路面底基层试验段总结新.docx
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路面底基层试验段总结新
路面基层试验段技术总结
一、编制原则和依据
1、国家现行交通部颁《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）；
2、国家现行交通部颁《公路工程质量检验评定标准》（JTG-F80/1-2004）；
3、《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTGE51-2009）.
二、概述
我标段在项目部的精心组织及驻地监理的协助下，已于2013年12月15日完成水泥稳定碎石基层试验段摊铺工作，通过试验段的施工，总结出适合我标段的施工技术、工艺方案，用以指导全标段水泥稳定碎石底基层摊铺的全面施工工作，现将成果汇总如下：
三、施工准备：
1、人员：
施工负责人1名、技术员2名、测量员2名、实验员2名、工人20名；
2、主要机械设备：
摊铺机1台、单钢轮振动压路机2台、胶轮压路机1台、运输车15台、洒水车1台、小型震动夯实机1台；
3、主要试验检测仪器设备：
序号
机械名称
型号规格
单位
数量
1
路面材料强度仪
LD127
台
1
2
压力机
SYE-2000
台
1
3
压力机
YEW-300B
台
1
4
数控电动击实仪
DZY-Ⅲ
台
1
5
数控水泥混凝土标准养护箱
SHBY-40B
台
1
6
滴定仪
ZWS-2
套
2
7
水泥细度负压筛析仪
FSY-160
台
1
8
沸煮箱
FZ-31A
台
1
9
维卡仪
标准法
台
1
10
电动抗折试验机
DKZ-500N
台
1
11
路面钻芯取样机
HZ-20
台
1
12
标准恒温水浴
CF-B
台
1
13
数控水泥混凝土标准养护箱
SHBY-40B
台
1
14
水泥胶砂振实台
ZT-96
台
1
15
水泥胶砂搅拌机
JJ-5
台
1
16
净浆搅拌机
NJ-160
台
1
17
养护室温湿度自动控制仪
BYS-Ⅱ
台
1
18
压碎值仪
台
1
19
针片状测定仪器
台
1
20
标准筛
套
2
21
多功能液压脱模机
200KN
台
1
22
发电机
20kw
台
1
4、材料及配合比指标
①水泥：
水泥作为集合料的一种稳定剂,其质量对集料的质量是至关重要的,施工时选用终凝时间较长,标号较低的水泥。
按合同要求本标段使用由孟电水泥厂家提供的优质水泥:
PO32.5水泥。
②碎石：
按水泥稳定碎石底基层施工的要求和用量,根据《公路路面基层施工技术规范》规定，通过实验严格控制碎石的指标,压碎值不大于30%、有机质含量不大于2%、硫酸盐含量不大于0.25%、液限小于28%、塑性指数小于6%。
③拌和用水：
采用洁净的饮用水作为拌和用水。
5、技术准备
施工前召开施工技术交底会议，按照规范要求和安全生产要求向参加施工的技术人员、管理人员、机械操作人员、辅助施工人员、安全管理人员进行施工和安全技术交底，并以书面形式发到各部门、施工班组、施工操作人员。
6、开工前复测水准基点和导线点，并按四等水准精度适当加密水准点，经监理工程师验收批准，然后复测和恢复中心桩号。
四、试验段实施及资料分析整理：
（一）、施工流程
工艺流程：
下承层准备→施工测量放样→立模→混合料的拌合→灰剂量检测→运输→摊铺→压路机碾压→养护
（二）、施工工艺
1、下承层准备
（1）对底基层进行检验，包括底基层的压实度、宽度、高程、横坡度、平整度、中线偏位等，检验合格后方可进行下道工序；
（2）清扫底基层顶面上的杂物，并洒水润湿，确保摊铺工作面清洁；
2、测量放线工作
下承层按规范检验处理达标后，并经监理工程师检查验收合格后，用全站仪准确放出路基的中线、边线，用钢筋控制桩准确标示，其间距控制在10米一个。
逐个测量控制桩高程，控制桩测设完成后，根据设计高程及拟定松铺系数算出松铺厚度，决定控制线高度，挂好控制线；控制线采用直径4毫米钢丝绳，施工段两端打入ф14的钢筋桩，采用紧线钳拉紧。
3、立模
施工时，两侧采用钢模板作为支撑，单块钢模板长度为3米。
钢模板外侧采用钢钎加固，间距为1.5米，钢模板的厚度与结构层压实厚度相当。
4、混和料的拌和
（1）混合料含水量：
为确保水泥稳定碎石在最佳含水量下碾压，增加的用水量应根据气温、风力和空气湿度经试验确定，根据集料和混合料含水量的大小，及时调整拌和室中添加的水量。
（2）调整配合比：
在正式拌和混合料之前，根据测定的集料含水量进行调整，确定配置混合材料的施工配合比，在施工中根据现场摊铺的混合料的含水量情况进行调整，保证混合料的含水量在最佳含水量的±1％范围内；
（3）混合料级配检测：
由试验室现场取样，进行筛分试验，测定其级配是否符合规范和设计要求；
（4）水泥用量：
基层混合料组成设计水泥用量不得超过4.5％，实际施工按4.0％的水泥用量；
（5）上料：
用装载机分4档（10-30mm碎石1档、10-20mm碎石1档、5-10mm碎石1档、石屑1档）将集料装入配料斗，为避免料斗中的集料串料，料斗上口之间采用隔板隔开，同时上料用的装载机装料斗的宽度要小于料斗的上口宽度。
（6）混合料的拌和：
启动拌和机后按事先设定的投料顺序投料，所有过程有电脑控制，在拌和楼的控制室由一名控制员对整个拌和场的上料、拌和、卸料进行控制操作，在拌和楼开盘后的第一斗料装车时，对其外观质量进行检查，若发现水量过大或过小，拌和不均匀，对第一斗料予以废弃，直到拌和均匀，质量稳定可靠为止；拌和时间宜尽量长些，保证混合料拌和均匀，拌和时间不小于2min。
（7）实验人员要经常从出料口取拌和好的混合料，做水泥剂量测定及筛分实验，以检查混合料是否符合配合比设计，便于及时调整。
（8）拌和站出料：
采用拌和机向自卸汽车直接装料，装车时车辆前后移动，分三次装料，避免混合料的离析，为防止表层混合料含水量损失过多，特别是在气温较高、阳光大和有风的气候条件下，车厢必须覆盖，并应尽快将拌合的混合料运送到铺筑现场，减少水分损失，保证在容许的延迟时间内能压实好。
（9）记录：
记录好每日的开盘时间，终盘时间，以及中途出现的停机时间及原因，便于查询有关资料。
5、灰剂量检测：
由工地实验室人员，现场随机多点取样实测灰剂量（滴定法），符合设计要求。
如果现场实测灰剂量达不到要求，则必须报废处理，合格后，才能转入下道工序。
6、运输与卸料
（1）根据施工现场实际需要，运输车辆以10-15T自卸车。
（2）从拌和机向运料车上放料时，每卸一斗挪动一下汽车位置，以减少粗集料的离析现象。
装料高度不允许超过车厢板50cm，应及时将混合料运至现场。
（3）运料车采用篷布覆盖，用以保湿和防止污染，直至卸料时方可取下覆盖篷布。
（4）运输车辆在底基层上来往运输行驶时，其速度控制在30km/h以内，并禁止急刹车和掉头。
减少重载车辆对其的破坏。
（5）运输车的运量应较拌和能力或摊铺速度有所富余。
施工过程中摊铺机前方应有运料车2-3部在等候卸料。
开始摊铺时在施工现场等候卸料的运料车不宜少于5辆。
（6）用摊铺机连续摊铺时，运料车应在摊铺前10-30cm处停住，不得撞击摊铺机。
卸料过程中运料车应挂空挡，靠摊铺机推动前行。
（7）水泥稳定碎石运到摊铺地点后凭运料单接收，并检查拌和质量。
不符合质量要求，或已结成团块、已遭雨淋湿的混合料不得铺筑在道路上，做废料处理。
7、摊铺混合料
（1）摊铺采用摊铺机进行，摊铺前先标定摊铺机行走速度与螺旋布料器转速的传动关系，保持螺旋布料器全范围内物料分布均匀，保证在摊铺及全宽度断面上不发生离析。
螺旋布料器端部距物料挡板间距在10-30cm之间，此间距超过30cm时必须加装叶片。
（2）摊铺机采用两侧钢丝绳引导的高程控制方式自动找平。
调整好传感器臂与控制线的关系；摊铺过程中两侧安排专人看护传感器，严格控制厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。
摊铺机具有自动找或半自动方式调节摊铺厚度及找平的装置。
在熨平板按所需厚度固定后，不得随意调整。
（3）摊铺应缓慢、均匀、连续不间断地摊铺。
摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。
摊铺中严格控制摊铺速度在1.5～2.5m/min，拌合机与摊铺机的生产能力应互相协调。
（4）严禁空仓收斗。
施工时应避免每车料收斗一次的做法，仅当料斗内粘附较多混合料时方需收斗。
收斗应在运料车离去、料斗内尚存较多混合料时进行，收斗后应立即链接满载的运料车向摊铺机喂料。
（5）在摊铺机后设专人消除粗、细集料离析现象，铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。
（6）摊铺现场设专人控制供料进度和摊铺速度，专人指挥卸料；车斗内卸不尽的沉料要卸载摊铺机前合适的位置，不影响摊铺机行走，并将卸下的沉底料用人工送到摊铺机料斗内翻拌使用；超过水泥终凝时间未能碾压的混合料予以铲除。
（7）摊铺过程中安排专人不时地进行横向平整度的检查，要求横向平整度小于8mm。
对超出8mm的部位，采用人工配合机械进行找平等措施解决，确保平整度符合规范要求。
8、碾压
碾压是混合料形成强度的关键，正确的的碾压方法、碾压遍数、碾压时间是保证现场检测结果（代表值与极值）满足评定标准的基础。
因此，在混合料摊铺后；立即在全宽范围内进行碾压，碾压过程中，混合料表面始终保持湿润，如水分蒸发过快，及时喷洒少量水。
经拌合的水稳碎石混合料应在初凝前完成碾压，并达到要求的密度。
碾压过程中，如弹簧、松散、起皮等现象，及时进行处理。
（1）摊铺30-50m即进行碾压，做到摊铺一段，碾压一段，并注意摊铺延滞时间（即从开始拌和到压实成型，一般控制在2h以内），争取在2小时以内完成碾压；
（2）碾压方式：
碾压过程中严格控制碾压遍数和碾压速度，初压（静压）采用22t单钢轮振动压路机由外侧向中心往返碾压1遍，时速1.5km/h，起整平和稳定混合料的作用；复压先采用单钢轮弱振一遍，再采用22T单钢轮振动压路机强振，时速2.0km/h，记录碾压遍数。
（3）碾压时，压路机应从外侧向中心碾压，最后碾压路中心部分，碾压全宽为一遍，两相邻碾压道重叠1/3轮宽左右，压路机手在停车之前必须先停振，每个碾压段落的终点呈斜线错开状，压路机禁止急停、急转弯。
（4）最后采用32T胶轮压路机收光2遍，时速1.6km/h，使基层表面平整定型。
8、养生及交通管制
（1）碾压完成检测合格后采用土工布覆盖进行保湿养生；铺土工布覆盖时，先铺靠近中央分隔带位置，在一幅一幅叠压向路肩侧铺。
铺好的土工布上统一用小编织袋装碎石盖压，以防被风掀起或刮跑。
（2）覆盖2h后，根据天气情况需要安排用洒水车洒水养生，使底基层处于潮湿状态，养生时间不少于7d，养生结束后，清除表面的覆盖物及其它杂物；
（3）采用符合规定要求的喷雾式洒水车，每天洒水的次数以保持底基层表面处于湿润状态。
封闭交通,除洒水车外不得通车。
（4）养生期间，封闭交通（只允许洒水车通行），养生期满验收合格后尽快进行下基层结构层施工。
（三）检测及数据分析整理
考虑到填料强度增长因素，压路机在第一遍强振碾压结束后，开始用灌砂法测定压实度，以后每遍碾压结束后，分别进行检测，根据检测结果确定压实遍数。
采用25.2cm的松铺厚度摊铺时，压路机静压1遍、弱振碾压1遍后、强振1遍，每层用水准仪测相对沉降量，平均值分别为13mm、13mm、16mm。
压路机强振碾压2遍后，每层用水准仪测相对沉降量，平均值为12mm，每层用灌砂法检测压实度5点，平均值为94.9%；；压路机强振碾压3遍后，每层用水准仪测相对沉降量，平均值为9mm，每层用灌砂法检测压实度5点，平均值为97.0%；压路机强振碾压4遍后，每层用水准仪测相对沉降量，平均值为4mm每层用灌砂法检测压实度5点，平均值为98.7%；。
以上数据说明，强振碾压四遍时达到要求的压实度（98%），符合要求。
（四）、结论：
1、通过试验段试验，验证了路面基层混合料配合比能够满足设计要求，可以再全线里面基层施工中使用。
2、确定了路面基层施工机具组合：
WCB-600水泥稳定碎石拌和集中拌合有15T自卸车运至施工现场，摊铺机半幅摊铺，2台压路机碾压作业，碾压合格后，1台洒水车进行洒水养护。
3、确定了碾压顺序：
22T单钢轮压路机静压一遍、22T单钢轮压路机弱振一遍、22T重型压路机强振四遍、30T胶轮压路机收光2遍，能够满足设计要求。
碾压式压路机先按2/3轮迹宽度重叠碾压，再按1/2轮迹宽度重叠碾压，遵循“有慢至快，由低向高”的碾压顺序。
碾压后的水泥稳定碎石混合料，达到密实状态、外观表面平整无碾压痕迹。
4、通过试验段的检测说据分析得出：
采用1.37的松铺系数，即松铺厚度为24.7cm。
5、此试验段铺筑，水泥稳定混合料拌和至终压时间为3小时50分，在以后基层施工中，确保混合料自拌和至终压不得超过其初凝时间。
通过本次试验段施工，掌握了路面基层施工的各项技术参数，为以后基层施工积累了宝贵的经验。
五、路面基层质量检验及评定
项
次
检查项目
规定值或
允许偏差
检查方法
权值
1
压实度
（%）
代表值
≥98
按JTGF80/1-2004附录B检查，每200m每车道2处
3
极值
94
2
平整度（mm）
8
3m直尺：
每200m测2处10尺
2
3
纵断高程（mm）
+5，-10
水准仪：
每200米4个断面
1
4
宽度（mm）
不小于设计值
尺量：
每200米4处
1
5
厚度
（mm）
代表值
-8
按JTGF80/1-2004附录H检查，每200m每车道1个点
3
合格值
-15
6
横坡（%）
+0.3
水准仪：
每200米4段面
1
7
强度
符合设计要求
按JTGF80/1-2004附录G检查
3
路面基层摊铺施工工艺流程图
不合格
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