前期冷轧工.docx

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前期冷轧工

冷轧工技术比武理论知识复习题

一、填空题：

1、开卷机卷筒直径胀开（ф530mm）、收缩（ф460mm）、公称直径（ф510mm）。

2、开卷机最大速度（30m/min），最大张力（5t），对中行程（±150mm）。

3、左右张力卷取直径涨开（ф510mm）、收缩（ф494mm）、额定（ф508mm）。

4、左右张力卷取机430m/min时最大张力（28）吨，600m/min时最大张力为（20）吨，最小张力为（3）吨。

5、皮带助卷器用于带钢厚度小于

（1）mm的张力卷取机的（成品道次）卷取。

6、ZR22B52中，Z：

（冷轧）、R：

（可逆式）、22：

（轧机型式）、B：

（工作辊直径允许较大范围）、52：

（最大板宽1320mm）。

7、轧制线偏心环用于（轧制线高度）的调整，侧偏心环用于（补偿减小的辊径）。

8、第一中间辊轴向移动量为（±100mm），速度在（150）m/min以上时可根据板形随时调整。

9、穿带台在轧制正常时，自动下降（30～100）mm，用于（断带快速保护）。

10、带钢擦拭器的刮油方式有（橡胶挡板条）、（四辊擦拭）和（侧吹管）。

11、在轧制过程中，前张力控制（板形），后张力控制（厚度）。

12、我厂生产的DW470-50中DW代表（无取向电工钢）、470为（铁损值）、50指（公称厚度为0.50mm）。

13、ZR22B52森吉米尔廿辊冷轧机采用（四根二中间）作主传动，四支传动辊间允许差控制在（0.01）mm之内。

第一中间辊的上辊与下辊直径差应控制在（0.25）mm之内。

14、根据操作标准压下与轧制线位置差应控制在（15）之内。

15、新廿辊轧机目前板型调整的手段有（AS—U调整）、（一中间轴向调节）及（二中间辊身凸度）三种。

16、我公司的质量方针：

（）。

17、若出口侧带钢厚度为2.0mm，对于宽1240mm的料，若给定单位张力16Kg/mm2，则出口带钢总张力为（39.68）吨，。

18、新廿辊使用的灭火系统保护有五个区域，分别是（轧机）、（液压站）、（乳化液站）、

19、钢是以（铁）为主要元素，其含碳量一般在（2.0％）以下，并含有其它元素的（铁碳合金）。

20、轧制过程中，若主机电流值太大，应减小（后张力）值。

二、简答题

1、钢是如何定义的？

答：

含碳量在0.04～2.3％之间的铁碳合金称为钢。

2、碳素钢根据含碳量高低分为哪几类，含碳量的界限是多少？

答：

低碳钢：

c含量＜0.25％中碳钢：

c含量0.25～0.6％高碳钢：

c含量＞0.6％

3、轧制钢板、钢带的方法有哪些？

你所在的厂采用几辊轧机轧制？

答：

（1）热轧薄板；

（2）热轧中厚板；（3）冷轧薄板和带钢

我厂采用的四辊可逆式轧机和二十辊轧机进行轧制。

4、钢板有哪些品种？

答：

（1）按照厚度分类：

薄板0.2～4.0mm；厚板4.5～60mm；特厚板＞60mm；

（2）按照生产方法分类：

热轧钢板0.35～4mm；冷轧钢板0.2～4mm；（3）按照表面特征分类：

镀锌板；镀锡板；复合钢板等；（4）按照用途分类：

桥梁钢板；锅炉钢板；造船钢板；装甲钢板；汽车钢板；屋面板；结构板；电工钢板（硅钢片）等。

5、什么是宽展？

宽展的种类和影响因素有哪些？

答：

（1）宽展定义：

轧制时轧件高度减小，被压下的金属除在长度方向上延伸外，还有一部分金属沿横向流动，试轧件的宽度发生变化，这种横向变形称为宽展。

（2）宽展种类：

自由宽展；限制宽展；强迫宽展。

（3）影响因素：

压下量；摩擦系数；化学成份；轧辊直径；轧件宽度；轧辊工作表面；轧制速度与温度。

6、什么是总延伸系数，如何计算？

答：

总延伸系数：

轧件最终长度与原始长度之比，即μ总＝Ln/Lo。

总延伸系数等于各道次延伸系数的乘积，即μ总＝μ1*μ2*μ3*μ4*…….μn

7、什么是延伸量？

什么叫延伸系数？

答：

根据体积不变定律（轧制前轧件的体积＝轧制后轧件的体积），轧制时轧件的横断面减小，其长度一定相应的增加，轧件长度的增加量就叫延伸量。

轧制后的轧件长度与轧制前的轧件长度之比就叫延伸系数。

8、什么叫最小阻力定律？

答：

钢在塑性变形时，金属沿变形抗力最小的方向流动，这就叫最小阻力定律。

9、钢的化学成分对宽展量有哪些影响？

答：

钢的化学成份不同，其组织与性能不同，加热对形成的氧化铁皮的性质也不同，即摩擦系数不同，所以宽展系数也不同。

高碳钢比低碳钢的宽展大；合金钢比碳素钢的宽展大（奥氏体不锈钢比碳素钢的宽展大1.5倍），因此轧制高合金钢时要单独选择孔型系统，否则容易产生过充满（出耳子现象）。

10、轧钢生产对原料有哪些要求？

答：

对钢锭的要求有钢种、化学成份、外形尺寸、重量和表面质量等；对钢坯和连铸坯的要求有钢种、断面形状和尺寸、重量和表面质量等，这些技术要求是保证钢材质量所必需的，也是确定和选择坯料时应考虑的具体内容。

11、什么叫按炉送钢制度？

答：

按炉送钢制度是科学管理轧钢生产的重要内容，是确保产品质量的不可缺少的基本制度。

一般情况下，每一个炼钢炉号的钢水其化学成份基本相同，各种夹杂物和气体含量也相近。

大吨位炼钢炉（如大平炉）冶炼的沸腾钢和半镇静钢，每一个罐号的化学成份基本相同。

为了确保产品质量均匀稳定，企业内部及供需双方都应执行按炉送钢制度。

从铸锭到开坯、从成品检验到精整入库，都要求按炉号转移、堆放、管理，不得混乱。

对小吨位转炉生产的普通碳素钢，技术标准中规定允许同钢种、不同冶炼炉号的钢组成混合批，但每批最多不得多于十个炉号，而且各炉号的含碳量之差不得大于0.15％，每批钢的总重量不得大于60吨。

12、退火的目的是什么

答：

把钢加热到临界点（Ac3或Ac1）或再结晶温度以上，保温一段时间，然后以小于在静止空气中的冷却速度进行缓冷的一种操作叫做退火。

退火的目的：

降低硬度，提高塑性和韧性，以利于切削加工或压力加工。

减少残余应力。

消除钢中的组织缺陷，如晶粒粗大、成份不均匀等。

根据加热温度不同，退火可分为扩散退火、完全退火、不完全退火、球化退火、再结晶退火。

13、什么叫加工硬化？

答：

金属在冷加工后，由于晶粒被压扁、拉长，晶格歪扭、晶粒破碎，使金属的塑性降低、强度和硬度增高，把这种现象叫做加工硬化。

14、冷变形对金属性能有哪些影响？

答：

由于冷变形对金属组织结构的改变而导致金属性能上的变化。

可分为机械（力学）性能和物理化学性能的变化。

（1）机械性能的影响在冷变形过程中，既有表示力学特征的指标（比例极限、弹性极限、屈服极限、强度极限及硬度等）都随变形程度的增加而提高，表示塑性的指标（延伸率即断面收缩率）则相应降低。

此外由于金属在各方向上变形的不均匀和变形量的大小不一样，变形后同一金属内部其机械性能呈现出有方向性。

（2）物理化学性能的影响冷加工变形使金属密度减小，导电性能降低，金属的化学稳定性能降低，耐酸、耐腐蚀性能降低，此外对金属的磁化也有很大影响。

15、什么是变形区？

变形区的有关参数是如何确定的？

答：

所谓变形区，就是金属与轧辊接触面的区域。

变形是在轧件前进过程中陆续进行的。

变形区有关参数的确定：

接触弧与其所对弦长：

L＝AB＝

接触弧之水平投影：

LX＝（△hR）1/2

咬入角：

接触弧所对的圆心角：

α＝57.5（△h/R）1/2（度）

变形量：

△h＝D（1-cosα），cosα＝1-△h/D

式中△h表示压下量；R表示轧辊半径；D表示轧辊直径

16、表示变形量的指标有哪几种方法？

答：

轧制时表示变形量的指标归纳起来有以下几种方法：

绝对压下量：

用以分别表示变形前后轧件在高度、宽度、长度三个方向上的线变形量，

即：

压下量△h＝H-h；宽展量△b＝b-B

相对变形量：

绝对变形量与其各相应线尺寸的比值。

常用相对压下量：

μ＝△h/H＝（H-h）/H

（3）变形系数：

这是另一种表示相对变形量的方式，采用的是变形前与变形后的线尺寸比值。

17、简述变形速度与轧制速度的区别？

答：

（1）变形速度以轧件通过变形区单位时间的相对压下量来表示，变形速度计算公式：

u＝2△hv/（H+h）l，其中△h为压下量，mm；v为轧制速度，mm/秒；H轧制前轧件高度，mm；h轧制后轧件高度，mm。

变形速度对金属的变形抗力及塑性都有影响。

当变形程度一定时，在热加工温度范围内，随着变形速度的增加，变形抗力有比较明显的增加；而在冷加工时，变形速度对变形抗力的影响一般不大。

变形速度的增加使塑性减小。

（2）轧制速度就是与金属接触处的轧辊圆周速度。

计算公式：

v＝πDn/60；v为轧制速度，m/秒；D轧辊工作辊直径，mm；n每分钟的轧辊转数。

因为轧制速度越高，轧机产量就越高，所以提高轧制速度是现代化轧机提高生产率的主要途径之一，但是轧制速度的提高，受到轧机结构和强度、电机能力、机械化与自动化水平、咬入条件、坯料状态以及批量大小等一系列因素的限制。

18、什么叫轧制力？

它在轧制理论研讨中有何作用？

答：

轧制压力是轧件变形时金属作用于轧辊上的压力，如下图所示。

它是制定轧制工艺规程

和进行轧机设置的重要参数。

轧制压力一般用下式计算:

0P=P平均F触

P：

轧制总压力，吨

P

P平均：

平均单位压力，吨/mm2

PF触：

接触面积，mm

轧制力是解决轧钢设备的强度指标核算，主电机容量选择和校核，制定合理的轧制工艺规程或实现轧制生产过程自动化等方面问题时的必不可少的数据。

19、影响轧制压力的因素有哪些？

答：

（1）绝对压下量在轧辊直径和摩擦系数相同的条件下，随着绝对压下量的增加，轧件与轧辊的接触面积加大，轧制压力增加。

同时接触弧长增加，外摩擦的影响加剧，平均单位压力增加，轧制压力也随之增大。

（2）轧辊直径在其它条件一定时，随着轧辊直径的加大，接触面积增大，同时接触弧长增加，外摩擦的影响加剧。

因而，轧制压力增大。

（3）轧件宽度随着轧件宽度的增加，接触面积增加，轧制压力增大。

（4）轧件厚度随着轧件厚度的增加，轧制压力减小；反之，轧件越厚，轧制压力越大。

（5）轧制温度随着轧制温度的提高，变形抗力降低，平均单位压力降低，轧制压力减小。

（6）摩擦系数随着摩擦系数的增加，外摩擦影响加大，平均单位压力增加，轧制压力增大。

（7）轧件的化学成份在相同条件下，轧件的化学成份不同，金属的内部组织和性能不同，轧制压力也不同。

（8）轧制速度热轧时随着轧制速度的增加，变形抗力增加。

冷轧时随着变形速度的增大、轧件温度的升高，变形抗力有所降低。

20、制定工艺过程的依据是什么？

答：

组成生产工艺过程的若干工序不得任意取舍，制定工艺过程的主要依据是：

（1）产品的技术条件产品技术条件规定了对产品的质量要求，即它对产品的几何形状与尺寸精确度、钢的内部组织与性能以及表面质量都做出了明确的规定，所以它是制定工艺过程的首要依据。

（2）钢的加工工艺性能钢的加工工艺性能包括变形抗力、塑性以及形成缺陷的倾向性等内容，它反映钢的加工难易程度，决定并影响钢的加工方式和方法，它是制定工艺过程的重要依据。

（3）生产规模大小一般说生产规模大小包括两个含义，即企业规模大小和个产品批量大小。

（4）产品成本成本是生产效果的综合反映。

一般说，钢的加工工艺性能愈差，产品技术要求愈高，其工艺过程就愈复杂，生产过程中的金属、燃料、电力、劳动力等各种消耗也愈高，产品成本必然相应提高。

反之则成本下降。

因此，成本的高低在一定程度上是工艺过程是否合理的反映。

（5）工人的劳动条件所采用的工序必须保证安全生产而又不污染环境，否则应采取妥善的防护措施。

还应指出，制定工艺过程的各项依据是相互影响、相互联系的。

任何片面强调某一方面的做法都会给生产带来不良后果。

21、如何提高轧机作业率？

答：

根据计划工作时间计算公式：

T计划＝（365-T大修-T中小修-T换）（24-T交），其中：

T计划－—全年工作时间，天。

365——全年天数。

T大修——年计划大修时间，天。

T中小修年计划定期中小修时间，天。

T换——年计划换辊时间，天。

T交——每天规定的交接班时间，小时。

24——一天的小时数。

由上式可知，增加轧机工作时间是提高轧机作业率的有效途径。

其具体方法为：

（1）减少设备检修时间如加强维护延长轧机与各机组的零件寿命；在保证设备能够安全运转的情况下，减少检修次数；在检修时，实行成套更换零件的检修方法，缩短检修时间。

（2）减少换辊时间如提高轧辊使用寿命；提高生产的专业化程度，正确拟订生产计划，减少换辊次数；作好换辊准备工作，改善换辊工作的劳动组织以缩短换辊时间等。

（3）减少与消除机械设备、电气设备事故、减少操作事故时间。

（4）间断工作制改为联续工作制，适当减少交接班时间，增加轧机工作时间。

（5）加强生产管理与技术管理，减少与消除待热、待料时间。

22、什么叫轧机利用系数？

答：

理论轧制节奏与实际轧制节奏之比值称为轧机利用系数。

它表示轧钢技术操作水平和熟练程度的高低。

轧机利用系数越高（即越接近1），轧机的实际小时产量与理论小时产量就越接近，轧机的利用情况亦越好。

反之，轧机的利用情况就不好。

轧机利用系数的计算公式为：

K轧＝T理/T实×100％

K轧——轧机利用系数，100％；T理——理论计算的轧制节奏，秒；

T实——实际的轧制节奏，秒。

K轧值很难用理论计算方法求出，通常推荐使用以下数值：

K轧＝0.80～0.85

23、轧钢技术发展的十项目标是什么？

答：

（1）尽量减少主要工序；

（2）尽量减少重复操作；（3）尽量缩短加工周期和减少在制品数量；（4）尽量减少热损失；（5）尽量生产高效能，高效益钢材；（6）尽量生产高质量钢材；（7）尽量提高成材率；（8）尽量提高劳动生产率；（9）尽量减少投资；（10）尽量降低生产费用。

24、乳化液的作用是什么？

答：

轧制过程中的冷却和润滑。

25、产品主要缺陷是什么？

答：

（1）由化学分析中发现的缺陷；

（2）由物理性能、机械性能、工艺性能及金相组织等检验发现的缺陷；（3）由尺寸测量和表面检验发现的缺陷。

26、什么是塑性变形？

什么是弹性变形？

答：

金属晶格在受外力时发生歪扭或拉长，当外力未超过原子之间的结合力时，去掉外力之后晶格就会由变形的状态恢复到原始状态，也就是说，未超过金属本身弹性极限的变形叫金属的弹性变形。

多晶体发生弹性变形时，各个晶粒的受力状态是不均匀的。

当加在晶体上的外力超出其弹性极限时，去掉外力之后歪扭的晶格和破碎的晶粒不能恢复到原始状态，这种永久变形叫做塑性变形。

金属发生塑性变形必然引起金属晶体组织结构的破坏，使晶格发生歪扭和紊乱，使晶粒破碎并且使晶粒形状发生变化，一般晶粒沿着受力方向被拉长或压缩。

27、什么叫不锈钢？

按其组织分为几种不锈钢？

答：

不锈钢是在大气、水、酸、碱和盐溶液或其它腐蚀性介质中具有高度化学稳定性的合金钢的总称。

按其金相组织不锈钢可分为五类，即奥氏体型不锈钢、奥氏体—铁素体型不锈钢、铁素体型不锈钢、马氏体型不锈钢、沉淀硬化型不锈钢。

什么叫电工硅钢？

50w540、DR为何种硅钢片？

答：

电工硅钢是指用于制造电机、变压器、磁放大器等电工及电讯装备和仪表的含硅的软磁钢，对这类钢的要求是低的铁芯损失和高的磁感强度。

为满足制造电气冲剪加工的需要，还要求有一定的塑性，即冲片性能良好。

为提高磁感，降低磁滞损耗，要求有害杂质含量低，板形平整，表面质量好。

50w540：

表示硅钢片公称厚度为0.50mm，最大铁损值（P15/50）为5.4w/kg的电工用无取向冷轧硅钢薄钢板。

DR：

“D”表示电工用硅钢；“R”表示热轧硅钢。

不锈钢0Cr18Ni9、电工用硅钢片50W540中的数值和符号各表示什么？

答：

0Cr18Ni9：

“0”表示平均含碳量小于千分之一；“Cr18”表示平均含铬量18％；“Ni9”表示平均含镍量9％。

50W540：

“50”表示硅钢片公称厚度0.50mm；“W”表示冷轧无取向硅钢；“540”表示最大铁损值（P15/50）为5.4w/kg。

28、冷轧硅钢比热轧硅钢有哪些优点？

答：

（1）磁性高，可节约大量电能；

（2）冲片性能好；（3）表面平整光滑，厚度偏差和同板差小，叠装系数高；（4）表面涂有绝缘层，便于用户使用；（5）可成卷供应，使用于高速冲床，利用率高。

29、影响冷轧时钢板中存储能量的因素有哪些？

答：

总变形量、变形速率

30、简述冷轧无取向低碳硅电工钢新工艺的进展？

答：

（1）纯净度和氧化物夹杂的影响和控制；

（2）碳化物、氮化物和硫化物形态的影响和控制；（3）铸坯加热、热轧和卷取工艺的改进；（4）热轧板预退火和常化；（5）一次冷却和退火工艺的改进；（6）二次冷轧和退火工艺的改进；（7）绝缘涂层和焊接性的改进。

31、产品的技术标准包括哪些内容？

答：

产品的技术标准，按照其制定权限和使用范围可分为国家标准（GB）、部标准（ZB）、企业标准（YB）等，但无论哪种产品技术标准都包括下列内容：

规格标准（品种标准），规定钢材应具有的断面形状、尺寸及允许偏差，并且附有供使用参考的参数，有时也规定某些产品性能、试验与交货验收的某些特殊要求。

技术条件标准，规定有关金属的化学成份、物理机械性能、热处理性能、晶粒度、抗腐蚀性、工艺性能及其它特殊性能要求等。

这是对成品钢材质量的基本要求。

试验方法标准，规定做试验时的取样部位、试样形状和尺寸、试验条件及试验方法等内容。

交货标准，规定钢材交货验收时的包装、标志（打印或涂色）方法及部位等内容。

32、什么叫尺寸超差？

什么叫厚薄不均？

答：

尺寸超差是轧件尺寸超出标准规定的允许偏差，其中包括大于规定尺寸的上限和小于规定尺寸的下限。

厚薄不均是指钢材在横截面及纵断面上各部位厚度不等的现象。

33、什么叫奥氏体？

它有什么特征？

答：

碳在面心立方晶格铁中的固溶体叫奥氏体。

由于面心立方铁原子间的空隙较大，所以碳在其中的溶解度要比碳在体心立方铁中的溶解度大得多。

在1130℃时碳的溶解量最大（2.0％）；而在723℃时碳的溶解量只有0.8％。

奥氏体的强度、硬度并不高，但塑性、韧性都很好。

因此，热轧一般在奥氏体状态下进行。

只有奥氏体不锈钢在常温下没有磁性，而其它钢在常温下均有磁性。

三、判断题：

1、一中间辊身硬度应比工作辊高。

（×）

2、在轧前可以先给轧线，后给偏心，再给压下。

（×）

3、工作辊止推轴承常坏的原因是：

一中间上、下辊尺寸差较大，轧线、压下给定不合理。

（∨）

4、廿辊开卷机自动对中的调整范围是±100mm。

（×）

修改：

调整范围为±150mm

5、轧制改轧料时，若原料退火不均，易产生压力波动而导致断带。

（∨）

6、若单位张力取同一值，对于轧制同一规格的宽料与窄料，出口总张力也应相同。

（×）

7、开卷送料时若压辊不压紧钢卷，送料时易产生擦划伤。

（∨）

8、压下调整时，，芯轴向下转动完成压下动作。

（×）

修改：

应该是“压下齿条向上移动”

9、凸度调整时，AS-U辊齿条由液面缸带支上升，外偏心环上升，外偏心环中心绕内外偏心环中心向上转动，芯轴向下弯曲，使工作辊产生凸度。

（×）

修改：

外偏心环中心绕内外偏心环中心向下转动，芯轴向下弯曲，使工作辊产生凸度。

10、轧制线调节装置和侧偏心辊径补偿调节装置可以根据板形轧制情况随时调整（×）

11、传动侧钢板有浪，操作侧板形正常，应让上一中间辊向操作侧移动，下一中间辊不动。

（×）

修改：

应该是“上一中间辊不动，下一中间辊向操作侧移动”

12、轧机的最大压下量为6.35mm。

（×）

修改：

轧机的最大压下偏心量为6.35mm或轧机的最大压下量依据辊径不同而变化。

四、计算题：

1、在轧制1000mm宽的304不锈钢，若来料厚度5.0mm，长度610m，成品厚度2.0mm，若头尾未轧段共计10m，则经济损失多少元？

总延伸率μ总为多少（宽展可忽略不计）？

已知钢密度8.0t/m3，成品价按15000元/t，废钢价按7000元/t计。

答：

（1）头尾未轧段的重量为：

0.005*10*1*8＝0.4t

经济损失为：

0.4t*（15000元/t－7000元/t）＝3200元。

（2）根据总延伸率的定义（轧件最终长度与原始长度之比，即μ总＝Ln/Lo。

其中Ln为轧制后轧件长度，Lo为轧件的原始长度。

）可知：

要求出总延伸率必须求出Ln。

根据体积不变定律：

5.0*（610－10）*1000＝2.0*Ln*1000

则：

Ln＝5.0*（610－10）*1000/2.0*1000＝1250m

则：

μ总＝Ln/Lo＝1250/（610－10）＝2.08

2、来料厚3.0mm，第一道压下率为23%，则出口厚度为多少？

若成品厚度为0.6mm，则坯料板凸度为多少时才能保证成品横向厚度差≤10μm？

答：

（1）出口厚度为：

3.0*（1－23％）＝2.31mm

（2）根据板凸度一定原则，即冷变形后钢板的板凸度与坯料的板凸度成正比，即：

坯料厚度/成品厚度＝坯料板凸度/成品板凸度。

则有：

坯料板凸度＝成品板凸度×坯料厚度/成品厚度，当成品板凸度≤10μm时则有：

坯料板凸度≤10μm×坯料厚度/成品厚度＝10μm×3.0mm/0.6mm＝50μm

3、20辊轧机乳化液系统有效容积110m3，使用时要求浓度2.5％（体积百分比），

现需重新配置100m3乳化液，需纯油多少？

（加入纯油后不考虑体积变化）

使用一段时间后，乳化液系统剩余乳化液80m3，浓度2.0％，现需维持系统100m3体积，浓度2.5％，要加入水多少？

纯油多少？

答：

A、重新配置100m3乳化液，需纯油：

100m3*2.5％＝2.5m3

B、假设需要加油xm3，则：

80*2.0％+x＝100*2.5％

则需要加油量为：

x＝100*2.5％－80*2.0％＝0.9m3

需要加水量为：

20m3－0.9m3＝19.1m3

4、工作辊公称直径63.5mm，报废直径58.0mm，每次磨削0.03mm，按每次轧制量15吨计，则吨钢工作辊消耗为多少？

（工作辊重量36kg）

答：

每根工作辊磨削量：

63.5mm-58.0mm＝5.5mm；

需要磨削次数：

5.5mm÷0.03mm/次＝183次

每付工作辊轧制量：

183次×15吨/次＝2760吨

则吨钢工作辊消耗量：

（36×10-3）×2÷2760吨＝0.26kg/t

5、已知一中间锥度1/400，锥长T＝380mm，辊长L＝1600mm，上辊传动油缸位移量S上＝0，下辊S下向ws移动30mm，求有效平面量。

答：

F0＝L－2T＝1600－2×380＝840mm

F＝L－2T－（S上+S下）＝1600－2×380－（0+30）＝810mm

（注：

锥度长T＝（D1－D2）/2×锥度）

6、一卷外径为1500mm，内径为510mm，宽度为1000mm，试计算该卷的理论重量。

钢密度8.0t/m3，层间系数为0.98。

答：

钢卷的体积为：

V＝πR2h－πr2h

＝πh（R2－r2）

＝3.14*1*｛（1.5/2）2－（0.51/2）2｝

＝3.14*1*0.5

＝1.57m3

钢卷的理论重量为：

1.57m3*8t/m3*0.98＝12.31t

510mm

1500m