涂装工程安全设计规范.docx
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涂装工程安全设计规范
《涂装工程安全设计规范》
化学处理
1.范围
2.规范性引用文件
3.术语和定义
4.化学前处理设备安全设计要求
5.职业健康安全要求
1 范围
本标准规定了涂装作业前处理装置的设计安全、制造、安装、检验、使用和维修的基本安全技术要求。
本标准适用于涂装作业前处理工艺的预脱脂、脱脂、水洗、酸洗、表调、磷化、钝化、硅烷化、发蓝等工艺,适用于槽浸式、通过式前处理设备.
２规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用成为本标准的条款。
凡是不注明日期的引用文件，其最新标准均适用于本标准。
GＢ7６9１－2021涂装作业安全规程安全管理通则
GＢ/T１4４４１-2021涂装作业安全规程术语
ＧB 6514涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化
ＧＢ2021１-2021涂装作业安全规程有机废气净化装置安全技术规定
GB7６92－2021涂漆前处理工艺安全及其通风净化
GB５0８3生产设备安全卫生设计总则
ＧＢ／T2529５ 电气设备安全设计导则
GB/T1386９用电安全导则
GＢ10４３4作业场所局部振动卫生标准
GＢ5０0３4企业照明设计标准
GＢ５０05８XX和火灾危险环境电力装置设计规范
ＧB5０1５0电气装置安装工程 电气设备交接试验标准
GＢ 50１6８ 电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范
ＧＢ 5０25４电气装置安装工程低压电器施工及验收规范
GB５0257 电气装置安装工程 XX和火灾危险环境电气装置施工及验收规范
ＧB50016建筑设计防火规范
ＧBJ140建筑灭火器配置设计规范
GB 50057建筑物防雷设计规范
GＢ17888.1机械安全 进入机器和设备的固定设施
第１部分：
进人两级平面之间的固定设施的选择
ＧB178８8.2机械安全进入机器和设备的固定设施第2部分：
工作平台和通道
GB17８88．3 机械安全进入机器和设备的固定设施 第3部分:
楼梯、阶梯和护栏
GＢ17888．４机械安全 进入机器和设备的固定设施第４部分：
固定式直梯
GB289３安全色
GB2８９４安全标志及其使用导则
GB７231 管路的基本识别色、识别符号和安全标识
ＧB506２４设备及管道绝热工程设计规范
GB5０041锅炉房设计规范
GＢ156３0消防安全标志设置要求
GBZ１企业设计卫生标准
GBZ2。
1工作场所有害因素职业接触限值化学有害因素
ＧBZ２。
2工作场所有害因素职业接触限值第2部分：
物理因素
GＢZ/T２29.4工作场所XX危害作业分级 第四部分:
噪声
GB/T1１6５1个体防护装备选用规范
GＢ8978 污水综合排放标准
GB1６297大气污染物综合排放标准
GB12348企业厂界环境噪声排放标准
GBJ ８7企业噪声控制设计规范
ＡXX520１涂装工程安全设施验收规范
ＡXX 52０６ 涂装工程安全评价导则
AXX/T５２０7涂装企业事故应急预案XX要求
AXX 5208 涂装职业健康安全通用要求
AXX/T52０9涂装作业危险有害因素分类
AXX521０ 建筑涂装安全通则
AXX5212通风净化设备安全性能检测要求及方法
GB/T405４-2021涂料涂覆标记
ＧB７6９２－2021涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化
GＢ ｌ２94２-2021涂装作业安全规程有限空间作业安全技术要求
GBl７750—2021涂装作业安全规程浸涂工艺安全
GB 1821８-2021
ＡXX5２05－2021油漆与粉刷作业安全规范
AXX5216-2021涂料与辅助材料使用安全通则
XX/T 906２-2021采暖通风与空气调节设备 涂装技术条件
XX/T103９4。
1－2021涂装设备通用技术条件第1部分:
钣金件
XX/Ｔ 10394.2-2021涂装设备通用技术条件第2部分：
焊接件
XX/Ｔ10３94．3—2021涂装设备通用技术条件第３部分：
涂层
XX／T １0394。
4-2021涂装设备通用技术条件第４部分:
安装
DGJ08－100—2021低压用户电气装置规程
JＧJ4６－2021
ＪGＪ 1４6—2021建筑施工现场环境与卫生标准
GB5０１40-2021建筑灭火器配置设计规范
ＧBJ87-8５ 企业噪声控制设计规范
ＧＢｌ７8８８。
3—2021机械安全进入机器和设备的固定设施
GB５0058XX和火灾危险环境电力装置设计规范
ＧB５0169—2021《电气装置安装工程接地装置施工验收规范》
ＧB50257—9６《电气装置安装工程XX和火灾危险环境电气装置施工及验收规范》
GB/T3７８7-2021手持式电动工具的管理、使用、检查和维修安全技术规程
GB ３83６.１5－2000XX性气体环境用电气设备 XX第15部分:
危险场所电气安装（煤矿除外）
ＧB8958—2021XX缺氧危险作业安全规程
GB/T １１65１劳动防护用品选用规则
ＧB123３1-1990有毒作业分级
３术语和定义
3.1前处理棚体pretreａtｍentshｅｄ
前处理设备的维护结构,包括侧壁、顶棚、型钢骨架、密封装置、照明、通风装置及检修门、人行门、梯子栏杆等,一般需要防渗漏、防腐处理。
3。
2输送系统cｏnｖeｙｉｎｇsｙsｔeｍ
前处理生产线中用于输送工件的系统、包括单轨葫芦、自行葫芦、普链、积放链、穿梭机、程控行车等，包括输送所需的XX类吊具、辅具.
4化学前处理设备安全设计要求
４。
1一般要求
4．1.1涂装前处理作业应在前处理场所或在划定的前处理区进行,除特大件外一般不宜在露天设置前处理场所，涂装前处理场所应设置在厂区全年最小频率风向的上风向，并宜与生产过程的机加工、冲焊、装配工序相分隔，涂装前处理场所宜布置在单层建筑物的近外墙一侧处。
４.1.2用有机溶剂除油、除旧漆的前处理作业场所，分别属于甲、乙类火灾危险性生产区域，作业场所的防火，均应符合GBJ1６的有关设计规定。
用有机溶剂除油、除旧漆的作业场所必须有良好的通风，严禁吸烟和引入火种,作业过程中不准电瓶车、汽车和金属轮车进入.作业人员应穿着防静电的工作服和不带钉靴鞋。
４.１。
３化学前处理的作业场所，地坪应采用耐腐蚀材料敷设，且应平整、防滑、易于清扫、不渗水积水，废水应排向废水处理系统。
4.1.4对采用浸渍式酸洗工艺的，其建筑物的内墙、立柱、屋架及屋面应采取有效防腐措施。
4.1.5与XXXX清洗装置配套的泵、配件及管路系统和喷丸除锈（或除旧漆）装置的筒体和橡胶软管,应按XX有关规定作耐压性能试验和密封性能试验。
4．1。
6涂漆前处理作业用的手持照明灯具，应符合ＧB/T3805的有关规定.
4.1.7涂漆前处理作业场所的夏季空气温度，应按车间内外温差计算。
其室内外温差的限度，根据XX地夏季通风室外计算温度确定,冬季根据生产需要和机械排风状况在封闭的手工作业区域相应采取局部采暖，以保持作业区环境温度不低于1２℃。
4.1。
8涂漆前处理作业场所，空气中有害物质的最高容许浓度,应符合GB65１4—１9XX9９５中5。
2。
１的规定。
4．1.9清除旧漆必须设置XX的排风系统和除尘装置,作业人员呼吸区域空气中含尘量应小于１0mg/m３。
４.１。
10涂漆前处理作业场所卫生特征级别为2级。
４。
1．11涂漆前处理作业场所应设置不断水的事故应急冲洗用水设备。
4．1.12机械前处理除锈严格限制使用干喷砂,应用喷丸和抛丸等工艺。
4．1．１3涂漆前处理作业人员应按XX有关劳动保护规定穿戴个人防护用品.
４．１．1４涂漆前处理作业中严禁使用苯。
4。
1.15大面积除油和清除旧漆作业中，禁止使用甲苯、二甲苯和汽油。
4.１.１6化学前处理作业中产生的浸洗水、喷淋水、XX类化学废液的排放，经处理后应符合GB8９78的有关规定。
4。
1。
17涂漆前处理作业中产生的XX类废弃物应妥善处理。
４.1.18涂漆前处理车间（工段）的化学药品存放量不许超过两个工作班的耗用量.药品储存柜应靠近使用点。
４．1.19涂漆前处理场所噪声
涂漆前处理工艺过程中所用的风机、水泵、电机等噪声源部件及风管、水管应采取减振、隔声、消声、吸声等措施,使操作区的噪声符合GBXX7的有关规定.
4.1。
20用有机溶剂作业的涂漆前处理区内一般不宜设置电气设备.如必须设置时，应符合GＢ5000５８的有关规定。
4。
１．21采用有机溶剂作业的前处理区,区内XX性气体环境划分为1区危险区域。
其通向露天的门、窗以外，垂直和水平距离3ｍ以内的空间划为２区.
４.１.2２用有机溶剂清洗并有良好通风的封闭或半封闭的涂漆前处理工艺装置内为1区，其开敞面以外垂直和水平距离3m以内的空间划为2区；3m以外的场所降低一级。
4。
1。
2３用有机溶剂除油、除旧漆工作位置周围1５m内，用风动工具除锈工作位置周围５m内，均严禁堆放易燃、易爆物料。
4.１。
２4严禁使用火炉、电炉、燃气和燃油炉及其他明火加热设备。
4．１．2５有机溶剂前处理作业区入口处应有禁止烟火的安全标志，并按GBJ140的有关规定设置消防器材,定期检查，保持有效状态。
4.1。
26用可燃性有机溶剂除油时，应先卸下产品或部件上的蓄电池或其他电源装置,其作业场所应设有醒目标牌,并配置可燃气体快速测量仪,定期检测。
XX4．1．27气相除油清洗应在半封闭槽内进行，应有严格的防止清洗液蒸气逸出的措施；槽体内壁衬里材料宜用不锈钢、陶瓷、阻燃型不饱和聚酯树脂纤维增强塑料及其它合适的材料。
４．1.2８气相除油清洗装置应具有清洗液的温度和液位的自动控制、监视以及冷凝器冷却水的供水XX，其中测温用温度仪的分度值应不大于0.５℃。
4.2化学前设备主要部件安全设计要求
4。
2.1前处理棚体
4.２.1.1前处理设备一般均应设置棚体进行围护（单独建设前处理间的除外）,前处理棚体一般采用型钢骨架、框板采用不锈钢材质或者涂镀覆玻璃钢的镀锌板（碳钢），前处理棚体的上部横梁通常用作输送系统的轨道辅梁时，应进行结构强度、刚度验算,并留有足够的腐蚀裕量.
4。
2.１．2前处理棚体必须设置必要的通风照明装置,相关平台、栏杆必须遵循安全规范.走台设计需满足ＧB 17８8８。
2 机械安全进入机器和设备的固定设施 第2部分:
工作平台和通道及ＧB1７8８８.３机械安全进入机器和设备的固定设施第3部分:
楼梯、阶梯和护栏的要求。
4．2．1．3顶部应设计密封（毛刷或者迷宫水封）以及必要的风幕装置,最大限度减少蒸汽及有害气体外溢，减少对厂房等设施的腐蚀，降低无组织排放对环境的污染.
４。
2.1。
4通过式前处理段的预脱脂、脱脂、热水洗、磷化段应保温。
4.2.1．5前处理棚体内外的人行通道必须尽量通畅，方便人员操作、疏散.
4。
２。
1。
6通过式前处理的棚体侧壁及底部应采用可靠方式密封或满焊,减少喷淋过程中液体飞溅导致的渗漏。
4。
２。
1.７棚体必须设置必要的照明设施,照明应使用防潮有隔板的灯箱，灯箱应密闭，防止蒸汽进入。
4.2．１.8前处理棚体必须设置检修门、人行门，检修门宽度最小不宜小于0.6m，高度不宜小于1．6m；人行门的最小宽度不宜小于0.８m,高度不宜小于1。
８m。
４.2。
１.9前处理棚体外形尺寸需结合前处理区域位置、工件尺寸、输送及吊挂方式、检修通道设置、输送方式等综合确定,满足通过性要求。
4．２。
2前处理输送系统
4.２.2。
1自行葫芦输送系统必须采用单链葫芦，以便减少吊钩处积液,选用的链条及吊具必须满足防腐要求，能够保证一定周期内安全使用;葫芦上下限位应采用机械、电气双重保护，防止工件意外坠落槽体造XX全事故。
自行葫芦轨道材质及电刷必须设计可靠的防护、防腐措施。
4。
2.２。
2普通悬链或积放链输送用于前处理时必须设计接油盘或者采用预防滴油的辅助吊具，最大程度减少油脂对于槽液的污染；链条上下坡位置必须设置扑捉器，防止工件意外坠落。
4。
2．2.３程控行车用于前处理时行车外露部件及电器园件均需满足防腐要求，行车必须设有足够的安全设施。
行车轨高应结合输送要求合理确定,并对厂房结构提出合理要求。
４.2.4采用其他输送方式时应遵循XX自输送设备要求，并考虑前处理使用环境，合理防护。
４。
2.5输送设备配套的吊具、辅具必须满足强度、刚度要求,预留合理腐蚀裕量。
定期清理、更换。
吊具、辅具与工件及输送设备的连接应安全可靠，考虑上下坡时不得脱落,与电泳线共用吊具时必须考虑绝缘措施。
4.2。
6输送设备必须绘制干涉图，并对前处理棚体设计提出要求。
4．２。
７自动化输送设备宜设置显示屏，模拟显示故障点，方便日常维护。
4。
２.８敞开式全浸型化学前处理应配置专用的起重设备和吊装工具，严禁直接采用钢丝绳捆扎工件，若采用桥式或梁式起重机，其驾驶室应设在化学槽的另一侧。
4。
2．9对于节拍时间短、生产纲领大的汽车类前处理系统应设置落件报警装置,并与输送系统联锁。
4．2。
3前处理槽体
前处理槽体一般采用型钢XX钢板或者塑料板XX加筋的形式,型钢或钢板应采取防腐措施或者采用耐酸碱腐蚀的不锈钢材质。
4。
２．3.1前处理槽体型钢骨架必须经过严格力学计算,保证强度和刚度要求，预留腐蚀裕量,基材必须除锈并防腐处理。
4。
２.3.2前处理槽体的板材选用也必须经过理论计算,预留足够的腐蚀裕量，采用碳钢XX玻璃钢结构时必须严格遵守玻璃钢涂覆规范，涂覆前钢板应喷抛丸除锈，控制施工环境中的温度、湿度、清洁度，由具备相关资质的人员完成，板材厚度选取还应考虑到轻微碰撞，尽量杜绝槽体意外破裂导致的环境问题及安全事故。
4。
2．3．3设计文件应明确前处理槽体焊接完成后必须进行自来水试漏，确认完全密封、强度、刚性满足要求，并仔细清洁后方可投槽。
4。
2。
3。
4前处理槽体底部四角应尽量采用圆弧结构,底部应设计合理斜度，最低点设置排污底阀（必要时设计集水坑）方便清理。
4.2.３。
5前处理槽体上部溢流口（溢流槽），便于杂物外溢，水洗槽体之间应考虑逆流漂洗工艺,减少水的消耗.
4.2。
3。
6前处理槽体开孔尺寸应结合水泵、换热设备、加热设备、检修通道等因素综合确定,考虑操作、检修方便。
４.2．３。
7前处理槽体的保温应采用硅酸铝或岩棉，保温层厚度必须经过理论计算。
4。
2。
3．8底部设有搅拌系统的槽体,槽底部需设置保护杠，防止工件掉落损坏底部搅拌管路系统。
4。
２。
3.9固定式前处理槽体外形主要结合工件综合尺寸、吊挂形式、工件是否槽内摇摆、加热方式等因素合理确定，预留合理空间.
４.2．３。
10前处理槽体必须按照水泵流量验算有效容积，有效容积不小于水泵每分钟流量的３-5倍。
4．2.3。
11浸入式的船型槽必须结合输送设备干涉轨迹图校核槽体尺寸。
4.２．4前处理通风换气装置
一般要求
为防止酸碱雾、溶剂蒸汽、粉尘等有害物质在室内逸散，前处理应设计有利于局部排风的和设备，局部排风无法满足时应设置全面通风.排风系统排出的污染物,应在净化处理、回收或其他措施和排放，符合GB1６２97规定。
４．2.4．1作业场所通风
4。
2.4．1。
１涂漆前处理作业中的浸蚀处理液、除油清洗液、和旧漆脱漆剂的配制宜在封闭装置或配制间内进行，并应设置机械通风；
４。
2。
４。
１.2在实体墙分隔的建筑物内，在固定工位对大件进行除油或除旧漆时，应设置局部排风并辅以全面通风。
当操作工位不固定时。
可采用移动式局部或全面通风.
4．2.４。
2前处理作业槽宽度大于1.5m时，工艺许可时应设置盖板减少敞开面;酸洗处理槽工艺许可时宜添加有效的酸雾抑制剂.前处理工艺过程中的脱脂、磷化、酸洗、钝化及热水洗槽体必须设计局部送排风装置，槽浸式的前处理根据槽体尺寸采用单吸、吹吸方式，合理选用或设计吹吸罩，抑制槽液表面有害气体挥发,根据不同槽液及处理工艺计算风量，合理选用风机排出的有害气体必须处理后达标排放，符合ＧB1269７的规定.一般槽宽小于等于0。
7m时，宜采用单面抽风。
０．7-1.５m时宜双侧或周边排风，大于1。
5m时。
宜采用吹吸式槽边排风罩。
常见前处理建议风速
浸渍槽液面建议风速
序号
用途
槽液中主要有害物
槽液温度（℃）
风速（m/s）
1
酸洗除锈
硫酸、盐酸、混合酸
25-60
0。
3５
２
碱洗去油
苛性钠、碳酸钠
30-80
０．35
3
磷化
马日夫盐、磷酸二氢钠等
４5－５5
0.30
4
钝化
重络酸钠
40－70
0．30
５
热水洗
水蒸汽
6０—９0
0。
25
4。
2。
4.３送排风应选用耐腐蚀的专业风机，通风管路采用PVＣ、不锈钢、玻璃钢材质,管路安装密封良好。
4。
２。
4．4送排风管路敷设时应统筹考虑，合理安排，减少与其他设备的干涉,风阀设计应充分考虑操作便利,检修方便。
4.２．4.５风管宜明设，有冷凝水析出的风管按1%坡度敷设,并在最低点设置泄水管，接向排水地沟。
4。
2.４。
6输送含有机溶剂蒸气的风管，应采用非燃烧体材料制作,不应穿过防火墙,如必须穿过，应在穿过处设防火阀。
穿过防火墙两侧XX2m范围的风管，其保温材料应采用非燃烧体材料，风管穿过处的空隙应用非燃烧体材料填塞。
４．2.4.7输送含有有机溶剂蒸汽的风管，其正压段不得通过其他房间。
4。
2．４.8管壁温度为大于（或等于）80℃的管道与输送易燃易爆气体、蒸气、粉尘的管道之间的水平距离应不小于１m；当互为上下布置时，表面温度较高者或危险性混合物比重较小者应布置在上面。
4．2。
4．9管壁温度为大于（或等于）80℃的管道与输送易燃易爆气体、蒸气、粉尘的管道同沟敷设时应采取保温隔热措施.
４．2.4.1０机械送风系统进风口处室外空气的有害物含量,不应超过车间空气中有害物质最高容许浓度的30%,其位置应符合下列要求：
a）应设在室外空气清洁和无火花坠入的地点,并安装铁丝网和百叶格；
ｂ）应设在排风口常年最小频率风向的下风向，且应低于排风口2m;
ｃ）进风口底边距室外地坪应不低于2ｍ,当其设在绿化地带时,可不低于1m；
d）进、排风口如必须设在屋面以上同一高度时，其水平距离应不小于10m；
e）进风口应避免设在有有害物质排出的天窗口附近。
4.2．4.11通风管道的计算，应符合下列规定。
风管内的风速应按下列数值选用:
输送酸碱气体和有机溶剂蒸气的水平千管,风速为８-12ｍ/s,垂直支管为４－８m/s
４.2。
4.12系统漏风量应根据管道长度及其气密程度,按系统风量的百分率附加:
a）对一般送、排风系统,应取10%;
b）对除尘净化系统，应取10%－15%
4．2.4。
13系统压力损失可按下列百分率附加：
a）对一般送、排风系统，应取10％一１５％;
b）对除尘净化系统应取15％—2０%
４。
2．4.14除油或除旧漆作业过程中，在空气中同时散发醇类、酯类等多种有机溶剂蒸气时，全面通风换气量应按XX种有机溶剂蒸气分别稀释至最高允许浓度所需空气量的总和计算。
除上述的有害物质的气体及蒸气外，其他有害物质同时散发在空气中时,通风量应按需要空气量最大的物质计算。
４.2.4.１5有机溶剂除油清洗槽及其挥发段应采用半密闭罩，且其长度宜大于除油清洗槽，半密闭罩罩面风速应不小于0.4m/s,
4．2.4。
16刷涂除锈磷化膏、带锈涂料或磷化底漆的工作台架应设置通风柜、侧吸式或底吸式局部排风系统,使工件上散逸的有机溶剂蒸气集中排出。
4。
2。
5前处理相关阀组的选用
前处理阀组选用时应根据过流液体的不同合理确定材质，根据调节或者启闭的不同要求选取阀组形式（如蝶阀、球阀、截止阀等），根据工艺需要设置分配阀、调节阀、安全阀、止回阀。
４．2。
５。
1阀组的布置应充分考虑操作便利，检修方便。
自动阀门设置时必须考虑更换及手动操作的可能.
４．2.5。
２严格按照系统压力、温度等级、适用介质选用合格的阀组。
4.2．5。
3阀组规格及连接丝XX规格尺寸应相互配套，保证可靠连接。
4.2。
５.4脱脂槽、磷化槽、表调槽、酸洗槽底部阀门应选用不锈钢球阀，减少故障率.
４。
2.5。
5阀组启闭状态应有明确标示，方便工人查看。
4.2．5。
6阀组安装位置应便于观察、检修,高温阀组必须防护。
4。
2。
6前处理管路系统
４。
2.6．1前处理管路设计时必须绘制详细的管路原理图，绘制管路系统详图，管路材质合理选用，输送加热介质时必须保温处理。
4。
２.6.２前处理管路安装时必须严格遵循管路安装规范，横平竖直。
4.2.６.3喷淋管路干管连接方式宜采用法兰连接,方便喷嘴维护及更换，喷淋干管及支管末端应设置丝XX联接的盲法兰，便于管路清洗.
4。
2．６。
4前处理管理安装后必须明确标示液体流向箭头，管路颜色遵循XX标准GB７231。
4。
2.6．5前处理配套水泵应根据需要合理选型，关键工序水泵宜采用单/双机械密封泵。
4.2。
6.6前处理配套水泵在磷化等关键工序宜设置备用泵，保障正常生产。
4．2。
６．７前处理管路正式使用前必须经过清洁、调试。
4。
2．6.8前处理管路相关仪表必须正确安装，便于观察。
4.２。
6。
9前处理喷淋管路设计应参照工艺要求、喷嘴工作原理,合计布置管路间距及喷嘴间距，合理选择喷嘴形式、喷嘴材质、XX压力。
4.2。
６。
10电磁阀、气动阀安装时必须设置旁通管路,便于维修更换。
4.2.７前处理加热系统
4．2.7。
１热水锅炉一般采用常压热水锅炉，锅炉可就近布置或设计专门的锅炉间，锅炉房设计遵循GＢ５０041，锅炉选用应严格计算,单台锅炉一般应小于等于5T，使用过程中应遵循相关规定；
4.2。
7。
2天然气槽内直接加热装置应配合专业XX合理选用,相关燃气管路及加热装置的设计选用可参照烘干室燃气加热系统，设置必要的安全设施。
排烟管路2。
5m高度范围内必须保温处理,防止烫伤。
4．2.７.２板式换热器材质根据槽液选用,安装位置应考虑操作便利,检修方便;列管换热器应合理选取材质,合理布置，管束式（聚四氟乙烯）换热器应设有安全防护装置,换热器设置必须考虑便于检修、更换.
４．2.5。
3板式换热器
板式换热器必须配置相应的酸洗反冲洗装置，冲洗后废酸应设置可靠的收集、存储装置。
4.2．8磷化相关设备
4．2。
8.１高位沉底塔本体及支架必须有足够的强度和刚度。
4。
2。
８．2带式磷化除渣机、板框压滤机、旋液分离器等除渣设备选用时应进行计算，合理配套。
4．2.8。
３磷化相关设备连接管路应严格密封，尽量杜绝泄露。
４。
2。
９化学药剂管理
4.2．9。
1XX化学槽配制槽液时应先注人水,后注化学液，对挥发性较强的化学槽配制后宜施覆盖层或抑制剂.
4．2．9．２XX类化学原液和添加剂的容器应加盖严封，并有醒目标签。
4。
2.９。
３采用氢氟酸作业场所,应设置具有明显标记的事故喷淋装置和洗眼用具。
4。
2.10污水排放系统
前处理污水应分别排放,排放的污水应分别收集处理，满足GB８9７8污水综合排放标准达标排放.
4.2.11前处理设备基础
4．2．11．1前处理设备基础应进行耐酸碱处理,可铺设花岗岩或涂覆玻璃钢。
4．2.1１。
2基础应采用抗渗混凝土，抗渗等级s6。
4.2.11。
3XX种管线预埋穿管应考虑防腐,宜采用不锈钢管或内衬聚四氟乙烯复合钢管,废水排放管路应分别排放。
4．２．11。
4
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