陆地钻孔桩施工.docx

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陆地钻孔桩施工

一、准备工作

1．熟悉设计图纸，搜集当地的地质资料。

了解地质条件及地层岩性的分布情况，另外，根据提供的地质图，在钻时，将地质图附在钻机上，随钻随复核地质情况，并做好记录。

2.位的测量放样，辅助机械的安装，材料的进场试验，选定配合比。

3.接通水、电路。

4.桩基施工时，控制桩设在桩外。

5.场地平整。

首先勘察地下管线，确定是否位于桩位处，避免施工造成的破坏，然后清除地表杂物，平整场地并夯填密实。

在鱼塘和水洼环境中，用筑岛法填筑钻平台，为便于钻机钻，禁填筑大块料。

位于陡坡上桩基础，应根据地形情况，选择适宜标高作平整场地进行基桩施工。

位于岩溶地区的桩基础可采用抛填粘土、片、注浆、钢护筒跟进等法施工。

临近既有铁路施工时建议采用钢板桩边坡防护，并根据地质条件及时做好压浆处理。

在钻场地附近，红线适当位置设置泥浆池，禁泥浆外泄造成污染。

二、埋设护筒

钻桩中心定位后，即可埋设护筒。

护筒用8mm的钢板焊制而成，径比桩径大0.2m，每节高1.5-2.0m。

护筒埋设法采用挖埋式，埋深根据土层地质情况而定，粘土埋深一般3-5米，地质较差者可相应增加埋深，护筒顶高出施工地面0.5m，并高出施工水位或地下水位2m。

鱼塘及低洼环境中筑岛，护筒埋入塘底坚实土层中至少0.5m。

护筒正位后，其围必须用粘土分层对称夯实，不得漏水、漏气。

每个墩的桩护筒应同时埋下。

护筒顶面位置偏差≤5cm，护筒斜度≤1%。

三、旋挖钻机钻

1、钻机应保持稳定，钻杆应垂直钻机设置，不得产生位移和沉陷。

2、钻头或钻杆中心与护筒顶面桩中心的偏差不得大于5㎝。

3、施工前先向护筒灌注稳定液，稳定液起着泥浆护壁的作用。

然后开钻，钻机边钻边添加稳定液，使成过程中不会发生扩和塌现象。

4、钻应一次成，不得中途停顿，开钻时，宜低档慢速钻进，钻至护筒下2m后，再以正常速度钻进，钻进时，起落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速。

在钻进过程中，应经常注意土层变化，对不同的土层采用不同的钻速。

5、因故停钻时，口应加护盖，防止行人或机械不慎落入中。

6、出土应及时运走，不得堆积在钻围。

7、钻进时应经常检查径，钻达到设计深度后，应对位、径、深和形等进行检查，并填写钻记录。

位偏差不应大于5㎝。

8、钻进时应遵守下列规定：

开钻前应纵横调平钻机，安装导向管。

在开始钻进，或穿过软硬土层交界处时，为保持钻杆竖直，宜缓慢进尺。

在含砖头、瓦块的回填土层或含水量较大的软塑粘性土层中钻进时，应尽量减少钻杆晃动，以免扩大径。

钻进过程中如发现钻杆摇晃或难钻进时，可能是遇到硬土、块或硬物等，这时应立即提钻检查，等查明原因并妥善处理后再钻，以免导致桩重倾斜、偏移，甚至扭断或损坏钻杆与钻具。

钻进过程中应随时清除口积土和地面散落土。

遇到渗水、塌、缩颈等异常情况时，应将钻具从提出，研究妥善处理。

⑸在硬夹层中钻进时可采取以下法：

对于匀质的硬土层可采用高转速、小给进量、均压钻进。

对于直径小于10cm的块和碎砖，可用普通螺旋钻头钻进。

对于直径大于成直径1/4的块，宜用镶焊硬质合金的耙齿钻头慢速钻进，块一部分可挤进壁，一部分沿螺旋钻杆输出钻。

9、钻完毕，应用盖板盖好口，并令禁止在盖板上行车。

钻桩施工工艺流程框图

四、清

钻至设计高程经终检查（用测仪进行测）合格后，应立即进行清。

清完毕后采用探器检测桩上下直径和垂直度，然后报请监理工程师对径、深、形、垂直度、泥渣厚度。

进行进一步的复测签认。

深检查用测量绳，检查前应用钢尺对测量绳进行校核，位检查，用测量的法。

径及形检查，采用探笼检查，探笼应牢固、不变形。

用钢丝绳吊入检查，如果探笼的自重较轻，在检时，可以适当的增加配重。

清理底虚土时应遵循下列规定：

钻到预定深后，必须在原深处进行空钻清土，然后停止转动，提起钻杆。

注意在空钻清土时不得加深钻进；提钻时不得回转钻杆。

底虚土厚度超过质量标准时，要分析和采取措施。

五、钢筋笼的制作及吊装

1、钢筋笼的制作

钢筋笼在钢筋加工车间采用胎具成型法预制。

用型钢和钢板焊成组合胎具，每组胎具由上横梁、立梁和底梁三部分构成。

上横梁和立梁分别通过插轴、角钢与底梁连结，并与焊在底梁上的钢板组合成同径、同主筋根数、有凹槽的胎模。

为防止纵向倾斜，在斜拉杆插上插好斜拉杆。

每个胎膜的间距为设计加劲箍筋的距离，即按每节钢筋骨架的加劲箍筋数量设立胎具。

其场地必须垫平夯实，使胎具垂直于地面，且各胎具的轴线在一条直径上。

然后，将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋。

全部焊完后，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，即可焊制下节骨架。

钻桩钢筋笼加工示意图如下。

钻桩钢筋笼加工示意图

2、钢筋加工和安装施工要求：

①桩基加强钢筋直径同主筋，设在主筋侧，第一道距承台底40cm，若通常配筋，最下一道设于钢筋底面以上10cm处，自上而下每2m一道至钢筋笼底部，其零数可在最下两段调整，单间距≥1.5m且<2.5m。

钢筋自身搭接部分采用双面焊，双面焊缝长度为5倍钢筋直径，如焊缝长度小于10cm则采用10cm。

②如钢筋级别、牌号和直径有变动，或焊工有变动，应对建立的焊接参数进行校核。

③所有钢筋均应按设计（或变更设计）图准确安装，安装后的所有钢筋在浇注混凝土时不得发生变形和移位。

④钢筋笼同一截面（两钢筋接头相距在30d以，或两焊接接头相距在50cm以，均视为处于同一截面）钢筋接头不得超过50%，在同一根钢筋上不得配置过多接头。

⑤制好后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。

存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木，以免粘上泥土。

每组骨架的各节段要排好次序，便于使用时按顺序装车运出。

在骨架每个节段上都要挂上标志牌写明墩号、桩号、节号等。

尤其定位钢筋骨架，由于护筒顶面标高不同，其长度也不相同，因此更应标写清楚。

没有挂标志牌的钢筋骨架，不得混杂存放，避免搞错，造成质量事故。

存放骨架还要注意防雨、防潮，不宜过多。

⑥骨架运输工具采用带托架的平车或胶轮车。

运输过程中不得使骨架变形。

当骨架长度在6m以时，可用两部平车运输，当长度超过6m时，需在平车上加托架。

骨架装车时要保证每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等，以保证它的结构形状。

在运输中标志牌不得刮掉，便于校对检验。

⑦钻桩钢筋与承台钢筋、墩身钢筋之间要求办理电气连接综合接地。

3、吊放钢筋笼

①吊点设在加强箍筋处，避免笼体变形。

吊入钢筋笼时应对准位轻放、慢放，注意不撞壁，防止坍，并防止将泥土杂物带入。

②钢筋分段焊接、吊放，焊接时先将下段挂在口，再吊上第二段进行焊接，逐段焊接逐段下放，吊入后校正轴线位置垂直度，勿使扭转变形。

根据吊车情况，如果条件允也可将钢筋笼一次焊接成型，一次吊装。

③钢筋笼入后，要牢固定位，钢筋笼四每2m设置一组定位钢筋，每组4根均匀设于桩基加强箍筋围，并采取具体措施防止在灌注水下混凝土过程中下落或被混凝土顶托上升。

④钢筋笼入定位标高应准确，允误差±5cm，并使钢筋笼底部处于悬吊状态下灌注水下混凝土。

⑤钢筋笼在入吊装前，自检合格后，报请监理工程师检查，并签认钢筋检查证后可进行吊装。

六、灌注水下混凝土

1、桩基础钻完成后，应及时清与灌注桩身混凝土，并确保清底及成桩质量。

桩底沉渣厚度连续梁、连续钢构等特殊跨桥墩桩基及柱桩不应大于5cm，其余摩擦桩不应大于20cm，并不得用超钻法代替清。

合格后报请监理工程师对成质量进行隐蔽检查，签认隐蔽工程检查证。

一切工作准备就绪后即可开盘浇注砼。

2、灌注水下砼采用径30cm的竖向刚性导管。

导管接头法兰盘外设锥形活套，在灌注混凝土前进行升降试验，以防导管升降时卡钢筋笼。

灌注水下混凝土，格控制导管组拼、安装，灌注时提升，保持水头及砼的供应等几个面的问题，防断桩事故。

3、导管使用前，格进行调直，试拼组装，并且对导管做密封试压试验，确保导管在压力作用下，密封良好。

并认真进行编号及自下而上标示尺度。

4、安装导管，其下端距底高度控制在0.3～0.5m。

根据不同桩径计算储料斗容量，确保封底一次成功。

5、剪球、拔栓或开阀，将首批混凝土灌入底后，立即测探混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。

如发现导管大量进水，表明出现灌注事故，应按事故的处理法进行处理。

6、灌注开始后，应紧凑、连续地进行，禁中途停工。

在灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入底，使泥浆含有水泥而变稠凝固，致使测深不准确。

灌注过程中，应注意观察管混凝土下降和水位升降情况，设专人及时测量混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。

7、导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。

如导管法兰挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架，移到钻中心。

当导管提升到发兰接头露口以上有一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距口高度而定）。

此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时将起吊导管用的钓钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊起待拆的导管，放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管，漏斗出灰口不得直接接触地面，避免混凝土灌注过程中杂物落入中。

校正好位置，继续灌注。

8、在灌注过程中，当导管混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管形成高压气囊挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

9、为防钢筋骨架被混凝土顶托上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，可采取以下措施：

①尽量缩短混凝土总的罐注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小，建议使用缓凝剂、粉煤灰等增大其流动性；

②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使用导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；

③当混凝土进入钢筋骨架4m以上，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。

10、在灌注混凝土时,每根桩应至少留取两组试体,桩长20m以上者不少于3组;如换工作班时，每工作班都应制取试件。

试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。

11、灌注时使用隔水栓隔离导管水与漏斗砼。

灌注用砼来源于集中搅拌楼，用砼运输罐车运至灌注地点。

砼的和易性及坍落度控制在18cm-22cm,并满足灌注水下砼要求。

导管埋深控制在2～3m。

需连续不断灌注，灌注中断时间不得超过30min，灌注标高应高出桩顶设计标高0.5～1.0m，以便清除浮浆和消除测量误差和保证混凝土强度（多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层）。

同时，要保证水头，不至因、外水压力差造成坍。

12、在灌注将近结束时，由于导管混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。

如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土,使灌注工作顺利进行.在拔出最后一段长导管时,拔管速度要慢,以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管形成泥心。

13、混凝土灌注到接近设计标高时，工地值班人员要核对混凝土的灌入数量，以确定混凝土的灌注高度是否正确，并计算还需要的混凝土量（计算时应将导管及混凝土输泵泵管的混凝土数量估计在），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。

钢护筒可在灌注结束后，混凝土凝结前拔出。

14、为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，以便灌注结束后将此段混凝土清除。

增加的高度，可按深、成法和清法确定，一般不宜小于0.5m，长桩不宜小于1.0m。

15、灌注完毕后，待桩上部混凝土初凝后，即解除钢筋笼的固定措施，以便使钢筋笼随同混凝土收缩，避免粘结力的损失。

16、拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。

要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入中。

要注意安全。

已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。

17、有关混凝土灌注情况，各灌注时间、混凝土表面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。

七、桩的质量检测

每根桩均作混凝土检查试件二组，一组试压7天或14天强度，一组试压28天强度。

除作混凝土检查试件检查桩身砼强度外，还须按设计及有关规定委托桩基检测单位用小应变法检验钻桩的完整性,并出具检测报告。

八、对钻桩质量通病的防治措施

（一）坍的预防和处理

1.在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度。

2.发生口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻，重新埋设护筒再钻,或下钢护筒至未坍处以下至少1m。

3.如发生坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍处以上1m～2m，如坍重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。

4.吊入钢筋骨架时应对准钻中心竖直插入，防触及壁。

（二）钻偏斜的预防和处理

1、安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。

2、由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。

必须在钻架上增设导向架，控制钻杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。

3、钻杆接头应逐个检查及时调整，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。

4、偏斜不重时，可重新调整钻机继续钻进。

较重时，可提吊起钻头在弯处上下反复扫，使钻正直。

重时，回填砂粘土。

（三）钻缩颈的预防和处理

地层中夹有塑性土壤，遇水膨胀后使径缩小，或钻头磨耗重未及时焊补，钻出小于设计桩径的。

遇到上述情况时，可用上下反复扫的法扩大、或回填砂粘土，待密实后重钻。

（四）断桩的预防和处理

断桩的主要原因是混凝土浇注不连续。

预防措施如下：

1、保证混凝土连续浇注，制定混凝土运输预案，充分保证工地搅拌站车辆、积极排除机械故障，已确保混凝土的连续供应。

2、在浇注过程中，每隔十分钟，上下移动导管一次，及时上拔导管，防止导管一次埋设过深。

3、混凝土搅拌站格控制塌落度，防止大块。

（五）钢筋笼错位

钢筋笼在下设过程中，钢筋笼放置位置不准确，或在灌注过程中钢筋笼浮起或跑位。

预防措施如下：

1、在钢筋笼放设过程中利用护筒进行效位。

2、在钢筋笼加工过程中加设保护层钢筋

3、在灌注过程中对钢筋笼上部施加固定措施，防止钢筋笼浮起。