稳固、平整度不大于3MM。
为保证焊接质量，对杆件表面焊接附近的铁锈、污垢和积水应清除干净，不得在非焊缝处的构件表面起弧或灭弧。
拼装顺序应根据结构形式，焊接方法和焊接顺序等因素确定，以保证焊接质量，结构焊接不变形。
6.1.16.检查和验收
检查验收严格按现行国家标准执行，经过检验部门签收后，进行涂装工作。
6.1.17.除锈和涂装编号
钢构件表面除锈方法与除锈等级应与设计采用的涂料相适当，除锈后应立即涂刷涂料，以防再次生锈。
涂料、涂装遍数，涂层厚度均应符合设计要求。
钢梁两端安装焊缝处应留出100mm不得涂装，安装焊接完毕方可除锈涂装。
钢梁与混凝土柱埋件连接节点高强螺栓连接磨擦面须喷砂且不得进行涂装，连接磨擦面须做好防锈保护措施。
6.1.18.钢结构堆放
依据现场平面图，将构件堆放到指定位置。
构件存放场地须平整坚实，无积水，构件堆放底层垫无油枕木，各层钢构件支点须在同一垂直线上，以防钢构件被压坏和变形。
构件堆放后，设有明显标牌，标明构件的型号、规格、数量以便安装。
6.1.19.技术准备
结合该工程特点，组织施工人员进行学习图纸和现场察看，详细了解安装操作程序，计算钢结构构件和连接数量，确定安装机械、吊装顺序以及构件吊装方法，制定进度计划，确定劳动组织、质量目标、安全措施和特殊施工技术。
选择安装机械的前提条件是必须满足钢结构的安装要求。
单层工业厂房面积大，宜采用移动式起重机械。
本工程安装钢结构时可选择2台25T汽车吊进行吊装。
基础准备包括轴线误差量测，基础支承面的准备、支承面和支承表面标高和水平度的检验，地脚螺栓位置和伸出支承面长度的量测。
柱子基础轴线和标高是否正确是确保钢结构安装质量的基础。
应根据基础的验收资料复核各项数据，并标注在基础表面上。
基础表面先浇筑到设计标高以下40～50mm处，然后在设计标高处设角钢或槽钢制导架，测准其标高，再以导架为依据用微膨胀砼再细铺筑支座表面。
在安装前，应对钢结构的外形和几何尺寸进行检验，如有超出规定的偏差，在安装之前应设法消除。
此外，为便于校正钢柱的平面位置和垂直度、桁架的标高等，需在钢柱的底部和上部标出两个方向的轴线，在钢柱底部适当高度处标出标高准线，对于吊点亦应标出，便于吊装时按规定吊点绑扎。
6.1.20.人员、设备的准备
本工程钢柱高度大，钢梁节数多，加工场内采用龙门吊装车，路途运输采用大货车进行，运输至现场后采用25T汽车吊卸车。
施工机械进场前，场地必须平整，道路必须畅通，吊车进场要进行试吊，并仔细检查机械性能。
6.1.21.钢结构安装
钢结构构件包括柱、桁架、檩条、支撑及墙架等，构件的形式、尺寸、重量、安装高度都不同，因此所采用的起重设备，安装方法等亦随之变化。
吊装顺序：
钢柱（循环闭合线路）→钢桁架→钢檩条→钢支撑→校正加固→涂装
吊装路线：
总体由西向东推进。
6.1.22.钢柱吊装与校正
钢柱吊装
钢柱吊装采用单点式吊装法，单根钢柱最大起重量为2.5T,采用1台25T汽车吊可满足要求。
吊点设置于柱头，吊车将钢柱吊起回直后，直接将钢柱插进锚固螺栓固定。
为防止吊装过程中销轴脱落，销轴端部开设6mm左右洞眼，采用稍有硬度的铁丝穿入洞眼，再通过细绳栓于吊装钢索上。
当吊装完毕后，人工在另一方向通过预先栓好的绳子抽出销轴。
根据起吊物的重量，经查询卸扣的力学性能表，卸扣可采用许用负荷2700kg的卸扣，如下表所示：
柱子起吊前，应从柱底向上1000处，划一水平线，用于安装固定前后作复查平面基准用。
根据柱子的种类和高度确定绑扎点。
并应在柱底上部用麻绳绑好，作为牵制溜绳的调整方向。
吊装前的准备工作就绪后，首先进行试吊，吊起一端高度为100～200mm时应停吊，检查索具牢固和吊车稳定，当位于安装基础时，可指挥吊车缓慢下降，当柱底距离基础位置40～100mm时，调整柱底与基础两基准线达到准确位置，指挥吊车下降就位，并拧紧全部基础螺栓螺母，临时将柱子加固，达到安全方可摘除吊钩。
当安装至第二根钢柱后，应立即安装水平系杆，将柱与柱之间形成稳定的骨架，提高结构的稳定性。
柱子校正
柱子的校正工作包括平面位置、标高及垂直度这三主控点。
柱子校正工作需用测量工具同时时行。
钢柱的平面位置在吊装就位时，属一次对位，不需再校正。
对于柱子的标高，有时低于安装标高，就位后，需用垫铁调整准确标高。
用经纬仪或线坠进行柱子垂直度的校正。
钢柱吊装柱脚穿入基础螺栓就位后，柱子校正工作主要是对标高进行调整和垂直度进行校正；校正选用缆风绳、千斤顶及大型撬杠等工具，对钢柱施加拉、顶、撑或撬的垂直力和侧向力，同时采用不等厚垫铁，在柱底板与基础这间调整校正后用螺栓固定，并加双重螺母防松。
6.1.23.钢梁吊装与校正
钢梁吊装采用2台25T汽车吊同时进行，吊点必须设在钢梁三汇交节点上，每个吊点一根钢丝绳,吊索与构件的角度控制在60°。
吊装钢索的选择
本次吊装为钢梁，最大重量约为4.1吨，加上吊具及其他辅助构件的重量，以5.1吨计算，角度60度。
1.吊装核算
吊装重量P=（G+G′）*K
设备重量G=4.1t
吊具重量G′=1t
动载系数K取K=1.1即：
P=（4.1+1）*1.1
P=5.61t
2.钢丝绳的选择计算
计算荷重：
（角度选吊装过程中最大角度60°，选2点吊装2股钢丝绳）
P=5.61吨
PMAX=P/（2×COSα）=5.61/（2×COS30°）=3.24吨
PMAX为一吊点所受最大力；
钢丝绳选用安全系数k=8破断力为：
PP=PMAXk=3.24×8=25.92吨=254.02KN
查表6*24（b）类钢丝绳（GB/T8918-2006）得：
钢丝绳φ24-6×37+FC（材质1670MPA）的破断拉力为284KN＞PP=254.02KN
钢丝绳选用φ24-6×37+FC型号可满足吊装要求。
吊点位置的设置：
吊点布置见下图：
吊车的选择：
本工程单根钢柱重量约为2.5T，五节屋面梁在拼装好的情况下，总重量约为4.1T，参照25T吊车性能表能可达到起重要求。
因钢梁跨度比较大，拟定采用两台25T吊车同时吊装屋面钢梁。
钢梁吊装前，首先在地面上进行钢梁的拼接，拼接按照图纸设计采用高强螺栓相连接，高强螺栓螺母扭矩必须达到100%后方可进行吊装。
钢梁起吊时离地50cm时暂停，检查无误后再继续起吊。
安装第一榀钢梁时，在松开吊钩前，进行初步校正，对准钢梁基座中心线与定位轴线就位，并调整钢梁垂直度、检查钢梁侧向弯曲，将钢梁临时固定；第一榀钢梁安装就位后，采用揽风绳将第一榀钢梁临时固定，固定完好后开始吊装第二榀钢梁；第二榀钢梁同样吊装就位好后，不要松钩，用杉槁临时与第一榀钢梁固定，跟着安装支撑系统及部分檩条，最后校正固定，务使第一榀与第二榀钢梁形成一个具有空间刚度稳定的整体。
从第三榀开始，在钢梁脊点及上弦中点装上檩条即将钢梁固定，同时将钢梁校正好，以此类推。
（由于1轴、2轴钢梁在西侧无足够的空间部位设置揽风绳，经位置计算，第一榀钢梁可选择从3轴开始吊装。
）
质量要求：
检查桁梁跨中垂直度，偏差值应≤H/250，用吊线和钢尺实测；其侧向的弯曲矢高为L/1000mm，且不应大于15mm。
对整体结构的整体垂直度和整体平面弯曲的允许偏差分别为：
H/1000mm，且≤25mm（用经纬仪和全站仪测量）。
钢柱与混凝土柱连接时应将支座中心对应的柱定位轴线的偏差不应大于10mm，檩条的间距允许的偏差为±5mm，其弯曲矢高L/750mm，且不应≤12mm（用拉线和钢尺检查）。
6.1.24.吊车梁吊装与校正
吊车梁吊装
本工程吊车梁（HN656*301*12*20）按照跨距进行制作，跨距均为6m，重1.37T。
吊装采用1台25T吊车两点吊装，吊车站位垂直于吊车梁布置方向，待钢梁提升离地面100mm后，停下检查各吊点钢丝绳绳扣是否牢靠，检查无误后，吊车听从专职指挥人员指挥指挥人员必须时刻注意钢梁两端平衡度，等钢梁提升到所需高度后，将钢梁平稳准确的放置到钢柱牛腿上，用同样的方法再进行下一根钢梁的吊装。
吊车梁校正
吊装吊车梁前，应提前检查牛腿面标高，牛腿标高偏差超出规范要求的及时调整柱脚螺栓以确保所有钢牛腿在同一水平面上。
同时牛腿顶面及吊车梁下端部应提前弹好十字中心线，在吊车梁落至牛腿顶面10-20mm时，人工手动调整牛腿与吊车梁中心线，当牛腿中心线与吊车梁中心线相重合时，钢梁即校正完毕，立即采用焊接将吊车梁与牛腿点焊。
6.1.25.高强螺栓连接
连接处钢板或型钢应平直，板边、孔边无毛刺，以保证磨擦面紧贴。
接头处有翘曲或变形时必须进行校正，且不得损伤磨擦面。
安装临时螺栓
安装时高强螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打。
扭剪型高强螺栓的垫圈安在螺母一侧，垫圈孔有倒角的一侧应和螺母接触，不得装反（大六角头、高强螺栓的垫圈应安装在螺栓头一侧和螺母一侧，垫圈孔有倒角一侧应和螺栓头接触，不得装反）。
螺栓不能自由穿入时，不得用气割扩孔，要用绞刀绞孔，修孔时需使板层紧贴，以防铁屑进入板缝，绞孔后要用砂轮机清除孔边毛刺，并清除铁屑。
螺栓穿入方向宜一致，穿入高强螺栓用扳手紧固后，再卸下临时螺栓，以高强螺栓替换。
不得在雨天安装高强螺栓，且摩擦面应处于干燥状态。
高强螺栓的紧固
必须分两次进行，第一次为初拧。
初拧紧固到螺栓标准轴力（即设计预拉力）的60%～80%，初拧的扭矩值不得小于终拧扭矩值的30%。
第二次紧固为终拧，终拧时扭剪型高强螺栓应将梅花卡头拧掉。
为使螺栓群中所有螺栓均匀受力，初拧、终拧都应按一定顺序进行。
一般接头：
应从螺栓群中间顺序向外侧进行紧固。
从接头刚度大的地方向不受约束的自由端进行。
从螺栓群中心向四周扩散的方式进行。
初拧扳手应是可以控制扭矩的，初拧完毕的螺栓，应做好标记以供确认。
为防止漏拧，当天安装的高强螺栓，当天应终拧完毕。
终拧应采用专用的电动扳手，如个别作业有困难的地方，也可以采用手动扭矩扳手进行，终拧扭矩须按设计要求进行。
用电动扳手时，螺栓尾部卡头拧断后即表明终拧完毕，检查外露丝扣不得少于2扣，断下来的卡头应放入工具袋内收集在一起，防止从高空坠落造成安全事故。
检查验收
扭剪型高强螺栓应全部拧掉尾部梅花卡头为终拧结束，不准遗漏。
扭剪型高强螺栓应按大六角头高强螺栓用扭矩法施工。
终拧结束后，检查漏拧、欠拧宜用0.3～0.5kg重的小锤逐个敲检，如发现有欠拧、漏拧应补拧；超拧应更换。
检查时应将螺母回退30°～50°，再拧至原位，测定终拧扭矩值，其偏差不得大于±10%，已终拧合格的做出标记。
做好高强螺栓检查记录，经整理后归入技术档案。
钢结构安装工程质量要求
保证项目：
高强螺栓的型式、规格和技术条件必须符合设计要求及有关标准的规定，检查质量证明书及出厂检验报告。
复验螺栓预拉力符合规定后方准使用。
在安装高强螺栓摩擦面前，必须将摩擦面保护好，防止污染、锈蚀。
并在安装前进行高强螺栓摩擦面的抗滑移系数试验、检查高强螺栓出厂证明、批号，对不同批号的高强螺栓定期抽做轴力试验。
连接面的摩擦系数（抗
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