简支T梁横向联结施工专项方案.docx
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简支T梁横向联结施工专项方案
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简支T梁横向联结施工方案
1、编制依据及编制原则
1.1编制依据
⑴建设单位提供的相关施工图纸及编制下发的《xx铁路支线指导性施工组织设计》。
《时速160公里客货共线铁路预制后张法简支T梁（角钢支架方案）》（通桥（2012）2101-I、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ）
《时速160公里客货共线铁路预制后张法简支T梁（设声屏障）》（通桥（2012）2109-I、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ）
《新建铁路xx铁路支线新建工程施工图》（xx支线施（桥））
⑵现行的国家有关方针政策，以及国家和原铁道部有关规范、验标及施工指南。
《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）
《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003）
《铁路工程结构混凝土强度检测规程》（TB10426-2004）
《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ203-2008）
《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）
《铁路混凝土桥面防水层技术条件》（TB/T2965-2011）
《铁路工程预应力筋用锚具、夹具和连接器》（TB/T3193-2016）
《铁路工程测量规范》（TB10101-2009）
⑶国家、铁道总公司、武汉铁路局发布的有关施工技术安全规程。
《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB10303-2009）
⑷现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料。
1.2编制原则
⑴坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则
结合本工程特点，采用科学的组织方法，合理地安排施工顺序、优化施工方案。
做好劳动力、物资、机械的合理配置，采用可靠、先进的施工方法和施工工艺，力求施工方案的适用性，做到施工方案科学合理、技术先进，确保实现设计目标。
⑵百年大计、质量第一的原则
铁路要求工程达到高平顺性、高稳定性和耐久性，必须坚持质量第一的原则。
⑶保证工期的原则
在保证施工质量的前提下按合同工期要求顺利完成相关施工任务，必须保证足够的技术装备和人员投入，采用机械化施工，合理安排施工工序，合理安排人员、材料和机械设备，优化资源配置。
充分考虑气候、季节及交叉施工作业对工期的影响，采取措施，以一流的管理，确保合同工期。
⑷坚持专业化作业与综合管理相结合的原则
充分发挥专业人员和专用设备的优势，综合管理，合理调配，突出重点项目和关键工序，整个工程统筹组织，超前计划，合理安排工序衔接。
运用网络施工管理技术，组织连续、均衡、有序地施工。
⑸实现专业化的原则
混凝土集中拌合、钢筋场内加工，改传统的分散流动性施工为专业化，确保工程质量。
⑹安全生产，预防为主的原则
运用现代科学技术，采用先进可靠的安全预防措施，确保施工生产和人身安全。
⑺文明施工、环境保护的原则
施工全过程实行文明施工，重视环境保护，珍惜土地，合理利用，严格执行GB/T24001:
2004环境管理体系和GB/T28001-2001职业健康安全管理体系。
严格遵照国家环保政策和建设单位对本工程环境保护的要求，精心组织、严格管理、文明施工。
2、工程概况
2.1工程简介
新建xx铁路支线工程施工里程DK00+000至DK60+000范围内：
**********特大桥桥等17座桥梁预应力钢筋混凝土简支T梁横隔板及湿接缝施工。
2.2主要工程数量
顺号
施工项目
单位
数量
备注
1
C50细石混凝土
方
3814
2
加工、绑扎钢筋
T
764.77
3
湿接缝防水层
平米
1595
4
钢绞线
T
363.3
5
低回缩M15-3锚具
套
7774
6
低回缩M15-4锚具
套
1864
7
M15-3锚具
套
6374
8
M15-4锚具
套
1864
2.3资源配置
2.3.1人员配置
本桥湿接缝工程共安排施工管理人员7人，现场作业人员40人，其他人员3人。
现浇湿接缝、横隔梁、横向张拉、压浆、封锚等:
4套模板为1个作业面进行劳动力布置，主要劳动力配置如下：
钢筋工：
8人；模板工：
8人；混凝土工：
10人；焊工：
2人；张拉工：
14人。
人员配置一览表
序号
工种
人员数量
工作内容
1
钢筋工
8
钢筋下料、加工、绑扎等
2
模板工
8
模板安装
3
混凝土工
10
浇筑、振捣、养护等
5
试验员
2
现场试验
6
现场负责人
1
现场指挥、协调
7
技术员
2
现场施工质量控制
8
安全员
2
现场安全控制
9
电工
1
现场用电管理
13
焊工
2
14
张拉工
14
张拉设备保养、检修、张拉
合计
50
2.3.2机械设备配置
根据施工任务，配备机械设备如下：
机械设备配置一览表
序号
种类
单位
数量
备注
1
混凝土运输罐车
辆
3
2
25吨汽吊
辆
1
3
运输车辆
辆
1
运输钢筋和预制件
4
混凝土拌和站
套
1
5
振捣棒
根
3
根据需要适当增加
6
模板
孔
4
7
钢筋加工设备
套
1
使用钢筋加工厂
8
千斤顶
台
2
80t，2台
2.4工期安排
根据架梁工期安排，2016年1月开始DK*******段架梁工程，架梁完成后从小里程到大里程逐段进行桥面系施工，计划17年4月底完成。
3、施工方案及施工方法
3.1总体施工工艺流程
工前准备→穿横向波纹管、预应力钢绞线→绑扎中间隔板、桥面湿接缝钢筋→安装模板→浇筑中间隔板混凝土→浇筑桥面湿接缝混凝土→拆除模板→张拉横向预应力钢束→压浆→封锚→铺设桥面防水层→浇筑保护层。
3.2工前准备
我部计划组织4套模板为一个工作面，每4孔湿接缝为一工作循环，合理安排人员进行钢筋绑扎、支立模板、浇筑混凝土的作业。
为提高架梁速度，架梁过程中已对梁端与跨中连接钢板进行了焊接，钢绞线也已穿好。
在横向联结施工前，应先检查横隔板焊接情况，保证钢板满焊，焊缝高度为8mm，未满足要求的需进行补焊。
已穿上的钢绞线应进行检查，发现锈蚀现象立即进行更换。
3.3绑扎钢筋
横向联结钢筋应按设计图尺寸及规格在钢筋加工场加工好并分类堆码。
钢筋加工采用冷拉方法调直，弯钩一次成型。
按横向联结图绑扎钢筋，纵向钢筋搭接的长度≥35d。
湿接缝施工前对预埋钢筋进行修整，确保钢筋位置、间距符合设计要求。
钢筋的进场必须符合《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）的规范要求，要具备出场合格证，并按照批次进行取样检测合格。
钢筋进场后要按照规格型号分类存放，并做防锈处理。
钢筋加工采用在钢筋加工厂内集中进行，下料时应注意曲线地段，梁肋中心距拉大导致相应钢筋加长的现象。
绑扎完的钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
钢筋绑扎完成，必须自检合格并报请监理验收合格以后，方可进行下步工序的施工。
3.4穿波纹管、钢绞线
安装预应力钢绞线之前，应该用高压枪清除孔内积水、杂物等，确保孔道通畅、干净。
横向管道采用金属波纹管，预留管道直径为60mm，波纹管必须插入孔道200mm以上，并且接缝处应采用施工棉等堵塞，确保密贴、不漏浆。
横向预应力束采用公称直径为15.2mm，抗拉强度为1860Mpa的钢绞线。
3.5模板安装
模板安装前将梁体与湿接缝接茬部位梁顶混凝土进行凿毛，以凿除混凝土浮浆及松散层、露出新鲜混凝土面为标准，并清理预埋钢筋上涂刷的水泥浆，将残渣及杂物等清理干净。
模板采用竹胶板，用12#铅丝做吊点每隔1.0m一排吊住模板，顶部固定在1.2m的方木，拉杆分别穿过PVC管，模板与梁体的缝隙用施工棉塞堵，防止漏浆。
模板安装前清洗模板面，用砂轮机打磨后，用肥皂水清洗，并在安装前均匀涂刷脱模剂。
3.6混凝土浇筑
横向联结混凝土为细石混凝土，标号为C50。
将梁顶板搭接处的表层混凝土进行凿毛，凿毛深度为1mm-2mm，浇筑混凝土前湿润模板及接触面并清理模板内的杂物。
混凝土由搅拌站集中搅拌，罐车运输到现场后由试验员对混凝土性能、坍落度、含气量等进行检测，合格后方可浇筑。
用振动棒振实混凝土时注意对波纹管的保护，严禁振捣棒直接接触波纹管，造成波纹管漏浆形成死孔。
现场采用吊车起吊、吊斗入模的方式浇筑混凝土，混凝土坍落度控制在140-180mm。
吊车支立于梁右侧坚实平整的便道上，支立牢固，并设辅助支腿。
吊装过程中应有专人指挥吊机的起吊移动。
振捣应“采用快进慢出”的施工原则，振捣移动间距不应超过振捣半径的1.5倍，距模板边为5～10cm，插入下层混凝土为5～10cm，振捣直到该层混凝土面没有气泡排出和混凝土面停止下沉时为止，每一处振捣完备后应边振捣边徐徐提出振动棒。
混凝土施工时要有专人看模，如果有跑模的情况应立即停止施工，及时采取加固措施。
浇筑过程中用振动棒振实混凝土时注意对波纹管的保护，严禁振捣棒直接接触波纹管，造成波纹管漏浆形成死孔。
混凝土初凝前应及时串动钢绞线，清理孔道。
混凝土浇筑过程中应用彩条布对钢轨轨枕进行覆盖，对混凝土污染的部位应及时组织人进行清理。
振捣完毕后，由经验丰富的工人进行顶部修整、抹平混凝土表面，待初凝后再进行第二次抹面并压光，确保顶面平整度，高程误差在5mm以内、平整度在2mm以内。
抹面时不得洒水，防止出现混凝土顶面干缩起皮现象。
3.7拆模养护
混凝土终凝后，立即进行带模养护，以裸露面保持湿润为标准，防止拆模前顶面养护不到位产生干裂现象。
混凝土浇筑24h后方可拆模，拆模时，混凝土强度必须达到要求，并应注意对模板保护，避免磕碰混凝土棱角，并轻撬轻放模板，防止模板磕碰变形。
模板拆完后，应根据气温条件，进行保温保湿等养护。
3.8横向张拉、压浆、封锚
3.8.1横向联结张拉工艺流程
校定张拉千斤顶及油表——现浇混凝土达到设计强度后（以试验室通知为准）——张拉横向预应力钢束——（48h内）压浆——锚具防水处理——封锚——使用聚氨脂防水涂料封缝
3.8.2预应力筋的张拉
预应力应在横向联结混凝土强度等级达到C45，弹性模量达到C50的90%以上且龄期不少于14d后进行，横向预应力采用单端张拉，张拉端和固定端交错布置，张拉顺序为从跨中至梁端对称梁跨中心线交替张拉。
张拉千斤顶采用80t穿心千斤顶，张拉过程采用二次张拉工艺，两次张拉都应整体张拉。
张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。
校正有效期不应超过一个月且不超过200次张拉作业。
压力表宜选用防震型，其精度等级不应低于1.0级。
最小分度值不应大于0.5MPa，表盘量程在工作最大油压的1.25-2.0倍之间。
当采用0.4级精度的精密油压表，校正有效期不应超过一个月。
压力表应与千斤顶配套使用，且均应到正规机构或具备校定资质的单位校定，并取得校定合格证交予工程部存档。
张拉前检查预上锚板、夹片、钢绞线的数量及位置，对不正确的应当及时调整更正。
夹片安装应平齐，各片之间的间隙均匀，必要时用专用工具轻敲。
螺母旋至工作锚板靠梁体的一端，螺母带丝扣的一端朝内，并应确保工作锚板位于锚垫板的止口内。
横向预应力采用单端张拉，张拉固定端应交错布置，张拉顺序为从跨中至梁端对称梁跨中心线交替张拉。
横隔板处预应力筋锚具单线梁张拉端采用低回缩夹片式锚具，固定端采用夹片式锚具。
预应力筋张拉采用二次张拉的工艺。
第一次张拉：
0→0.1σk（作伸长量标记）→σk（持荷2min）→补拉至1.05σk（测伸长量）→回油锚固。
第二次张拉：
a、第二次张拉时间宜在第一次张拉48小时后进行第二次张拉。
b、安装撑脚、千斤顶及工具锚，尽可能使得撑脚、千斤顶与锚具对中。
c、第二次张拉顺序
0→1.0σk（作伸长量标记）-1.05σk（持荷2min）→旋紧螺母→回油锚固
张拉至1.0σk后，工作锚板离开锚垫板端面约5mm的距离，放张锚固前，用工具敲紧螺母至锚垫板端面后再放张。
具体张拉操作步骤如下：
⑴准备工作
a、将锚垫板喇叭管内的混凝土清理干净。
b、消除钢绞线上的锈蚀、泥浆。
c、套上工作锚板，根据气候干燥程度在锚板锥孔内抹上一层薄薄的黄油。
d、锚板每个锥孔内装上工作夹片。
⑵千斤顶的定位安装
a、套上相应的限位板，根据钢绞线直径大小确定限位尺寸。
b、装上张拉千顶，并且与油泵相连接。
千斤顶采用QDC1100-120型。
c、装上工具锚板，在锚板锥孔内装上工具锚夹片，锥孔内表面和夹片表面涂上约1mm厚的蜡质润滑剂，以使张拉完毕后夹片能自动松开。
⑶张拉：
0——10%F——20%F——100%F（持荷2分钟）锚固
a、向千斤顶张拉油缸慢慢送油，直至达到设计值。
b、测量预应力筋伸长量。
c、做好张拉详细记录
⑷锚固
a、松开送油油路截止阀，张拉活塞在预应力筋回缩下回程若干毫米，工作夹片锚固好预应力筋。
b、关闭回油油路截止阀，向回程油缸送油，活塞慢慢回程到底。
c按顺序取下工作夹片、工具锚板、张拉千斤顶、限位板。
⑸封端
a、在距工作夹片50mm处切除多余的预应力筋，用混凝土上封住锚头。
b、48小时内往张拉孔道内压浆。
c、用混凝土将端部封平，封端前对锚具、锚垫板及外露钢绞线进行防腐处理，封端后对封端混凝土进行防水处理。
张拉时当钢绞线的初始应力达0.1σk时停止供油。
检查夹片情况完好后，画线作标记。
张拉过程中填写好张拉记录表，计算伸长值时，横向预应力钢绞线的弹性模量取值为E=1.95×105MPa。
张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉值与理论伸长值应控制在±6%范围内，每端钢丝回缩量应控制在1mm内。
当测量伸长值与计算伸长值不符时，应停止张拉寻找原因，待解决问题后才能继续张拉。
预应力构件的预应力筋断丝或滑脱数量不得超过预应力筋总数的5%，并不得位于构件的同一侧，且每束内断丝不得超过一根。
预应力钢绞线应采用砂轮锯切割断，不得采用电弧焊或气焊切断。
预应力钢束切割后外露长度不小于预应力筋直径的1.5倍，且不少于30mm，并为封端混凝土留有足够的保护层厚度。
钢绞线切割后端头应齐整，且同束内长度极差不得大于5mm。
3.8.3压浆
⑴搅拌机转速不低于1000r/min，压浆采用连续式压浆泵，其压力表最小分度值不大于0.1MPa，最大量程应使实际工作压力在其25%~75%的量程范围内。
⑵压浆应在终张拉完毕后48h内进行，压浆前应采用密封罩或水泥浆等对锚具夹片空隙和其他可能漏浆之处封堵，待封堵料达到一定强度后方可压浆。
⑶管道压浆水泥浆强度等级为M50。
浆体搅拌操作顺序为：
首先在搅拌机中加入实际拌合水用量的80%~90%，开动搅拌机，均匀加入孔道压浆料，边加入边搅拌。
全部粉料加入后再搅拌2min，然后加入剩余的10%~20%的拌合水，继续搅拌2min。
浆体出机流动度试验每10盘进行一次检测，出机流动度范围应为18S±4S。
对于应延迟使用而降低流动度的浆体，不得通过加水来增加其流动度。
⑷压浆的最大压力不宜超过0.6MPa，当压浆管口流出的浆体浓度与压力泵中的浆体浓度一致时，连接管道的压浆口，开启压浆口阀门进行压浆。
当出浆口流出的浆体
浓度与进浆口的浆体浓度一致时，关闭出浆口，保持不小于0.5MPa的压力稳压5min。
水泥浆终凝后，方可卸除压浆阀门。
压浆时顺序为先下后上。
⑸压浆后应从压浆孔和出浆孔检查压浆的密实情况，如有不实，应及时补罐，以保证孔道完全密实。
⑹从浆体搅拌到压入梁体的时间不应超过40min。
每孔梁制作3组标准养护试件（40mm×40mm×160mm），进行抗压强度和抗折强度试验。
并作压浆记录表（项目）：
压浆材料，配合比，压浆日期，搅拌时间，出机流动度，浆体温度，环境温度，保压压力及时间，现场压浆负责人，监理工程师。
⑺压浆的浆体温度控制为5℃~30℃，压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度如低于5℃，应采取养护措施（可适当加入引气剂，不宜加防冻剂）。
3.7.3封端
孔道压浆完毕，经检查无不饱满情况，浆体已凝固后，应及时进行封端作业。
锚穴填充采用C50补偿收缩混凝土，封锚前对锚穴进行凿毛，将锚垫板表面和锚环上的粘浆铲除干净，并对锚具、锚垫板表面、外露钢绞线进行防锈处理。
声屏障桥梁桥面板预应力锚穴内设置钢筋网，利用原锚板螺孔拧入带钩的连接螺钉将钢筋网与锚垫板链连接。
封端混凝土填充应分为两个步骤，首先用较干硬的混凝土填充至距离锚穴顶5cm处，并用橡胶锤或木锤捣固密实，然后用正常硬度混凝土填满、抹平。
封端后混凝土面与梁端面的错台不超过2mm。
待填充混凝土硬化后在其圆周上采用聚氨酯防水涂料进行防水处理，涂料涂刷沿圆周线形应均匀、平顺。
3.7.4预应力张拉平台措施
⑴吊篮结构示意图
（2）吊篮平台加工图（各点及焊缝示意）：
（3）吊篮平台安装图（各点及焊缝示意）：
（4）结构检算：
详见计算书。
3.9防水层及保护层施工
3.9.1基层处理
防水层施工，首先进行基层处理。
新建混凝土桥面板至少有7天养护期。
基面应彻底清除油脂、灰尘、污物、脱模剂、浮浆和松散的表层等，确保基面牢固、洁净、干燥和平整，不得有明显的坑洞或凸起。
如果有明显的坑洞，必须提前3-7天，使用早强聚合物修补砂浆进行修补。
3.9.2防水层施工
本桥采用氯化聚乙烯防水卷材，采用881-I型聚氨酯防水涂料粘结。
防水涂料由A、B两种组分组成，使用时按配比进行配制，并充分搅拌使其混合均匀。
防水卷材铺贴应按顺水方向，从低到高，从下往上。
防水涂料的储存有效期为1年，应储存在阴凉、干燥、通风处，储存最高温度不应高于40℃，最低温度不应低于0℃。
按照产品说明的配合比配料搅拌A、B组份，搅拌时间为3min~5min，应搅拌均匀，每种组份的质量误差为±2%。
防水卷材铺贴时，应边涂涂料边铺贴卷材，同时用橡皮刮板在卷材上部来回刮实。
严禁有起鼓，起泡等现象。
卷材铺贴应做到平直，卷材的所有搭接应用防水涂料修平密封。
防水层完工后，在胶粘材料固化前不得在其上行走或进行后道工序的作业，同时做到无重压。
在新旧防水卷材搭接处涂刷防水卷材，使新旧防水卷材粘贴在一起。
涂刷应均应，涂刷厚度不小于1.5mm，每平方米用量不少于1.8kg，但也不能大于2.1kg，涂刷可分1次~2次进行。
配置好的防水涂料应在20min内用完，防水卷材的粘贴宜在涂刷完毕后20min内做完。
防水卷材粘贴完毕后，方可对防水卷材的周边涂刷防水涂料进行封边。
封边宽度不应小于80mm，涂刷厚度不应小于1.5mm。
防水涂料涂刷过程中应注意对梁体、钢轨及轨枕进行保护，不应因流溅或其他原因对其造成污染。
对铺贴的防水卷材应及时进行质量跟踪检查，可用肉眼观察其是否有空鼓、起泡、翘边等现象，如出现空鼓、起泡等现象应及时进行补救处理。
铺贴防水卷材气温不得高于35℃，不得低于5℃，超出范围采取相应降保温措施。
3.9.3保护层
桥面保护层纵向每隔4m沿纵向在中间作一宽度约为10mm、深约1cm~2cm的伸缩缝。
当保护层混凝土强度达到设计强度的50%以上时，用聚氨酯防水涂料将断缝填实、填满，不应污染保护层及梁体。
在新旧保护层混凝土接合处涂刷防水涂料，涂刷厚度不小于2mm，每平方米用量不少于2.3kg，不大于2.5kg。
按照产品说明配置涂料主剂及固化剂，每种组份的称量误差不大于±2%，采用人工涂刷配置涂料时，按照先主剂、后固化剂的顺序将液体倒入容器，并充分搅拌使其混合均匀，搅拌时间3min~5min，搅拌时不应加水。
涂刷应分两次进行，以防止气泡存于涂膜内。
第一次使用平板在基面上刮涂一层厚度0.2mm左右的涂膜，1h~2h内使用金属锯齿板进行第二次刮涂。
不应使用风扇或类似工具缩短干燥时间。
涂刷后12h内因防止霜冻、雨淋及暴晒。
涂刷的环境温度不应低于5℃，否则应加热后予以使用。
混凝土浇注完成后，应采取保水养护，以免失水过快。
冬季施工应加入防冻剂。
自然养护时，桥面应采用草袋或麻袋覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜，桥面混凝土洒水次数应能保持表面充分潮湿。
当环境相对湿度小于60％时，自然养护应不少于28d；相对湿度在60％以上时，自然养护应不少于14d。
保护层表面应平整，流水畅通。
保护层横向设2%的排水坡，纵向梁两端向泄水管方向设3‰的汇水坡。
声屏障梁挡砟墙外侧防水层和保护层通过挡砟墙底预留的过水孔顺坡过渡到泄水孔中。
3.10混凝土外观修复
混凝土缺陷表现为以下几项：
蜂窝麻面、露筋、酥松脱落、烂根、表面颜色不均匀等。
⑴蜂窝麻面修补
在混凝土面上用粉笔圈划出不规则的蜂麻实际面积，并沿其周边外延2—3cm列为修饰范围。
使用小型锤斧工具，把修饰范围内的表皮砼剔掉，剔深2—3cm（至少削掉水泥皮），并挖除蜂麻部分的表面浮浆。
浇水湿润后进行打磨，最后对局部或连同大面范围，采用1：
3.5至1：
5的黑、白水泥干灰，干擦一遍。
对于孔洞，要凿去孔洞处薄弱松散部分及突出骨料颗粒，用钢丝刷或压力水洗刷干净，支模后可用粒径10～20mm细石混凝土（比原混凝土标号高一级）仔细填塞捣实；当清除困难时，可用空压机排除残渣余料，表面抹砂浆或浇筑混凝土封闭后，再采用1：
3.5-1：
5的黑、白水泥干灰，干擦一遍。
⑵露筋修补
用钢丝刷或压力水冲洗干净后，在表面抹1∶2水泥砂浆，使露筋部分充满，再予抹平，并保证保护层厚度。
对于较深露筋，凿去薄弱混凝土和突出骨料颗粒，洗刷干净后，用比原标号高一级的细石混凝土填塞并压实。
⑶酥松脱落修补
较浅的酥松脱落，可将酥松部分凿去，冲洗干净湿润后，用1：
2水泥砂浆抹平压实。
较深的酥松脱落，可将酥松和突出颗粒凿去，刷洗干净后支模，用比结构砼高一强度等级的细石混凝土浇筑，强力捣实，并加强养护。
⑷烂根修补
将烂根处松散混凝土和软弱颗粒凿去，洗刷干净后，支模，永专用灌浆料填塞严实，并捣实。
⑸表面颜色不均匀修补
先用水冲洗混凝土表面，用尼龙织布擦洗表面不洁物。
然后用重量比1：
3.5至1：
5的黑、白水泥组成的水泥稠浆，将混凝土全面披刮一遍，待面干发白时，用棉纱头擦除全部浮灰。
再用上述方法进行两遍补浆，待达到干凝状态后，对补浆进行打磨擦灰养护。
4、安全保证措施
4.1组织保证措施
4.1.1健全各级安全组织
我部建立了以项目经理负责的安全保证体系，分部建立安全领导小组，作业队设专职安监（全）员、工班设安全员，形成安全管理网络。
建立各级“标、保、考”安全责任制，坚持安全“三查”原则，明确分工，责任到人，充分发挥安监员、安全员的作用，跟班督导检查，及时消除险情隐患，工地设保健站。
4.1.2加强安全教育，提高全员安全意识
⑴深入开展安全预想预防活动，结合工程特点制定各专业、分部与分项施工作业安全技术措施和岗位安全责任制。
⑵坚持定期和经常安全检查制度，定期对安全状况分析、研究，及时解决施工中存在的安全问题。
⑶施工人员经考试合格后方准上岗，未经培训，干部不许指挥生产，工人不准上岗作业。
特殊作业人员必须经地方劳动局等有关部门培训合格后，方准持证上岗。
⑷建立和完善各项安全作业制度和防护措施。
执行集团公司各类人员（岗位）安全操作规程、安全奖罚细则、安全教育制度、安全检查整改措施、安全技术交底制度为主的各项规章制度，并狠抓落实，使全体施工人员有章可循、有法可依。
⑸认真实施标准化作业，开展安全质量标准工地建设，搞好文明施工，施工中严肃劳动纪律，杜绝违章指挥与违章作业，保证施工现场安全防护设施的投入，使安全生产建立在科学的管理、先进的技术、可靠的防护设施上，做到文明施工，有条不紊。
4.2高空作业安全技术措施
⑴高空作业人员必须进行身体检查，凡患有高血压、心脏病、贫血以及其它不适于高空作业者，不得从事高空作业；
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