止水帷幕施工方案.docx
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止水帷幕施工方案
工程概况
工程名称：
建设单位：
主体设计单位：
基坑设计单位：
监理单位：
东
承建单位：
有限公司
1.1.工程现场及周边概况：
现场四周围墙已基本形成，水、电已经到位，具备开工条件。
1.2.工程地质和水文地质概况
1.2.1.场地地形、地貌及现状
拟建场地位于
1.2.2.土层分布与工程特性：
详见地质报告；
工程项目控制目标及技术标编制依据
1.3.质量目标
一次性验收合格。
中建国际大厦工程创建东营市“优质结构”工程、省优“泰山杯”、省“文明工地”工程提供条件。
1.4.工期目标
桩基及围护桩节点工期100个日历天，计划2016年月日开工，确保在2016年月日竣工。
1.5.安全生产、文明环保施工
Ø确保达到安全文明标化工地，确保施工期间无重大安全事故发生。
Ø我公司承诺在本工程建设中将始终把绿色施工、环保施工、节能施工放在首位。
1.6.“渣土垃圾”的整治处置
Ø严格按山东省、东营市及园区有关要求，做好对施工过程中渣土和建筑垃圾的规范施工与运输等工作。
1.7.编制依据
Ø本工程招标文件、包括招标答疑会纪要等；
Ø《建筑工程质量验收统一标准》（GB50300-2001）；
Ø《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）；
Ø《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）；
Ø《人民防空工程施工及验收规范》（GB50134-2004）；
Ø《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-88）；
Ø《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）；
Ø《建设施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）；
Ø《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2003）；
Ø国家、地区其他相关规范、规程及规定；
Ø我公司制订的质量、职业健康与安全、环境保护等管理文件。
2.总体施工部署
2.1.施工流程与进度计划
2.1.1.施工流程
本工程桩基及围护桩施工，将遵循下述原则：
Ø围护桩优先施工，在场地条件和用电量条件允许的前提下，工程桩作穿插施工；
Ø在围护桩施工中，先双轴水泥土搅拌止水帷幕桩，再钻孔灌注排桩施工；再高压旋喷加劲桩；
Ø周围围护钻孔灌注排桩应优先施工。
Ø工程桩施工应先双轴水泥土搅拌桩加固区、高压旋喷加劲桩（深坑）加固区施工；其次是基坑四周边桁架及对撑桁架区域工程桩施工；再施工其余区域工程桩；泥浆池及道路区域工程桩最后施工。
2.1.2.施工进度计划
结合上述施工流程安排，本工程桩基工程（包括钻孔灌注围护排桩、双轴水泥土止水帷幕搅拌桩、高压旋喷加劲桩及钻孔灌注工程桩）工期为100天，计划20年月日开工，20年月日结束。
2.1.3.设备进场计划
序号
名称
型号规格
单位
数量
进场时间
1
工程钻机
GPS-12H型
台
5
4
履带吊
25T
台
1
5
挖机
1m3标准机
台
1
6
卡车
加盖自卸
辆
3
7
搅拌桩机
PAS－1200VAR型
台
1
8
旋喷机
GPS2000型
台
4
2.1.4.人员计划
项目部管理人员25人，劳动力随机械进场顺序，陆续进场。
序号
工种
人数
进场时间
1
钻孔桩施工人员
10
4
双轴水泥土搅拌桩施工人员
15
5
高压旋喷加劲桩施工人员
40
3.分部分项施工工艺
3.1.钻孔灌注桩
3.1.1.施工流程
施工准备→测量放线→桩位复核→护筒埋设→钻机就位→钻进成孔→一次清孔→吊放钢筋笼→导管安装→二次清孔→沉渣测量→灌注水下混凝土→桩底注浆
3.1.2.施工工艺
根据施工条件、工程量及进度要求，本工程钻孔灌注桩成孔及清孔均采用正循环施工工艺。
参见附图3：
《钻孔桩施工工艺图》
钻孔灌注桩施工工艺流程图
桩位测量放样
材料设备、工艺准备
自检
场地准备
钻机就位
钻进
清孔
自检
工程师审批
设立导管
灌注混凝土前自检
灌注水下混凝土
护筒埋设
监理工程师检查
监理工程师检查
监理工程师检查
监理工程师检查
材料试验、配合比设计
吊装钢筋骨架
机拌混凝土
是否达到技术指标
制作钢筋骨架
泥浆制作运输
备料
N
Y
N
Y
养生
护筒拆卸
截桩头
监理工程师检验
竣工检查
钢筋混凝土灌注桩施工完毕
混凝土运输
无破损检侧或钻取芯样
3.1.2.1.测量放样
Ø建筑平面点位
●根据建设单位提供的测站，汇同监理单位，在施工范围内设立测点，算出方位角及距离，在施工现场内建立合适的测量控制网。
Ø平面控制
●采用控制点座标测定，各点进行角度交会控制。
Ø水准点
●现场水准点必须引测在永久性或非永久性的建筑物或构筑物上，且距离不得大于100m，需满足施工现场范围内通视，通视水准点不得少于2个。
Ø测量规程
●控制点、水准点等测量标志，均应严格保护好，做好醒目标志，并作好记录。
●桩位位置放样、标高引测均通过自检（技术负责人）、现场监理、建设单位复核、验收合格后方可施工。
●保证测量原始记录的完整、技术资料符合要求。
●桩位误差小于100mm，建筑物位置符合设计及业主要求。
3.1.2.2.成孔工艺
Ø本工程较短的钻孔灌注桩成孔及清孔均采用正循环施工工艺。
桩成孔时拟采用正循环工艺，二清时也采用正循环工艺。
Ø钻孔灌注桩施工期间，采取以下措施控制水压差：
一是调整泥浆比重，二是调整孔内泥浆面高度。
Ø为调整桩机施工技术参数及正确理解地质情况，在正式成孔前必须进行试成孔。
3.1.2.3.钢护筒制作
Ø钢护筒长2m，壁厚6mm，Ф800桩钢护筒内径为900、Ф600桩钢护筒内径为700钢护筒顶标高应高出水位。
Ø钢护筒在钢结构加工场加工。
钢护筒加工标准为垂直度偏差不超过1％。
椭圆度不大于2cm，焊接采用坡口双面焊，所有焊缝连续，以保证不漏水。
Ø钢护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于30毫米。
3.1.2.4.泥浆
Ø采用优质泥浆，采用正循环方式进行泥浆循环。
Ø泥浆控制措施如下：
●控制泥浆液面
由于存在砂层，土体侧压力，为防止或减少砂层垮塌，控制孔内液面标高以保证足够水头压力，维护下部砂层的安全。
●控制泥浆比重
泥浆比重过大钻机成孔阻力大，泥浆失水量大，泥浆比重控制在1.10～1.15之间。
●控制泥浆粘度
应适当提高泥浆粘度，适当采用高分子化合物（聚丙烯酰胺）来提高粘度，以阻止不同地层的水化膨胀和松散垮塌，同时粘度不能过大，粘度过高，则会使泵压升高，排量显著减少，钻速下降，排粉困难，泥浆粘度控制一般地层10～25S，松散易坍地层19～28S。
●控制泥浆PH值
在泥浆使用前，对泥浆的PH值进行测定。
泥浆PH值的大小，表示了泥浆酸碱性的强弱。
PH<7时，泥浆为酸性，PH值越小，酸性越强；PH>7，为碱性PH值越大，碱性越强；PH=7时，泥浆为中性。
●泥浆循环系统
钻进时，细粒钻渣沉淀池内，采用泥浆泵输送优质泥浆至钻孔内，维持泥浆循环。
经沉淀池沉淀后的优质泥浆流入泥浆箱内后流回钻孔内。
参见附图4：
《钻孔桩泥浆正循环示意图》
3.1.2.5.成孔
Ø成孔直径必须达到设计桩径，成孔用钻头应有保径装置。
采用锥形钻，其锥形夹角不得小于120度。
钻头直径应根据施工工艺和设计桩径合理选定。
成孔用钻头应经常检查核验尺寸。
Ø用作桩基的工程桩施工前必须试成孔。
以便对地质资料，检验所选的设备、机具、施工工艺以及技术要求是否适宜。
如孔径、垂直度、孔壁稳定和沉淀等检测指标不能满足设计要求时，应拟定补救技术措施，或重新选择施工工艺。
Ø成孔开始前应充分做好准备工作，成孔施工应一次不间断地完成，不得无故停钻。
施工过程应做好施工原始记录。
成孔完毕至灌注混凝土的间隔时间不应大于24小时。
Ø成孔时钻机定位应准确、水平、稳固，钻机回转盘中心与护筒中心的允许偏差应不大于20mm。
钻机定位后，应用钢丝绳将护筒上口挂带在钻架底盘上。
成孔过程中钻机塔架头部滑轮组、回转器与钻头应始终保持在同一垂线上，保证钻头在吊紧的状态下钻进。
Ø护壁泥浆可采用原土造浆或人工造浆。
Ø注入孔口的泥浆性能指标，应根据不同的成孔工艺和地质情况合理选用。
Ø
注入孔口泥浆性能技术指标
项次
项目
技术指标
1、
泥浆密度
正循环成孔
≤1.15
2、
漏斗粘度
正循环成孔
18″～22″
Ø成孔过程中排出孔口泥浆性能指标，其值不得大于下表的规定。
排出孔口泥浆性能技术指标
项次
项目
技术指标
1、
泥浆密度
正循环成孔
≤1.30
2、
漏斗粘度
正循环成孔
20″～26″
Ø成孔过程中孔内泥浆液面应保持稳定。
循环成孔不应低于自然地面30cm，钻进过程若遇松软易塌土层应调整泥浆性能指标。
泥浆循环中多余或废弃的泥浆应及时排出处理之。
Ø成孔至设计深度后，应会同工程有关各方对孔深等进行检查，确认符合要求后，方可进行下一道工序的施工，成孔、清孔、灌注混凝土采用多台设备施工时当钻机移位后下道工序设备未及时到位前，应采取措施保护好孔口，防止人员或杂物掉落孔内。
Ø采用多台钻机同时施工时，相邻两钻机不宜过近，以免互相干扰。
在相邻混凝土刚灌注完毕的邻桩旁成孔施工，其安全距离不宜小于4d或最少时间间隔不应少于36小时。
3.1.2.6.清孔
Ø钻孔完成之后，经测量检查达到设计标高并经监理工程师确认，即可进行清孔。
根据地质情况及我司施工经验，本工程桩一次清孔采用正循环系统利用成孔钻具直接进行。
清孔时先将钻头提离孔底10~20cm，输入泥浆循环清孔。
一次清孔结束后，迅速拆除钻杆、钻头，安放钢筋笼后下放导管，测量孔底沉渣和泥浆性能，如孔底沉渣和泥浆性能满足规范要求后即进行吊放钢筋笼，随后进行二次清孔。
二清采用正循环方法清渣。
具体做法：
利用混凝土导管做为清渣管，上接异径弯头，与9m3空压机连接，其下端与导管相连接。
清渣时，导管下端距孔底（沉渣面）200～300mm。
循环开始由人工缓慢以扫描状摆动导管，以便彻底清除沉淀物，保证桩底沉渣厚度不大于100mm。
待检测合格后，即可拆除异径接头进行灌注。
3.1.2.7.钢筋笼
Ø钢筋笼的加工
●钢筋笼加工采用箍筋成型法，即按照设计图纸在箍筋圈上标出主筋位置，同时在主筋上标出箍筋位置，然后按钢筋上标志的位置的记录相互对准依次扶正箍并一一焊好。
●为使钢筋笼在吊运时不散架、不变形，在每个起吊位置处焊“△”型吊装钢筋。
●钢筋笼分节现场制作，钢筋笼对接孔口进行。
●钢筋笼制作使用专门支架。
●在同一截面内钢筋接头不得多于主筋根数50%，两接头间的距离不得小于500mm。
●Ⅰ级采用E43焊条，Ⅱ级钢筋采用E50焊条。
Ø钢筋笼的起吊，就位和对接
●为确保钢筋起吊时不变形，采用两吊点起吊，第一吊点设在钢筋笼的上端，第二吊点设在钢筋笼的中点到三分之一点之间。
●同时起吊两个吊点，使钢筋笼离开地面2m左右，第二吊点停吊，继续起第一吊点，使钢筋笼垂直，解除第二吊点，将钢筋笼徐徐放入钻孔中，并临时托卡于孔口，以便于第二节钢筋笼对接。
解除起吊钢丝绳，用同样方法将第二节钢筋笼吊于孔口上方，然后采用帮条焊对接。
为节省时间，帮条的一端先焊在钢筋笼上，在孔口处只完成帮条焊对的另一半，焊好后，将整个钢筋笼下入孔中。
●下放钢筋笼时注意对孔壁的影响，因接头较多，焊接时间较长，钢筋笼下放定位后，进行第二次清孔，满足要求，得到监理认可后，应尽快不间断地浇筑混凝土，如二次清孔后4小时尚未开始浇筑混凝土，则孔底必须重新清理。
3.1.2.8.水下混凝土
Ø导管
●选用10mm厚无缝钢管制作，内径250mm，标准第度每节2.5m，另有0.5m～1.0m长的辅助导管。
接头用法兰盘接头，用8M29螺栓连接，法兰接头处理设置导向装置，防止挂住钢筋笼，导管按规定进行气密试验。
气密试验按孔底水压的1.5倍进行，防止导管在混凝土浇筑过程中爆裂和漏水。
Ø料斗
●钻孔灌注桩初灌量应满足设计及有关规范要求。
●在导管内布置球胆作为隔水栓。
●施工时，用8mm钢板加工漏斗，漏斗体积必须确保首批混凝土使导管埋入混凝土2m以上。
Ø水下混凝土浇筑
●钻孔桩水下混凝土初凝时间设计为4～6小时，坍落度为18～20cm，须检查坍落度和均匀度、温度、含水量合格后才能放入漏斗。
灌注水下混凝土时，导管和漏斗之间设置阀门关好，并将导管提高孔底30～40cm左右，然后将灌注漏斗和储料斗装满混凝土之后方可打开阀门开始浇注水下混凝土。
在混凝土灌注过程中，实测实量正在浇筑的混凝土面的标高，控制导管深在3～6m，最小不小于2m。
混凝土灌注应连续进行不得中断。
●桩的灌注时间不宜过大，严禁导管提出混凝土面造成事故。
当出现堵塞情况时，可将导管少量上下升降排队故障，但不得左右摇晃移动，当混凝土浇至钢筋笼底部时，应放慢混凝土入管速度，减少混凝土上升顶力对钢筋笼的影响，避免钢筋笼上浮，作好混凝土灌注记录备查。
●为确保桩顶质量，灌注桩混凝土实际灌注高度应比设计桩顶高出2米以上。
●现场计量人员认真计量，确保混凝土按监理工程师认可的配合比拌制，并按施工技术规范规定的频率全面检查混凝土的坍落度指标，严禁不符合要求的混凝土送入漏斗灌注。
●施工时桩身任何载面不得有缩颈现象，砼充盈系数控制在1.10～1.30之间。
3.1.3.质量保证措施
Ø在桩基施工中，钻孔灌注桩的施工质量最不容易控制，因此，严格按操作规程施工是非常重要的，本工程中，重点应注意以下几点：
●钢护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于30毫米。
●钻机就位时，将底座转盘调整水平，起吊滑轮缘，转盘中心和护筒中心三者应位于同一铅垂线上，偏差不得大于2cm。
●采控制泥浆相对密度1.10～1.15左右，粘度16～18S，PH值8～10，配好的泥浆须通过试验，确定其性能满足要求后方可使用。
钻进过程中必须经常测定泥浆的各项指标，做好记录，及时调整，防止塌孔。
泥浆测定仪器必须经常校核。
●开钻时，钻机必须在泥浆循环正常后方可进尺，钻进开始后需连续不断地作业，直到成孔。
钻进过程中，采用减压钻进方法，以保证成孔的垂直度。
●机组必须配备地质剖面图，根据钻进情况和地质剖面图掌握钻头所处地层以调整钻进速度。
在坚硬地层中进尺应平衡、缓慢，防止断钻、掉钻，在松软地层中可适当加快钻进速度。
●钻进过程中，控制孔内泥浆面标高，以保证足够水头压力，维护砂层的安全。
●钻进到设计标高后进行一次清孔。
一清控制泥浆指数：
含砂率小于4%、泥浆比重1.10～1.15，粘度16～18S。
孔内沉渣厚度根据设计要求不大于10cm，提钻时注意钻头不得擦碰孔壁。
●制作钢筋笼的钢筋要求顺直、光洁，不得锈蚀、夹带淤泥油污。
●钢筋笼应按图纸所示的位置准确地安装，钢筋长度和间距必须满足制作安装质量标准。
纵向主筋间隔错位，保证同一截面主筋接头截面积占钢筋总截面积不大于50%。
●钢筋笼对接要求保证搭接长度（10d单面焊），焊缝饱满，箍筋跳点点焊。
耳朵筋、吊筋必须可靠焊接于主筋上，吊筋上端焊接固定于钢护筒上，并用Φ48×3.5钢管焊接钢筋笼和护筒，防止钢筋笼在混凝土灌注时上浮。
●导管下至离孔底50cm左右，即开始二次清孔，若孔底沉渣过厚，可将导管下至孔底并上下提放，提高清孔效果。
二次清孔必须使泥浆指标达到要求，并经监理认可方可浇灌混凝土。
●混凝土的各项指标必须达到规定的质量要求。
混凝土初灌量必须保证，使导管埋入混凝土层2m左右（使用商品混凝土）。
●灌注时，保持导管插入混凝土3～6m，最小不得小于2m，抽拔导管应缓慢进行，严禁急速提升，导致混凝土不密实。
拆除导管前，必须用测绳测混凝土面深度，以决定拆除导管的节数，防止导管拔空。
●混凝土灌注应连续进行，中途不得停止。
若因某种原因，混凝土不能及时跟上，必须经常提动导管，防止堵管。
●上层混凝土灌注必须在第一批混凝土初凝前完成。
3.1.4.钻孔灌注桩常见质量故障之预防与处理
3.1.4.1.孔斜预防措施
Ø钻具要保持垂直度、刚度、同心度，钻头须具有保径装置，钻机就位必须准确平稳，确保机座处在稳固的地坪上。
开钻前，为防止钻孔倾斜，首先钻机在轨上移行就位后，调整钻机转盘的水平，保持钻塔天车转盘中心、桩孔中心在同一铅垂线上。
Ø由于本工程钻孔深度较深，桩径较小，开孔时大钩要求吊紧，保持泥浆泵量、轻压慢转，钻头在吊紧状态下钻进。
Ø本工程桩基成孔深度较大，施工时，每班应利用水平管或水准仪至少校核转盘、钻机水平一次，发现钻机倾斜时应及时采取纠正措施。
3.1.4.2.防止坍孔措施
Ø桩基施工过程中一旦发生坍孔，轻则影响成孔进度，严重时直接影响工程质量和整个工程的进度，给工程带来巨大的经济损失。
施工时应采取如下措施防止坍孔：
●合理安排施工顺序，做到跳孔施工，防止相邻孔施工过程中的泥浆串孔。
相邻桩施工须距4倍桩径以上或间隔36h以上。
●在不同的地层采用合理的转速和转压，减少由此对孔壁稳定性产生的影响。
●为防止水头压力不足而导致孔壁失稳坍塌，施工过程中应注意确保护筒内水头不低于地表。
3.1.4.3.缩径与糊钻之预防措施
Ø在钻进时，易发生缩径、糊钻现象，应采取一些相应的预防措施：
●改进钻头结构：
调整刀具的角度、高度，提高钻头的切削能力，提高排渣能力，从而提高钻进效率。
●在保证孔壁稳定的前提下，在易糊钻的地层钻进时，调整泥浆性能、钻进参数等措施以减少糊钻。
●改进钻进操作方法，可以采取每钻完一根钻杆，上下串拉和重新扫孔防止。
●在易缩径的地层中钻进时，可适当抬高水头高度以及增大泥浆的粘度和比重的方法来增加泥浆对孔壁的压力，减少缩径。
●保证钻头的有效直径满足设计直径。
3.1.4.4.钻进过程中常见故障之原因及处理方法
序号
现象
原因
处理方法
1
在粘土层中钻进进尺很慢、憋泵
1、泥浆粘度过大
2、糊钻
3、钻头磨钝
1、调整泥浆性能
2、冲洗钻头
3、修理或更换钻头
2
在砂层中钻进进尺缓慢、钻头磨损大
泥浆上返速度小，钻渣不能及时排除，岩屑重复破碎
加大泵量增大泥浆上返流速；清除钻渣
3
钻具跳动大回转阻力大切削具合金易崩落
钻遇卵砾石层，孔底有石块砂砾层胶结
使用导向钻头过胶结层，使用抽砂筒或冲抓锥捞除石块
4
钻进中转盘负荷突然剧减
钻具扭断
提出钻具检查打捞
5
泥浆泵无泵量或泵量明显减少
1、拉杆折断
2、活塞盘损坏
3、活塞有夹杂物
4、吸水头阀门损坏，
密封不良
1、停车更换新件
2、更换新盘
3、折开修理
4、停车更换新件
6
泥浆泵泵量减少，但负荷正常，有时伴撞击声
1、阀体或阀座损坏
2、阀体与阀座间有夹杂物
3、吸水头堵塞
1、修理换新件
2、清除夹杂物
3、清除吸水头堵塞物
3.1.5.大厦基础周围钻孔灌注围护排桩施工
Ø施工方法同施工桩
4.双轴水泥土搅拌桩止水帷幕
4.1、施工准备工作
为了确保施工符合设计要求，施工前认真做好施工测量放样工作，以保证施工顺利进行和确保施工质量：
（1）、施工前用经纬仪和水准仪根据设计提供的坐标点和水准点进行复测，编制成测量成果书，提交监理、业主代表，测量成果经监理复核后方可使用。
（2）、先依照施工图纸放出搅拌桩的中心线，并用细绳或石灰标识。
施工所测放的轴线经复核后妥善保护，桩位布置与设计图纸误差不得大于5cm。
（3）、所有的测量点复核验证，做到正确无误。
（4）、对所有的复核测量的资料，整理成测理成果，提交监理工程师复核，签字认可后方能对加密点进行使用。
（5）、对于施工时所要用的水泥进行取样，并且送检分析，合格后方可取用。
水泥每200吨进行一次取样并送检测单位进行试验。
（6）、整理好有关设备的各项资料，进行设备报审。
4.2、施工进度计划
20年月日至202年月日
4.3、施工顺序
双轴止水从基槽北侧西端开始，各排桩施工路线为“S”形，依次向前推进,桩机最后从南边退出场地。
4.4、施工技术措施
深层搅拌桩施工施工前，应进行成桩工艺及水泥掺入量或水泥浆的配合比试验，以确定相应的水泥掺入比或水泥浆水灰比。
施工时严格按设计要求和规范规定施工。
4.5、施工程序
施工程序框图如下：
4.6施工工艺流程：
4.7、施工目的
（1）、基坑加固的目的：
减少挡土围护墙的水平位移；增加基坑底部抗隆起稳定性；在长大基坑中，防止因分段开挖造成纵向失稳；使基坑移动区增加土抗力；止水；控制建筑物的变形；增加挡土墙的垂直承载力。
（2）、设计加固的深度根据不同的对象采用不同的加固深度。
本设计基底加固深度均为20.2米。
搅拌桩水泥掺量95kg/m，有效桩长19.5m.
4.8双轴深搅拌桩施工方法
（1）、就位对中：
移动深层搅拌机到达指定桩位、对中，对中误差不大于2cm，搅拌轴达到设计深度后，再将深层搅拌机边搅拌边提升，垂直度偏差不大于0.5%L。
（2）、预搅下沉：
待深层搅拌机的冷却水循环正常后，启动深层搅拌机，使深层搅拌机沿导向架搅拌下沉，下沉速度由电气控制装置的电流监测表控制，工作电流不大于额定电流，如果下沉速度太慢，可从输浆系统补给清水以利钻进。
（3）、制备水泥浆：
深层搅拌机预搅下沉的同时，后台按设计确定配合比拌制水泥浆液，搅拌桩采用P.S.A32.5矿渣硅酸盐水泥，掺量为95kg/m，水灰比为0.55，每次投料后拌合时间不得少于3min，待压浆前将浆液倒入集料斗中。
（4）、喷浆、搅拌、提升：
深层搅拌机下沉到设计深度后，开启灰浆泵，待浆液到达喷浆口，严格按设计确定的提升速度边喷浆边提升深层搅拌机。
（5）、重复搅拌：
深层搅拌机喷浆提升至设计顶面标高时，关闭灰浆泵，集料斗中的浆液正好排空，为使软土和浆液搅拌均匀，再次将深层搅拌机边搅拌边下沉，至出地面。
（6）、清洗机具、管路：
向集料斗中注入适量清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中残的水泥浆，直至基本干净，并将粘附在搅拌头的软土清洗干净。
（7）、移位：
重复上述步骤进行下一根桩的施工。
4.9施工要点
施工前应平整场地，地上、地下障碍物清除干净，做到桩机地基平整、坚实、稳固和适用。
经复核后的搅拌桩轴线进行样槽开挖，样槽开挖深度：
地坪以下1m左右，发现障碍物及时清除。
（1）、挖好后，搅拌机根据定位准确就位，做到对号入座，同时利用搅拌机上设置的线锤和水平尺调整搅拌机的垂直度和水平度，确保搅拌机钻杆保持垂直。
垂直度误差不应超出0.3%L（采用经纬仪跟踪）。
（2）、必须平直稳固，走管上任意两点的高差不可大于2cm。
（3）、预搅下沉时，钻头转速控制在60rpm以内，钻速控制在0.5m/min，提升速度不大于50cm/min，预搅下沉电流控制在70A以内。
（4）、在配制水泥浆液时，要求搅拌均匀，每桶水泥浆搅拌不小于3分钟，水灰比按0.55配制，掺入量为95kg/m，采用P.S.A32.5矿渣硅酸盐水泥。
（5）、在喷浆搅拌提升过程中，应做到送浆在前，提升在后。
做到均匀提升，与注浆同步提升到顶，送浆不得中途停浆。
（6）、提升过程
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