支承块设计说明书.docx
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支承块设计说明书
郑州科技学院
机械制造工艺学课程设计任务书
题目
设计“支承块”零件的机械加工工艺规程及夹具设计
内容:
:
1.零件图1
张
2.毛坯图1
张
3.机械加工工艺过程卡1
份
4.机械加工工序卡1
份
5.夹具设计装配图1
张
6.夹具体零件图1
张
7.课程设计说明书1
份
班级：
七班
姓名：
孟令恩
学号：
201233208
指导教师：
张莉
教研室主任：
2015
1.初始设计规划
1
2.分析和审查零件图样
2.1零件分析••…
2.2零件样图审查
3.毛坯设计
4.机械加工工艺规程设计
4.1基面和定位方案的选择
4.2精基准选择的原则.......
4.3加工工艺过程
4.4各表面的加工方法的确定
5.工艺路线的制订
6.工艺方案比较与分析
7.夹具设计
7.1研究原始质料
7.2定位基准的选择
9
9
10
7.3支承块车夹具的主要设计计算
7.4切削力及夹紧力的计算......
7.5误差分析与计算
8.夹具设计及操作的简要说明
11
12
心得体会
1.初始设计规划
题目直给定生产纲领为5000件，根据所给零件图样估算的零件质量为
1.1KG,从表2-3查得零件批量恰好处于中批和大批的分界点，由此在设计中可以综合应用中批和大批生产的毛坯制造、工艺设备和工艺装备选择、工艺规程制定和夹具方案确定的方法。
⑴毛坯制造方法：
材料是45钢，部分模锻到全部模锻均适合本设计采用。
⑵加工余量：
毛坯余量和工序余量小到中等均适合本设计采用。
⑶工艺设备和工艺装备：
“通用+专用”结合，题目要求设计专用夹具，则设备、刀具、量具等可以考虑选用通用的类型。
⑷工艺规程设计：
适合采用工艺卡和部分重点工序的工序卡。
⑸夹具方案：
适合对关键工序使用专用夹具。
2.分析和审查零件图样
2.1零件分析
支承块是一个很重要的零件，因为其零件尺寸比较小，结构形状较复杂，但其加工孔和表面的精度要求较高，上下表面、圆弧表面都有粗糙度要求，精度要
-0.014
求较高，此外©37皿11孔要求加工，对精度要求也很高。
孔粗糙度要求都是
Ra1.6，所以都要求精加工。
对称中心还有个位置度误差，右端面有个垂直度误差因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它们的加工是非常关键和重要的。
2.2零件样图审查
根据前面提出的锻造毛坯方案，结合零件图，可以判断支撑块所有表面都要进行加工。
主要的加工表面有上下表面、两侧面、①37mn孔以及①40mm圆柱表
面等。
各表面有尺寸精度和表面粗糙度要求，左右表面有平行度要求，前后表面与孔有垂直度要求。
次要加工表面是倒角。
3.毛坯设计
由零件图可知：
支承块零件的材料是45钢，根据表2-5，即可以选择铸件，
也可以选择锻件，考虑到支承块在使用过程中，承受较大的载荷，并考虑到中批到大批生产类型及以及经济性，选用锻件，以保证零件工作可靠。
由于零件的尺寸不大，故可采用模锻成型。
这从提高毛坯精度、提高劳动生产率上来考虑也是合理的。
零件数上下对称型，模锻件的分模面可任选在厚度的平分面上，分模线为平
直分模线。
45钢属碳的质量分数小于0.065%的碳素钢，故材质系数为M1,经估算锻件质量约为2.06kg、锻件的形状复杂系数为0.76，属于S1级，厚度为50mm,按照普通级，由表5-16查得其公差为；.：
，由表5-17查得厚度方向的加工余量为1.7~2.2mm,取2mm,水平方向的加工余量为1.7~2.2mm,取2mm最终确定毛坯
尺寸厚度为64；.：
。
根据长宽比、高宽比查表2-9确定模锻斜度为7,查表2-10
确定内圆角半径为2mm外圆角半径为5mm经设计得到如下图所示的毛坯图。
图1毛坯图
4.机械加工工艺规程设计
4.1基面和定位方案的选择
选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工
表面与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求。
粗基准选择应当满足以下要求:
⑴粗基准的选择应以加工表面为粗基准。
目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。
如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。
以求壁厚
均匀、外形对称、少装夹等。
⑵选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。
⑶应选择加工余量最小的表面作为粗基准。
这样可以保证该面有足够的加
工余量。
（5）应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。
有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。
便于装夹原则。
（6）保证不加工表面位置准确原则。
（7）粗基准一般不得重复使用原则。
要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证支承块在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。
从支承块图分析可知，主要是选择加工支承块底面的装夹定位面为其加工粗基准。
故这里选用支承块的下端面做为粗基准。
4.2精基准选择的原则
⑴基准重合原则。
即尽可能选择设计基准作为定位基准。
这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。
⑵基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。
基准的统一有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。
⑶互为基准的原则。
当两个表面位置精度以及它们自身的尺寸与形状精度都要求很高时，可以互为基准反复加工。
（4）自为基准原则，有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，在加工时就应尽量选择加工表面本身作为精基准。
此外，还应选择工件上精度高，尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。
并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。
要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证支承块在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。
从支承块零件图分析可知，它的上端*014
面与©37an，适于作精基准使用。
但用一个平面和一个孔定位限制工件自由度不够，如果使用典型的二面一销定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求，这样零件的六个自由度就都限制好了。
且销如果和板件铸造在一起的时候更好装夹。
所以销被一个圆柱铸件代替•
综上所述，选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹方便。
4.3加工工艺过程
由以上分析可知，该支承块板的主要加工表面是平面、孔系。
一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。
因此，对于支撑板来说，加工
过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互
关系以及花键的各尺寸精度。
由上面的一些技术条件分析得知：
支承块尺寸精度，形状精度以及位置关系精度要求都不是很高，这样对加工要求也就不是很高。
4.4各表面的加工方法的确定
支承块零件的37mm勺孔和50mm60mn是重要加工表面根据零件的尺寸、形位要求60mmS面有对称度要求，50mm勺表面对37mn大孔中心线有垂直度要求。
因此可以考虑先加工37mm勺孔然后以孔定位加工四个重要表面。
37mm勺阶梯孔粗糙度要求为Ra1.6精度要求高可以考虑用精铰或者精镗达到。
其次由于孔径较大大于30mm故采用镗刀为宜其另一个好处是可以在同一镗床上加工阶梯孔的阶梯端面使得工序较为集中提高了加工效率。
四个侧面可以方便的采用平面铣达到要求对Ra3.2的表面可以进行一次粗铣再一次精铣。
平面的粗糙度要求是3.2
要粗铣一次再一次精铣就可以达到要求因为与37的孔有0.02的垂直度要求所以
最终要用精铣来保证。
所以底平面先粗铣再精铣。
粗铣时选择互为基准加工两个侧面。
而Ra1.6的表面要插一道半精铣才能在铣床上达到1.6的表面粗糙度。
40mm外圆柱面适合用车床加工经过一次粗车后还要经过一次精车。
螺纹孔都比较小不
好锻造出来就直接在立式钻床上加工得到。
3XM5的螺纹孔均匀分布在48mm的
圆上要求用到分度装置。
5.工艺路线的制订
成批量生产可
降低生产成本,
在保证零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下，以考虑采用专用机床，以便提高生产率。
但同时考虑到经济效果,拟订两个加工工艺路线方案。
见下；
工艺路线方案一：
工序1:
粗铣支承块50mn两个侧表面
工序2:
粗铣两斜面
工序3:
粗铣支承块60mn两个侧表面
工序4:
粗铣上下表面粗
工序5:
粗镗①37mm勺阶梯孔
工序6:
精铣50mm勺两个侧表面
工序7:
精铣两斜面
工序8:
精铣支承块60mn两个侧表面
工序9:
精铣上下表面
工序10:
精镗①37mm勺阶梯孔
工序11:
半精镗①37mm勺阶梯孔
工序12:
精铣①37mn孔的阶梯端面
工序13:
粗车①40mn外圆
工序14:
精车①40mn外圆
工序15:
拉4-R3圆弧槽
工序16:
钻M16m底孔，攻M16X1.5螺纹
工序17:
钻3-M5底孔，攻M5螺纹
工序18:
孔口倒角C1
工序19:
钳工去毛刺
工序20:
质检
工序21:
入库
工艺路线方案二：
工序1:
粗铣支承块50mn两个侧表面
工序2:
粗铣两斜面
工序3:
粗铣上下表面
工序4:
粗铣支承块60mn两个侧表面
工序5:
精铣支承块50mn两个侧表面
工序6:
精铣两斜面
工序7:
精铣上下表面
工序8:
精铣60mm勺两个侧表面
工序9:
粗镗①37mm勺阶梯孔
工序10:
半精镗①37mm勺阶梯孔
工序11:
精镗①37mm勺阶梯孔
工序12:
精铣①37mn孔的阶梯端面
工序13:
粗车①40mn外圆
工序14:
精车①40mn外圆
工序15:
拉4-R3圆弧槽
工序16:
钻M16m底孔，攻M16X1.5螺纹
工序17:
钻3-M5底孔，攻M5螺纹
工序18:
孔口倒角C1
工序19:
钳工去毛刺
工序20:
质检
工序21:
入库
6.工艺方案比较与分析
从工序可以看出：
方案二由于加工误差磨损基准不准确不好定位，并且©:
：
0.014
37』.。
11和中心轴有对称度要求，故应先粗加工左右端面粗加工©37,再精加工
左右段面，再精加工©37孑L,通过以上分析：
方案一为合理、经济的加工工艺路线方案。
表1各工序加工尺寸、机床型号及加工装备
工序号
工序名称
上道工序
基本尺寸mm
工序基本
尺寸mm
机床设备
刀具量具
010
粗铣支承块
50mn两个侧
表面
54
50.8
X5032
二面刃铣刀、游标卡尺
020
粗铣两斜面
X5032
二面刃铣刀、游标卡尺
工序号
工序名称
上道工序
基本尺寸mm
工序基本
尺寸mm
机床设备
刀具量具
030
粗铣上下表
面
99
97
X5032
二面刃铣刀、游标卡尺
040
粗铣支承块
60mn两个侧
表面
64
62
X5032
咼速钢套式面铣刀、游标卡尺
050
精铣支承块
50mn两个侧
表面
52
50
X5032
二面刃铣刀、游标卡尺
060
精铣两斜面
X5032
二面刃铣刀、游标卡尺
070
精铣上下表
面
97
95
X5032
二面刃铣刀、游标卡尺
080
精铣支承块
60mn两个侧
表面
62
60
X5032
咼速钢套式面铣刀、游标卡尺
090
粗镗①37mm
的阶梯孔
30
34
T68
机夹可转位镗刀、塞规
100
半精镗①
37mm的阶梯
孔
34
36.6
T68
机夹可转位镗刀、塞规
工序号
工序名称
上道工序
基本尺寸mm
工序基本
尺寸mm
机床设备
刀具量具
110
精镗①37mm
的阶梯孔
36.6
37
T68
机夹可转位
镗刀、塞规
120
精铣①37mm
孔的阶梯端
面
41
40
X5032
二面刃铣刀、深度尺
130
粗车①40mm
外圆
42
40.5
AC616
机夹车刀、
游标卡尺
140
精车①40mm
外圆
40.5
40
AC616
机夹车刀、
游标卡尺
150
拉4-R3圆弧
槽
0
3
L5140B
键槽拉刀
160
钻M16m底
孑L,攻
M16*1.5螺
纹
0
16
Z5125A
钻攻复合刀具、螺纹塞
规
170
钻3-M5底
孑L,攻M5螺纹
0
5
Z5125A
钻攻复合刀具、螺纹塞
规
180
空口倒角C1
Z5125A
直柄锥面锪孔钻
190
钳工去毛刺
钳工工具
整个加工步骤是毛坯--铣床铣削平面--镗床镗孔--车床车削外圆--铣床铣
削平面--钻床钻孔攻螺纹这样安排工序加工较为集中效率较高还可以保证零件的尺寸、形状要求。
1）先铣平面50mm勺表面，毛坯没有毛刺表面质量好选做粗基准，加工自身表面能够得到较好的平行度。
再以精加工后的表面为精基准镗中心孔保证中心孔的中心线和表面达到垂直度要求。
2）镗孔内孔的粗糙度要求比较高为Ra1.6。
故采用精镗。
因为上一道工序有已加工好的表面在镗孔时可以用一面一短心轴一档销定位保证垂直度要求。
3）车削外圆先车外圆这样在下一道工序中可以利用37mm的中心孔和40mm
的外圆表面定位保证得到60mm表面与支承块的对称面0.02的平行度要求。
4）加工螺纹孔螺纹孔不是重要加工表面可以放在最后面加工。
螺纹孔的尺寸
精度靠机床直接保证用已加工表面定位就可以保证加工位置精度。
在加工3xM5
的螺纹孔时要用到分度装置。
7.夹具设计
7.1研究原始质料
利用本夹具主要用来车外圆面©40mm加工时要满足粗糙度要求。
为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。
同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。
7.2定位基准的选择
图中对孔的的加工有位置公差要求，所以我们选择底平面和孔和销为定位基准来设计车模，从而满足孔的加工要求。
工件定位用底面和孔定位限制5个自由度。
用销限制一个自由度，销又有圆柱孔代替。
7.3支承块车夹具的主要设计计算
要求估算出最大切削力，进而估算出最大夹紧力以作为夹具零件设计的依据，估算出定位误差以验证定位方案是否合理。
7.4切削力及夹紧力的计算
切削力：
查《金属切削原理与刀具》表3-1、表3-2得Cfc=2795,Xfc=1,
yFc=0.75，kc=3777，nFc=-0.15，kroFc=0.95，kkrFc=0.92；
求得切削力：
_xFc上yFcnFc
Fc=CfcaPfvKfc
10.75-0.15
=2795X2X03X100X0.95X0.92
=992（N）
实际所需夹紧力：
由参考文献［5］表1---12得：
有：
安全系数K可按下式计算有：
K=mK^K6
式中：
为各种因素的安全系数，见参考文献［5］表1-2-1可得：
^=1.2x10x10x10x13x1.0x1.0=1.56
所以Wa=K*F=992x1.56=1547.52（N）
由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定
选用手动螺旋夹紧机构。
取匚一/，几二"；，'-；，
Wk=1547.52/（0.7+0.16）=1799（N）
查《机械制造工艺学》王先逵第三版可知压板螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下
公式计算:
式中参数由参考《机械制造工艺学》可查得:
八622rt=2.76就ft二烦曲二测
其中：
L=15mm二：
螺旋夹紧力：
W=2321.4（N）
由上述计算易得：
"I'
因此采用该夹紧机构工作是可靠的。
7.5误差分析与计算
该夹具以底面、两孔为定位基准，要求保证被加工和孔粗糙度为1.6。
由参
考《机械制造工艺学》可得：
⑴圆柱位销的定位误差：
由于是孔的误差引起取△=0.03mm
⑵夹紧误差：
其中接触变形位移值:
查⑸表1〜2〜15有…事二口4，农二11111■'[.二4（，"二1
A..=Acos（1=0.0028™
J』r
⑶磨损造成的加工误差：
通常不超过一ALT
⑷夹具相对刀具位置误差：
I-取一II卫二
（5）分度误差
1.直线分度误差查机床夹具设计知Smin=S-（S+X+X2+e）Smax=S+（S+X+X+e）
所以△F=2（S+X1+X2+e
2.回转分度误差查机床夹具设计知△a=4artcg[（△f/4+2X3）/4R]
误差总和：
0.070mni满足要求。
8.夹具设计及操作的简要说明
本夹具用于在车床上加工外圆表面，工件以底面、孔为定位基准，在定位环
上实现完全定位。
采用手动旋螺母夹紧工件。
该夹紧机构结构简单、易于制造、增力比大、自锁性能好、操作容易、夹紧可靠。
心得体会
此次设计是对支撑板零件的加工工艺和夹具设计，其零件为铸造，具有体积小，零件复杂的特点，由于面比孔易加工，在制定工艺规程时，就先加工面，再以面为基准来加工其它，其中各工序夹具都采用专用夹具，特别的对于加工037孔工序中，选二面一销的定位
方式，并以操作简单的手动夹紧方式夹紧，其机构设计简单，方便且能满足要求。
通过这次课程设计，使我对零件制造过程、加工工艺和夹具设计都有了更进一步的认
识，也加深了对大学3年中所学基础知识的学习和理解。
课程设计是理论联系实际的最有效
方法。
在具体设计过程中，必须考虑到方方面面的问题，在理论上正确无误的设计，在实际
中往往存在各种问题。
这样，在设计时就必须考虑所设计的机构是否合理，在实际运用中能
否正常工作，而不仅仅考虑理论上的可行性，课程设计使我学会了从实际出发加工零件和设计夹具。
在本次设计中，考虑到零件的加工难易、材料、成本等问题，所选用的零、部件都是
操作简单，通用性较强的标准件，从现时以最低的成本实现最先进的加工。
但也很有不足之
处。
无论怎样，这次的课程设计使我获益良多，过程曲折可谓一语难尽。
在此期间我也失落
过，也曾一度热情高涨。
从开始时满富盛激情到最后汗水背后的复杂心情，点点滴滴无不令
我回味无长。
生活就是这样，汗水预示着结果也见证着收获。
劳动是人类生存生活永恒不变的话题。
通过实习，我才真正领略到“艰苦奋斗”这一词的真正含义，我才意识到老一辈为我们的社会付出。
我想说，设计确实有些辛苦，但苦中也有乐，，一起的工作可以让我们有说有笑，
相互帮助，配合默契，多少人间欢乐在这里洒下，大学里3年的相处还赶不上这十来天的实
习，我感觉我和同学们之间的距离更加近了；我想说，设计确实很累，但当我们研究出数据
制成成果时，心中也不免产生兴奋；这次设计是我成功迈向成功的第一步。
参考文献
［1］柯建宏，宾鸿赞，机械制造技术基础课程设计［M］，北京：
华中科技大学出版社，2012
［2］陆剑中，孙家宁，金属切削原理与刀具［M］，北京：
机械工业出版社，2011
［3］王先逵，机械制造工艺学［M］，北京：
机械工业出版社，2013
［4］李云，机械制造工艺及设备指导手册［M］，北京：
机械工业出版社，1998
⑸王光斗，王春福，机床夹具设计手册［M］，上海科学技术出版社，2000
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