中国集装箱运输半挂车通用技术标准.docx

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中国集装箱运输半挂车通用技术标准

TS/TDP

东风征梦（十堰）专用车辆公司专用车技术标准

TS/TDP/Q01-2011

中国集装箱运输半挂车通用技术条件

2011-4-19发布2011-4-30实施

东风征梦专用车有限公司技术部发布版本A

中国集装箱运输半挂车通用技术条件TS/TDP/C01-2011

前言Ⅲ

1.范围

（1）

2.引用标准

（1）

3.技术要求

（1）

3.1一般要求

（1）

3.2车架

（2）

3.2.1车架变形控制要求

（2）

3.2.2牵引销安装要求

（2）

3.2.3车架与接口要求（4）

3.3支撑装置（6）

3.4车轴与悬挂装置（6）

3.4.1车轴与悬挂部件的组装（6）

3.4.2悬挂支架与车架的焊接（7）

3.4.3车轴——板簧组件与悬挂支架的组装（8）

3.4.4车轴轴线的校直（8）

3.5制动系统（8）

3.5.1安装要求（9）

3.5.2调试要求（10）

3.6电器系统（10）

3.6.1安装要求（10）

3.6.2测试要求（11）

3.7车轮安装调整（11）

3.8油漆（11）

4.试验方法（11）

5.检测规则（12）

5.1出厂检验（12）

5.2型式试验（12）

5.3定型试验（12）

6.标注、包装、运输及贮存（13）

6.3包装、运输（13）

6.4贮存（13）

前言

本标准规定了东风征梦专用车半挂车（包括骨架车平板车）系列产品通用技术要求，从而提供了改系列产品在设计阶段必须共同遵守的原则。

在编写要求和表达方法上按国家标准GB/T1.1-2000《标准化工作原则第一部分：

标准的结构和编写原则》。

本标准指导中国集装箱半挂车系列产品设计。

本标准由东风征梦专用车技术部提出。

本标准由东风征梦专用车技术部经理批准。

本标准由东风征梦专用车技术中心口管理。

本标准由东风征梦专用车技术中心负责起草。

本标准起草人：

张良

本标准首次发布日期：

2011-4-16

1.范围

本标准规定了中国集装箱半挂车产品（包括骨架车和平板车）的技术要求及试验方法、检验规则、标注、包装、运输、贮存。

本标准适用于中国公路铁路运输用集装箱运输半挂车。

2.引用标准

GB/191-2000包装储运图示标志

GB/1589-1989汽车外廓尺寸限界

GB/4785-1998汽车及挂车外部照明和信号装置的安装规定

GB/7258-1997机动车运行安全技术条件

GB/11567.1-2001汽车和挂车侧面防护要求

GB/11567.2-2001汽车和挂车后下部防护要求

GB/9744-1997载重汽车轮胎

GB/T4606-1984道路车辆半挂车鞍座50号牵引销主要尺寸和安装互换尺寸。

GB/T5053.1-1985汽车与挂车之间24N型电连接器。

GB/T5909-1995载货车车轮性能要求和试验方法

GB/T12534-1990汽车道路试验方法通则。

GB/T12673-1990汽车主要尺寸测量方法。

GB/T12674-1990汽车质量（重量）测定方法

GB/T12676-1999汽车制动系统结构、性能和试验方法。

GB/T12677-1990汽车技术状况行驶检查方法

GB/T12678-1990汽车可靠性行驶试验方法

JB/T4185-1986半挂车通用技术条件

JB/T5943-1991工程机械焊接件

JB/T5994-1992装配通用技术要求

QC/T252-1998专用汽车定型试验规程

QC/T310-1999半挂车支撑装置

QC/T486-1999汽车标牌

CMVDR258关于汽车和挂车后下部防护装置的涉及规则

CMVDR273关于汽车和挂车侧面防护装置的涉及规则

CMVDR635关于机动车互轮板的设计规则

ISO1161:

1984—附录C集装箱运输车辆转锁固定装置的位置和要求

TS/TDP/P01-2006半挂车产品油漆标准

TS/CTR/G03-2002半挂车产品型号编号规则

TS/CTR/G04-2002车辆识别代码（VIN）编码规则

3.技术要求

3.1一般要求

3.1.1半挂车应符合本文件的规定，并按规定程序批准的图样及技术文件制造，各项技术参数应符合产品技术规范。

3.1.2所有原材料应有合格证明并经检验部门进行入厂检验合格后方能投入生产。

其中，16Mn钢板材入厂检验应包括化学成分检验与机械性能检验；CORTENA钢板材入厂检验按集装箱产品要求进行装配。

3.1.3所有外购件应有合格证明并经检验部门进行入厂检验合格后方能进行装配。

3.1.4所有零件不得有毛刺、尖角、锐角。

未注加工面表面粗糙度不大于Ra25

3.1.5挂车焊接件焊缝应牢固、均匀，无焊穿、咬边、漏焊、裂缝、夹渣、气孔等缺陷，药皮溅渣应清除干净

3.2车架

3.2.车架变形控制要求

a.车架单条纵向大梁上平面允许呈上凸拱形，单条纵向大梁最大拱度5-10mm,车架全长范围内拱度8-12，严禁大梁下面凹呈碗底行或波浪形。

b.纵向鹅颈梁为钢板组焊的工字梁，其上下翼板平面度公差1.5mm

c.车架鹅颈梁上平面，平面度公差为3mm,其对车架大梁上平面的平行度为3mm.

d.纵向鹅颈梁、大梁在任意截面上，上下翼面对腹板的垂直度公差为1mm.

e.纵梁腹板的纵向直线度公差，在任意1000mm长度内为1.5mm,在全长上为其长度的千分之一。

f.纵梁中心距公差控制范围（-3,0）mm

g.车架只允许冷校正。

3.2.2牵引销安装要求

a.牵引销与牵引板焊接尺寸及公差要求见下图：

b.牵引销及牵引板焊接变形控制要求（见下图）：

牵引销中心与牵引板面（以牵引销为中心、482.6mm范围为半径范围内）夹角在任意方向上不大于6.35，并在距254mm范围内不大于3.05mm;牵引板在以牵引销为中心、965.2mm为直径的范围内最大上拱量不大于1.52mm;

c.检查

3.2.3车架与集装箱接口要求

采用四角旋锁连接、固定集装箱的半挂车（骨架车和平板车）必须满足下图及下表所示与与集装箱接口的尺寸及公差要求。

对于40，和20，两用半挂车，中间旋锁20，的接口尺寸及公差要求进行。

集装箱标号

长度

A（mm）

B（mm）

K=|D1-D2|（mm）

1A,1AA

40,

（12192mm）

11988.8+3.175-9.525

　15.575max

1C,1CC

19，101/2，，（6057.9mm）

　45，

（13716mm）

　9.525max

45,

45，

（13716mm）

　17.4625max

48,

48，

（14630.4mm）

　17.4625max

鹅颈式集装箱半挂运输车车架必须满足下表及下图所示与集装箱接口的尺寸及公差要求。

集装箱标号

长度

L（mm）

|D1-D2|（mm）

　20ft

　19’10

1/2（6057.9mm）

　5962.65-3.175

　9.525max

　40ft

　40’

（12192mm）

　15.575max

　45ft

　45’

（13716mm）

　17.4625max

3.3支撑装置

支撑装置包括升降支腿总成（包括左、右支腿，传动管，摇把等）和支腿安装组件（包括支腿安装座、斜撑管、横撑管等）。

其作用是在牵引车与半挂车脱离后对半挂车起支撑作用，而在牵引车与半挂车连接后升降支腿能收齐离开地面足够高度，避免与地面碰撞。

支撑装置的安装要求如下：

a.所有焊缝严格按照本产品的焊接要求实施；

b.左边支腿与右边支腿的传动轴应对中良好，传动管能自如套入两传动轴。

安装完成后，摇动摇把，应传动平稳，无偏载、卡滞现象；

c.两升降支腿的支撑板底部到支腿传动管中心高度差不得超过5mm

d.升降支腿摇把在不使用时可靠性固定，使其不会产生晃动和超出车架宽度；

e.当第五轮处于水平状态时，升降支腿完全收起后，最低点离地面距离不能小于320mm;当升降支腿伸长到使第五轮高度达到水平状态时，支腿还应有至少25mm富余伸长量，见下图：

3.4车轴与悬挂装置

该部分的组装内容包括下面几个步骤。

3.4.1车轴与板簧的组装

该部分的内容是将板簧座、下托板、上盖板、U型螺栓（螺母）、钢板弹簧与车轴组装成一个整体，座位一个部件总成进入整车装配线。

必须严格执行如下要求：

先将板簧座和下托板与车轴焊接，焊接要求如下：

a.用CO2气体保护焊焊接，焊丝直径1mm;

b.图纸中禁焊区域绝对不能施焊，包括任何形式的点焊；

c.焊缝在零件的拐角处不能断开，需要保持圆滑。

焊条走动到焊缝末端时，要往回走动一点，以保证收尾处焊缝饱满；

d.焊接零件要保证温度在15℃以上，如果不能满足要求，要对焊接区域预热，预热温度为93℃；

e.必须保证板簧座、下托板和车轴按图纸的要求，正确配合，不正确的配合将影响车轴的使用寿命；

f.所有板簧座和下托板的平行度为1mm

板簧座、下托板与车轴焊接完成后，将钢板弹簧、上盖板通过U形螺栓与车轴固定。

U形螺栓螺母的拧紧力矩按供应商的要求进行。

为了方便定位，允许在未焊接前先将钢板弹簧、上盖板、板簧座、下托板用U形螺栓与车轴固定，但U行螺栓螺母不能完全拧紧，只能预紧，预紧力矩不能超过100FT-LBS,U形螺栓螺母的拧紧必须在焊接完成后进行。

各悬挂配件相对于钢板弹簧纵向中心面的对称度公差为1mm.

3.4.2悬挂支架与车架的焊接

该部分的安装要求如下（以FUWA三轴为例，两轴类似）：

a.支架间的距离以两支架中心线距离为准，其距离不超过图纸标注尺寸±1.5mm

b.第一中支架的定位由通过平衡梁销控的心轴进行，芯轴中心刻度线与车架中心线对零，两端到牵引销的距离|A-B|不大于3mm.第二中支架通过第一中支架进行定位；

c.前后支架的定位可以参考上图方案进行：

一是利用芯轴代替前后支架的连接管对前（后）支架进行定位，要求摆杆外侧与中支架外侧壁接触，前（后）支架外侧壁与摆杆接触；

d.左边支架与右边对应支架相比超前或缩后的距离不能大于1.5mm

e.所有支架放置在纵梁底面上不能有翘起或倾斜的现象；

f.各支架的位置调校完毕后先夹紧后点焊固定，再次校核准确后按图纸要求进行施焊；

g.用CO2气保焊焊接，焊丝直径1mm;

h.支架加强板的厚度不小于5mm。

3.4.3车轴——板簧组件与悬挂支架的组装

该部分的类容是将以组装好的车轴——板簧组件与焊好在车架上的悬挂支架装配，组要是对螺纹拧紧力矩的要求，各螺纹要按供应商提供的拧紧力矩拧紧。

3.4.4车轴轴线的校直

该部分内容在车辆调试阶段进行。

车轴轴线的校直效果良好与否将直接影响车辆的行驶性能，不适当的校直将会大大的降低轮胎的使用寿命。

车轴的校直按以下步骤进行：

a.车辆以空载的状态放置于水平桌面上，将车辆向前、向后沿直线移动几次并确保最后一次朝前，以保证需要调整的相关部位没有处于咬死状态；

b.释放车辆的刹车，包括行车制动和驻车制动；

c.保证悬挂中支架的摆臂处于水平状态，并且钢板弹簧和相应的滑板接触良好；保证车轴纵向中心线与车辆纵向纵向中心线的偏差不超过6mm;

d.通过拧动可调拉杆的链接螺杆来前后移动前轴的位置，是到Max|A-B|=3mm,见下图；

f.所有的调整完成之后，拧紧可调拉杆的