1.3张拉架
张拉架用钢板焊接而成，将张拉架移至压柱端头，其水平对称线与底模中心线对中，并用枕木和木楔调整其高度，使钢梁对称轴线与压柱轴线对中，将底模纵轴线移至张拉台面板上，并按预应力钢绞线设计要求的位置定好位，支撑好台钻固定架，用电钻钻成20mm的孔。
1.4夹具制作
夹具采用圆套筒三片式夹具，锚环用45号钢制作，退楔片用20铬钢制造，夹片用20铬钢制造，锚环、退楔片、夹片经有关部门进行检验合格后方可使用。
1.5张拉机具
千斤顶张拉使用300次校验一次，或满六个月校验一次，油泵的检验，按检验程序办理，油表与千斤顶配套使用，编好编号，一一对应，油表上标出超张拉吨位、锚固张拉吨位、初应力吨位，并画好标志，方便读数。
张拉机具专人负责，专人操作，非施工操作人员禁止进入施工作业范围，确保安全施工。
1.6模板制作
外模采用厂家定制钢模板，施工时模板表面打磨刨光、涂脱模剂以利脱模。
10m空心板配置3套中板2套内边板模板3套外边版；
13m空心板配置3套中板2套边板模板；
16m空心板配置2套中板2套边板模板。
2、施工工艺及方法
本工程共需预制空心板梁344片，采用集中预制的方法进行板梁的预制作业。
先张法预应力空心板预制工艺框图见图4-2。
2.1模板制作与安装
空心板梁的模板采用新加工制作的大块定型钢模板及充气橡胶芯模。
钢模板板面采用δ=5mm钢板轧制，肋筋采用[80槽钢及∠50×50×5角钢进行焊接加固。
模板的平整度及其几何尺寸符合规范和验标要求。
模板安装前涂刷脱模剂，脱模剂涂刷均匀。
模板安装顺序依次为芯模、侧模及端模。
安装时调整好相邻模板板面间的接缝及其垂直度,保证结构形状、尺寸准确、板面平整、接缝严密不漏浆。
模板安装完毕后，要由质检工程师检查平面位置、尺寸、刚度、接缝连接及纵向稳定性等，并通过监理工程师检查，获得同意并现场签认方可进行浇筑砼。
模板制作与安装符合以下标准
模板制作时的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
钢模板
外行尺寸
长和高
0，-1
肋高
±5
面板端偏斜
≤0.5
连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置
孔中心与板面间距
±0.3
板端中心与板端的间距
0,-0.5
沿板长、宽方向的孔
0.6±
板面局部不平
1.0
板面与板侧挠度
±1.0
模板安装的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
模板标高
梁
±10
模板内部尺寸
上部构造的所有构件
+5
轴线偏位
梁
10
装配式构件支承面的标高
+2，-5
模板相邻两板表面高低差
2
模板表面平整
5
预埋件中心线位置
3
预留孔洞中心线位置
10
预留孔洞截面内部尺寸
+10，0
2.2、预应力钢绞线的制作
根据两端抽拉式钢芯模拆除时需要的空间，用25mm精扎螺杆替代钢绞线以节省材料，精扎螺杆穿过钢横梁以精轧螺帽与锚板锚固，锚板上供精轧螺杆穿过的孔洞的位置即为钢绞线在台座的平面位置，需要定位准确。
将整捆钢绞线放置在自制矩形铁笼中，防止钢绞线在穿束过程中崩散。
钢绞线下料时用自制分线器将每根钢绞线分开并标记，以免在连接精扎螺杆时发生错乱。
下料长度两端各5cm处用铁丝绑扎，防止发生松散，造成材料浪费。
切割时使用切断机，严禁使用气焊割断。
已经下好的材料分类进行存放。
并挂牌标示，便于明示。
钢绞线在加工、安装过程中，应严格防止被油类物质污染、沾污，防止发生与混凝土结合的影响。
操作按下列要求执行：
①用切割机断切，长度控制在允许偏差以内。
②下料完毕后，钢绞线放置在台座上，台座涂脱模剂后使用塑料薄膜覆盖并在薄膜上覆盖一层土工布，防止钢绞线与脱模剂直接接触造成污染。
③根据图纸要求，在下料完成以后安装失效管和弹簧钢筋，检查无误后进行钢绞线和连接器的连接。
此处连接非常重要，需要安排有经验的工人进行专人负责施工，精心检查每一个夹片的质量、精扎螺杆与连接器的咬合长度、夹片与钢绞线的咬合长度等各项内容。
④张拉完毕后，就位套管，并对套管口进行封堵，封堵材料使用塑料胶带与双面胶海绵条，防止发生漏浆进入套管内部，影响工程质量。
⑤安放张拉设备，准备张拉。
2.3预应力筋张拉
张拉前施工准备过程中，应对张拉器材进行鉴定，保证使用器材、材料符合要求，同时配备两套设备（4台张拉油,4台240t千斤顶），保证使用中不影响生产进度。
张拉前先安装定位板，检查定位板的力筋孔位置和孔径大小符合设计要求，然后将定位板固定在钢横梁上。
经项目部质检工程师和监理工程师检查预应力筋数量、位置、张拉设备和锚具后，方可进行张拉。
张拉前应对于该生产线全封闭，在纵梁上5m布置一道钢绞线压杆，两侧生产线有施工活动时，应等施工活动结束后再进行张拉活动，并严禁闲杂人等进入张拉区域，生产线内和张拉端两头不允许任何人进入，工作人员只能在张拉端的两侧进行操作和控制，在生产线两侧的固定横梁上设置安全墙。
本工程采用单向整体张拉。
先用小型穿心式张拉千斤顶先单根施加10%的张拉应力，将预应力筋拉直,锚固端和连接器处拉紧,保证使每根预应力筋均匀受力，然后在另一端整体张拉到位。
在预应力筋上选定适当的位置刻画标记，作为测量延伸量的基点。
整体张拉时必须使两个千斤顶与预应力筋对称布置，两个千斤顶采用数控张拉设备控制，同步顶进，保持横梁平行移动，预应力均匀受力。
分级加载拉至超张拉应力。
张拉过程中采用双控的方法：
即压力与伸长值。
张拉程序：
低松弛力筋0→15%初应力→30%应力→60%应力→σcon（持荷5min锚固）
本工程预应力钢绞线张拉采用应力控制方法进行张拉，以伸长值进行校核，即对空心板钢绞线的张拉从张拉力与伸长值两个方面进行双控。
实测伸长值与理论伸长值的差值要控制在±6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。
张拉应力达到100%σcon时，持荷5min，使预应力钢绞线完成部分徐变。
然后补足或放松预应力筋的拉力至控制应力。
测量、记录预应力筋的延伸量，并核对实测值与理论计算值，其误差应在±6%范围内，如不符合规定，则应找出原因及时处理。
张拉满足要求后，锚固预应力筋，千斤顶回油至零。
若实际伸长值误差超出±6%范围，需要分析原因，一般的原因有以下几点：
①两台千斤顶到两侧钢绞线的距离不一致，导致钢绞线受力不等。
②张拉时活动横梁或者钢绞线受到的阻力过大。
③油表不准确，需要重新标定。
④钢绞线材质发生了变化。
先张法低松弛预应力纲绞线同一构件内断丝数不得超过钢丝总数的1%。
张拉结束后，检查钢绞线的位置是否与设计位置一致，最大偏差不大于5mm。
以上各工序都在监理工程师的监督下进行，只有工程师认可后，方可进行下一道工序施工。
为了确保施工安全，钢绞线张拉结束8小时以后，方可进行下一步工序，钢绞线张拉应避免施工繁忙时刻。
2.4钢筋制作与安装
钢筋加工应符合下列要求
①钢筋原材必须符合设计及规范要求，具备出厂合格证并经检验合格后方可使用。
②钢筋的焊接必须符合规范和设计要求，并严格作好检验，钢筋接头相互错开，同一接头位置不应超出钢筋总数的50%。
同时使用的焊条必须符合规范要求。
③受拉钢筋焊接接头接头的搭接长度规范与设计图纸要求，同时焊接钢筋分部的位置在同一截面数量不得超出钢筋总数的50%。
施工中如果二级钢筋采用对焊连接，焊接接头应按规范要分批次进行抽检，符合要求后方可使用。
④所有钢筋应准确安设。
钢筋绑扎过程中，各方向挂线绑扎主筋，同时用粉笔将箍筋的位置标于主筋上，并按照标记绑扎箍筋，确保各型钢筋尺寸及位置均符合设计及规范要求。
钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时采用点焊焊牢，绑丝弯向内侧，不得伸向保护层。
未经监理工程师同意，不进行任何钢筋替换、代用。
在安装过程时，钢筋应无灰尘及其他杂质。
垫块采用砂浆垫块或商品垫块，间距在纵、横向均不得大于0.6M。
为保证预埋件在浇注砼过程中不出现移位，在钢筋骨架就为后，将预埋件焊接在主筋上。
⑤在构件任一有钢筋绑扎搭接接头的区段内，搭接接头的钢筋面积，在受拉区不得超过其总面积的25%，受压区不得超过其总面积的50%.钢筋直径大于等于20mm的采用机械连接，其余钢筋连接采用搭接焊，双面焊焊接长度不得小于5d（d为钢筋直径），单面焊焊接长度不小于10d（d为钢筋直径）,将焊接段进行弯折，确保焊接后钢筋轴心同线。
所用焊工必须经培训、考核后，持证上岗。
焊接接通应符合《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-96）的有关规定。
在接头清渣后逐个进行目测及量测，焊接表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤及裂纹。
钢筋成品与半成品分类堆放，并进行苫盖。
加工钢筋的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
弯起钢筋各部分尺寸
±20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
钢筋采用集中加工成型，施工现场绑扎的方法进行，且钢筋绑扎工作要在张拉结束8小时以后进行，以确保施工安全。
钢筋作业顺序为：
先绑扎底板及腹板钢筋，然后待内模安装完毕后再绑扎顶板钢筋。
顶板钢筋要事先在场地分片绑扎，最后在混凝土浇筑时现场连接。
钢筋作业时接头位置要满足设计和规范的要求。
施工时按设计要求预埋支座上钢板与梁顶横向连接、纵向连接预埋钢板，同时保证位置准确。
2.5浇筑混凝土
2.5.1浇筑底板
混凝土由拌和站集中拌和，混凝土运输车和龙门吊装入模，采用插入式振捣器振捣。
浇筑过程中派专人全过程检查模板的严密性，垂直度，发现问题及时进行整改、加固，严把工程质量关。
混凝土振捣采用人工振捣，使用插入式50型振捣棒，振捣时移动间距不超过30cm，与侧模保持5-10cm的距离。
振捣要做到“快插慢拔”，并避免碰撞模板、钢筋。
混凝土振捣密实，不出现过振或漏振现象。
底板混凝土浇筑时，振动棒振捣采用先周边后中间的原则。
当混凝土停止下沉，表面不再冒出气泡，并呈现平坦泛浆为止；混凝土浇筑连续进行，如因机械故障必须间断时，其间断时间要小于前层混凝土的初凝时间或重塑的时间。
2.5.2抽拉式钢芯模施工
①钢芯模设计
由芯模部分和抽拉支撑系统两部分组成，芯模采用两半拼装，分别设置两套抽拉支撑系统。
模板部分分两大块，由四小半组成。
模板部分面板采用δ=5mm钢板，背面肋带筋板采用δ=8mm钢板（肋带板的宽度为60mm）和角钢（规格为L80*8、L63*6）组成。
每块模板又由两小半组成，中间采用活动铰支连接，以便于芯模折叠，方便拆除钢芯模。
抽拉支撑系统通过活动铰支与模板部分连接。
其拉杆采用角钢（规格为L80*8），支撑杆采用δ=12mm钢板（肋带板的宽度为80mm），支撑杆纵向间距大约为40cm，两端间距视芯模长度适当调整。
支撑杆除每一节拆除一侧的第一根处设置固定斜撑外，其余各支撑杆与拉杆、支撑杆与模板之间均采用活动铰支连接。
②钢芯模具体施工方法及施工要点如下：
安装芯模时需将抽拉支撑系统的拉杆角钢撑开，到位后再将端部支撑杆处的固定斜撑锁紧，
钢芯模分左右两半片用45°倒角拼接，然后用10#铁丝将芯模整体箍紧后，通过龙门吊吊装到位。
当梁板混凝土强度达到拆除芯模的强度时，进行芯模的拆除。
拆除芯模时，将卷扬机的钢丝绳安装在对应台座端部的锚钩上，将芯模端部的固定斜撑松开，通过卷扬机拉动钢丝绳将芯模拉倒，使半块芯模的上部芯模下塌，再将其分块、分节拖出即可。
拆除芯模时，应考虑2块芯模的拆除顺序，2块芯模拼装时，拼缝处1块芯模在内、1块芯模在外，先拆除内侧的半块芯模，后拆除外侧的半块芯模。
在拆除、外抽芯模时，注意每节的两块拆除有先后之分。
以防止将芯模拖坏或将钢丝绳拖断从而发生安全事故。
2.5.3安装顶板钢筋
顶板钢筋在钢筋加工场加工成型，钢筋骨架制作采用钢筋定位模架，在绑扎台座上加工完成，用平板车运至现场后采用龙门吊整体吊装入模。
钢筋交叉点双丝绑扎结实，扎丝头朝结构内弯，防止丝头进入混凝土保护层。
内模入槽后即开始顶板钢筋绑扎、内模压杆施工，此道工序由熟练工人操作，并在底板混凝土浇筑完成后最短时间内完成，确保预制板底板与腹板结合密实。
2.5.4浇筑腹板、顶板
腹板及顶板砼浇筑应对称均匀且分层浇筑，采用插入式振动棒进行振捣，振动棒要插入下层砼5cm～10cm，振动棒移动间距不超过30cm，对每一振动部位，保证振捣到该部位混凝土密实为止，即混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦，泛浆。
振捣时应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其预埋件并应随时调整顶板预埋钢筋位置，确保施工完成后顶部预埋筋位置准确。
应特别注意预制板侧面倒角部位混凝土的振捣。
侧面倒角部位钢筋较多处辅以橡胶锤或木锤在模板侧面倒角位置敲打，使空气排出顺畅，保证振捣密实，表面无气泡。
顶板混凝土浇筑时，对于表面浮浆应及时清理并补充适量混凝土重新振捣。
混凝土终凝前必须收面，且收面至少两遍。
同时每片先张板需制作5组试件，3组随板同条件养护，以作为放张的控制依据；另外2组拆模后送标准养护室养护28天，其强度作为板体砼质量检验评定的依据。
拆模后及时凿出绞缝钢筋，在梁板的端头（非连续端除外）、侧面（边板外侧除外）和顶板及时凿毛，端头、侧面凿毛采用人工进行，顶板凿毛采用凿毛机进行，凿毛成凹凸不小于6mm的粗糙面，以利下一步施工中新旧砼的结合。
混凝土浇筑完毕后，按规范要求进行养护，养护时间不少于7d（同时可根据现场养护措施确定养护时间）。
在养护期间确保混凝土表面湿润，采用苫盖土工布喷淋养护。
拆模要依据现场实际强度情况，符合要求后对称拆模，并及时通知工程师
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