桥梁工程施工技术方案.docx
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桥梁工程施工技术方案
桥梁工程施工技术方案
一、工程概述
本工程设中桥1座，K42+578.5伊家湾中桥上部采用3×20m预应力钢筋混凝连续箱梁，桥墩、台采用桩柱式墩配钻孔灌注桩基础。
二、施工前期准备
施工前期工作准备内容，主要有施工进场便道、临时供水、供电、生产生活临时用房的搭建、材料堆场的硬化处理、各种原材料的进场检验和试验，以及进场设备的安装和调式，为正式开工做好一切准备工作。
三、施工力量安排及施工任务划分
根据总体施工部署，以及本工程设置桥梁工程的结构设计特点，本着高质、高速圆满完成本合同段桥梁工程的施工任务，安排我公司具有较强施工能力和具有丰富管理经验的桥梁工程师承担本桥的施工建设任务。
施工机械设备配备主要有强制式砼搅拌机、钻孔桩机、汽车吊、小型运输、钢筋加工设备。
。
四、主要施工方法及施工工艺流程
①钻孔灌注桩
根据设计图纸，在施工中及时反馈地质情况，变更设计基础。
本工程桩基拟采用冲击钻钻孔前，钻孔中地质与设计发生变化时及时与设计单位联系，变更设计。
施工前先在墩位处先平整场地，清除杂物，场地平整应考虑排除地表水横坡成纵坡。
在不影响施工的位置浆砌沉淀池和储浆池。
1）.施工顺序
场地平整→定位放线→埋设护筒→钻机安装就位→钻孔→清孔→钢筋笼制作、吊装就位→二次清孔→灌注砼
2）.施工方法：
（1）护筒制作及埋设：
陆上护筒采用4mm厚钢板弯制成型,内径比桩基大200-400mm，护筒的制作应有一定的强度和刚度，拼缝和接头不漏水，可在外围加强环箍。
护筒埋设采用挖埋法，根据土质不同选择不同的埋深，就位后在四周底部分层回填粘土并夯实，夯填土应均匀对称，防止护筒位移。
护筒埋设深度到原土面下2-4m处，高出地面0.3m,可用震动、重压等措施使其达到标高。
（2）钻孔泥浆
钻孔前应储备足够数量的粘土，一般由水、粘土（膨胀润土）和添加剂按适当配合比配制而成，并根据地层、地质情况配制泥浆的比重、粘度，指标应满足《桥涵施工规范要求》。
（3）钻机就位：
钻机应垫平，保持平稳，使其不产生位移和沉陷，钻机桅杆应对称钻机轴线准确定位，使起重滑轮、钻孔护筒中心在同一垂线上，以保证钻孔的垂直度。
（4）钻孔：
采用三班工作制连续作业，初钻时，应稍提钻杆在护筒内打浆，开动泥浆泵进行循环，泥浆均匀后开始钻进，进尺要适当控制，在护筒刃脚处应低档慢速钻进，至刃脚下1m后，方可按土质情况以正常速度钻进，钻进中应密切注视护筒底土质是否有漏浆，并采取相应措施防止塌陷，钻进时，钻机的主吊钩宜始终吊住钻具，防止钻具的全部重量由孔底承受，从而避免钻杆折断，并保证钻孔的质量。
钻架使用时间过长，可能发生位移，或孔内有探头石和其他情况，会使所钻的孔偏离设计孔位，因此每一个台班要用探孔器检查钻孔一次。
设专人负责记录钻进中的一切情况。
（5）清孔：
分两次进行，当孔底达到设计标高后，应对孔深、孔径和倾斜率进行终孔检查，合格后即进行清孔工作，清孔采用掏渣与补水结合进行。
清渣后，可投入一些泡过的散碎粘土。
通过冲击锥低冲程的反复拌浆，使孔底剩余残渣悬浮后掏出，再用一根水管插到孔底注入高压水，使水流将泥浆冲稀，降低泥浆比重，泥浆比重逐渐降低后向孔口溢出。
第二次清孔在下放钢筋笼和灌注砼导管安装完毕后进行，利用灌注混凝土的导管输入泥浆循环清孔。
（6）钢筋制作根据设计图纸进行下料，现场绑扎成型，在钢筋笼主筋内侧每隔2m设置Φ16加强箍筋一道，主筋与加强箍筋焊接成型后，绑扎螺旋筋，并采用部分点焊加强，主筋采用闪光对焊，并要求在同一截面内钢筋接头面积不超过主筋面积的50%，在钢筋顶端焊四个挂环，便于钢筋笼临时吊挂在吊机吊钩或护筒上。
（7）钢筋笼吊装：
钢筋笼下放前，在箍筋上绑扎圆形砼垫块，其直径根据保护层而定。
利用15t履带吊吊起，对准护筒中心缓慢下入至设计标高，如钢筋笼为分段制作，则前段入孔后，用钢管临时固定，固定要牢固，防止钢筋笼坠入孔中。
然后再吊起另一段，上下段焊接后，逐段放入孔内至设计标高，并将最上面一段的挂环挂在护筒上。
（8）砼灌注：
砼灌注采用导管法，灌注前应对导管有效孔径和接口的密封性进行检查，砼灌注应连续进行，严禁中途停止，导管提升应勤提、少提保持居中位置,轴线垂直逐步提升。
导管埋入砼面下深度控制在2—4m左右,,灌注快结束时，如出现砼面上升困难时,可在孔内加水稀释泥浆,并掏出部分沉淀土,使灌注顺利进行。
砼采用现场拌和，罐车输送。
砼的拌制须严格按照配合比用料拌制,并做好每根桩的砼试件,做好灌注记录。
②桥台
（1）基础：
桥台基础为柱式桩基，采用钻孔机。
（2）模板：
模板采用组合钢模板，用Φ16对拉螺栓固定模板，外部采用钢架管支撑。
模板的拼装要确保几何尺寸和平整度。
（3）钢筋：
制作前要做好原材料试验和焊接试验，并认真审阅图纸，按照图纸编制下料单，下料单的内容应包括钢筋种类、形状、长度、数量等。
按下料单进行钢筋制作、分类堆码，现场进行绑扎。
绑扎时，可附加架力筋进行固定，墩柱插筋定位采用钢筋箍架固定，并注意插筋接头按规范要求错开布置。
（4）砼灌注：
砼采用集中拌合，利用平台支架，罐车运输，分层浇注，机械捣固，覆盖洒水养生。
（5）台背回填：
当桥台砼强度达到85%以上，经监理检查同意后，方可回填土。
回填土前应割除对拉螺栓头，排除积水、清理杂物、分层回填、分层夯实，每层厚度为20—30cm。
③立柱施工
1）施工顺序：
放柱位“+”字线→凿毛清理→搭架子→绑钢筋→扣模板→校正柱模→水准测量→浇砼→预埋铁件预埋及检查→拆模→养护
2）施工方法：
（1）模板：
柱身模板采用特殊设计定型钢模板，整体拼装式。
一次支立成型，底脚四周采用钢架管搭架固定，上部四周用花篮螺栓同地锚紧固。
墩柱底部，用干硬性水泥砂浆找平。
模板采用吊机吊装，先下部对位固定，然后挂锤球，用花篮螺栓调整上端至模板各面垂直固定。
（2）砼灌注：
采用罐车运输，吊车吊斗灌注，采用串筒法灌注，用钢管支架平台固定漏斗。
砼保护层采用片石垫块。
灌注开始墩身底部铺设与砼相同级强度的砂浆厚度3cm，灌注速度控制2m/h，砼流动性随高度上升进行递减调整。
捣固采用插入式振捣棒振捣，养生采用外包塑料薄膜封闭，利用自身水分养生。
④盖梁
支架采用用抱箍配合型钢作为支撑。
为提高砼表面质量，采用工厂加工的特殊设计钢模板，整体拼装式。
模板支立采用16T吊车装吊装就位，拉筋形式采用外拉筋加固，不设内拉筋，以确保表面光滑颜面一致。
钢筋采用集中下料，现场放大样，绑扎骨架，吊车吊装就位。
骨架钢筋连接形式采用焊接，主筋接头采用对焊，并按规范要求错开。
对焊施工前要做原材料和对焊试件的检验，合格后方可施工。
砼采用集中拌合。
罐车运输，灌注前要彻底检查砼保护层厚度是否满足设计要求，沙砾预制块，垫块呈梅花型布置在底模和侧模上，既保证砼结构质量，又不影响砼外观，灌注时应分层进行，每层厚度不超0.3m，插入式振捣棒振捣。
在砼达到设计要求时方可拆除支架。
支架的拆除应对称、均匀、有顺序的进行。
拆除的顺序和搭设顺序相反即先搭的后拆，后搭的先拆，从盖梁顶端部开始中间部分从跨中开始，顺次向两侧进行对称拆除。
在拆除过程中禁止乱拉、乱拖、向下抛扔，应做好配合协调工作，禁止单人进行拆除较重杆件等危险性的作业。
⑤.预应力钢筋混凝连续箱梁板预制
1）板梁预制台座
制梁台座必须有足够的强度和刚度，将台座与底模制作成一整体，用C20砼作为预制梁台座基础，厚度10cm，砼顶面抹平压光并预埋铁件，铁件顶面同砼顶面平齐。
台座顶铺设质量较好的装饰板预制底模。
梁场设置9个制梁台座。
2）板梁模板
板梁外模均采用模板厂加工的大块定型钢模板，钢模板间全部用螺栓连接，模板拼缝采用双面胶带密封。
模板表面人工涂刷脱模剂，使模板表面光洁、脱模剂涂刷均匀、无泪痕杂物。
采用Φ16拉筋对模板进行加固，拉筋均放置于板梁梁体以外，板梁底模则为Φ=4mm钢板。
板梁芯模采用组合钢模，并采取措施保证内芯模的相对位置正确，内芯模加固牢固，以防其在浇筑砼时偏移。
内芯模采用钢筋网片加固，网片间距控制在50cm左右，拆除芯模时，操作人员首先拆除连接螺栓，然后人工抽出芯模。
3）钢筋绑扎
按设计图纸及施工技术规范要求，进行板梁钢筋的加工制作、绑扎、焊接。
在钢筋加工场地进行钢筋加工，在制梁台座上和钢筋加工场地进行板梁钢筋绑扎。
首先绑扎板梁的底腹板钢筋。
梁顶板钢筋绑扎必须从一头开始向另一头绑扎，并尽量缩小绑扎时间。
现场施工时合理组织安排使板梁砼灌注工序同芯模安放、绑架扎顶板钢筋工序错开，保证砼施工的连续性。
钢筋绑扎成型后必须顺直无锈并符合规范要求。
钢筋保护层控制采用质量较好的片状卵石垫块，坚决杜绝漏筋现象发生。
4）砼灌注
梁体砼浇注前必须报监理检查钢筋模板的绑扎、支立、加固情况，待合格后方可进行砼灌注。
严格按照设计配合比的要求购进原材料，按照设计配合比进行砼施工。
砼采用集中拌合，罐车运送，砼的坍落度控制在设计允许范围内，梁体砼分两次浇注，第一次浇注底板砼，第二次浇注腹板和顶板砼。
15T履带吊吊斗进行砼浇注。
砼振捣采用插入式振捣器。
振捣时必须插点均匀，快放慢拔，做到不漏振、过振、欠振，且不得用振捣棒触碰模板。
首先浇注板梁底腹板，砼的浇注应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝定时间或能重塑的时间。
板梁砼顶面必须抹平保持毛面。
在砼凝结后，即应洒水养生，且梁顶覆盖土工布浇水养护。
在砼浇注24小时后方可拆除板梁外模，其芯模则应在砼强度达到50%后方可拆除。
5）板梁起吊、运输及存放
板梁强度达到设计要求时，方可起吊板梁。
板梁的吊点，支点位置必须符合设计规定。
现场采用50T汽车吊起吊，汽车运输至存梁场并放置于存梁台座上。
6）质量检验标准
桥梁总体实测项目
项次
检 查 项 目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1
桥面中线偏位（mm）
20
全站仪或经纬仪：
检查3-8处
2
2
桥宽（mm）
车行道
±10
尺量：
每孔3-5处
2
人行道
±10
3
桥长（mm）
+300,-100
全站仪或经纬仪、钢尺检查
1
4
引道中心线与桥梁中心线的衔接（mm）
20
尺量；分别将引道中心线和桥梁中心线延长至两岸桥长端部，比较其平面位置
2
5
桥头高程衔接（mm）
±3
水准仪：
在桥头搭板范围内顺延桥面纵坡，每米1点测量标高
2
钢筋安装实测项目
项次
检 查 项 目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1△
受力钢筋间距（mm）
两排以上排距
±5
尺量：
每构件检查2个断面
3
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
±10
尺量：
每构件检查5-10个间距
2
3
钢筋骨架尺寸
长
±10
尺量：
按骨架总数30%抽查
1
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
尺量：
每骨架抽查30%
2
5△
保护层厚度（mm）
柱、梁、拱肋
±5
尺量：
每构件沿模板周边检查8处
3
基础、锚碇、墩台
±10
板
±3
注:
①小型构件的钢筋安装按总数抽查30%。
②在海水或腐蚀环境中，保护层厚度不应出现负值。
钢筋网实测项目
项次
检 查 项 目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1
网的长、宽（mm）
±10
尺量；全部
1
2
网眼尺寸（mm）
+10
尺量：
抽查3个网眼
1
3
对角线差（mm）
15
尺量：
抽查3个网眼对角线
1
砼预制梁
检验项目
允许偏差
检查方法
砼强度（Mpa）
在合格标准内
混凝土试件
梁长度（mm）
+5－10
用尺量
梁宽度（mm）
±10
用尺量3处
梁高度（mm）
±5
用尺量2处
跨径（mm）
（支座中心至支座中心）
±20
用尺量
支座表面平整度（mm）
2
浇注前检查
平整度（mm）
5
用2m直尺检查
预留孔道位道（mm）
5
用尺量
⑥板梁架设
采用；轮胎式50T吊车进行吊装。
3、板梁架设及运输
板梁运输分两步：
第一步从梁场吊梁运输到位放置于运梁平车上；第二步用用吊车起吊就位。
施工前提前做好吊梁准备，平整好场地，并进行压实。
4、板梁安装检验标准
检查项目
允许偏差
检查方法及步骤
支座中心偏位（mm）
5
用尺量，每孔抽查4~6个座
竖直度（mm）
1.2%
吊垂线，每孔2片梁
梁板顶面纵向高程（mm）
＋8 ，－5
水准仪抽查，每孔2片，3点
⑦防撞护拦
防撞护拦施工必须树立精品意识，从模板制作，立模，砼灌注，拆模板等方面严格控制。
模板制作根据设计尺寸特殊制作，厂家定型加工。
2米一节的大块模板，板厚4mm，板带采用扁钢和小型槽钢，确保模板刚度，上端设置横向螺栓，供调节横向尺寸及内外模板的固定，设置防止上浮螺栓。
为使防撞护拦砼表面光滑、颜色一致，不设内拉筋。
模板在厂家加工过程和加工后，由专人去检查和验收，单块合格后，再进行组装检查，达到标准后验收，并编号进入工地。
模板支立前的准备工作：
a.吊架安装。
b.弹出防撞护拦墙底脚边线，进行模板接头处测量、选点。
c.模板复核检查，涂脱模剂，贴接缝密封条。
d.梁上防撞护拦模板底，按高度进行密封处理。
e.在桥面铺装层下的防撞护拦钢筋上焊接钢筋保护层。
采用自制简易吊具，人工配合安装，按编号进行支立。
先立外模，调整固定，再立内模，内模底脚用平撑固定后，调整上端，挂线安装和检查变形，当线形、预埋件、高度尺寸合格后，用外侧斜撑，模板上端螺栓固定模板，腻缝平整、牢固。
模板上端用螺栓固定模板，上紧下端防浮螺栓。
混凝土施工：
a.采用细石砼坍落度控制在30-50mm以下，灌注墙顶砼时，进行适当调整水灰比。
b.灌注时纵向分段，上下分三层连续灌注。
c.伸缩缝处灌注，捣固时，两侧对称施工。
d.捣固采用插入式振捣器，钢筋、管道密集处，上部圆角或斜坡处，可以用捣固锤、捣固铲、人工辅助振捣。
e.抹面：
砼上面找平，收浆后初抹，然后压光收面，达到表面平整，无抹痕。
f.浇捣过程中，经常检查预埋件，伸缩缝是否有偏移，及时做好纠正工作。
拆模和养生：
凿松底板砂浆垫层，卸去支撑，松开连接螺栓及紧固件，轻击上口使模板与砼产生缝隙，内外轻摆模板平移拉出，拆模后立即对伸缩缝处处理，划线切出伸缩板位置，以防拉裂防撞护拦砼，同时覆盖洒水养生。
⑧桥面铺装
采用整幅分段施工方法，标高采用钢垂线控制。
施工方法分别为钢管导轨安装和砼施工，钢管导轨安装：
将桥面分成2段，设置钢管导轨，每5米抄一标高点，作为导轨安装标高控制，导轨固定采用在板梁钢筋上进行焊接，焊接数量要确保导轨牢固稳定。
砼施工：
采用自拌砼。
吊车吊斗灌注。
灌注前要先对梁上杂物进行清扫，用水冲洗、垫好钢筋保护层，灌注顺序由一端向另一端进行，平板振捣器振捣，滚杠找平后，用铝合金尺杆刮平。
一边灌注砼一边拆除钢管导轨。
人工抹面拉毛，拉毛深度在2—3mm。
在两端靠近伸缩缝处预留30—40cm空间，待伸缩缝安装完成后再灌注伸缩缝砼。
⑨伸缩缝：
待沥青砼面层施工完毕后，开始GQF-C80型伸缩缝安装。
（1）用切割机将伸缩缝两侧的沥青砼各切除40cm，并且切口必须落在下面砼铺装层上，将该范围内清理干净并用水冲刷。
（2）以两侧沥青层顶面标高为准，将异型钢分别焊接在两侧梁端预埋钢筋上，并用L50×L50角钢在异型钢底部以40cm的间距固定，以承托异型钢起到稳固作用。
（3）伸缩缝异型钢安装技术标准，顺直度：
整条范围内小于2mm，平整度：
3米直尺量≤1mm。
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