新海村道路工程施工方案.docx

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新海村道路工程施工方案

黄阁镇新海村新海北路道路工程施工方案

第一节工程概况

新海村新海北路道路工程位于广州市南沙区黄阁镇，总长约1.473km。

本工程主要技术指标：

道路等级：

等外公路，计算行车速度：

15Km/h，路基宽度：

6.5m=0.25m（路肩）+6.0m（行车道）+0.25m（路肩），路面横坡采用1.5%双向横坡，路肩横坡2%，设计荷载：

公路-II级，人群荷载3.5Kpa，抗震标准：

基本烈度7级。

新海村新海北路道路工程对原有路面进行拆除，不破坏原有路基，新建路路面结构为：

6%水泥石屑稳定基层15cm；C35混凝土路面24cm，抗折强度4.5MPa。

第二节施工顺序及交通组织

一、施工顺序：

道路恢复施工顺序为：

施工围蔽→基层施工→路面施工。

二、交通组织疏导：

根据现场实际交通流量情况进行分段围蔽施工，总体原则是单向行车，每施工段长度约100m，预留50m作为错车台，水泥混凝土路面一次铺筑宽度为3.0m，等一期路面达到规定行车强度后，将其作为二期错车台，对一期错车台进行围蔽施工。

施工时沿现状路中线西北0.5m处进行围蔽。

第三节稳定层施工

本工程路面基层根据现状路原有结构恢复，采用6%水泥石屑稳定基层15m。

稳定层采用集中厂拌，人工摊铺，振动压路机压实。

一、工艺流程图：

不合格

二、主要工序说明：

1、拌和

水泥石屑稳定层混合料按设计配合比所规定的用量，确保拌和料达到最佳含水量。

水泥采用42.5R普通硅酸盐水泥，水泥和石屑按比例配合拌和，拌和水用量6%左右，具体视石屑的干湿情况而增减。

要求配料准确，拌和均匀。

2、摊铺

控制稳定层的松铺厚度：

水泥石屑稳定层的压实系数约为1.3～1.5。

（松铺厚度应为设计厚度乘以压实系数）。

通过试验段以确定松铺系数后再全面进行摊铺作业，混合料运至现场后，由人工进行摊铺。

3、碾压

（1）混合料松铺大致整平后，立即使用机械压实。

使用12t振动压路机碾压，碾压次数不少于6次，头两遍的碾压速度为1.5～1.7km/h，以后用2.0～2.5km/h的速度碾压。

以平整度密实无明显轮痕迹为合适。

（2）由两侧向路中碾压，先压路边二三遍后逐渐移向中心，随即检测横断面及纵断面高程。

（3）碾压过程从稳压至碾压成活，设置施工警示牌，确保不让机动车在上面调头、转弯、刹车，以防表面松动。

（4）碾压至表面平整，无明显轮迹，压实密度≥设计要求。

（5）若碾压中局部出现“弹软”现象，立即停止碾压，待翻松晾干或处理后再压，若出现推移则适量洒水，整平压实。

（6）分段进行施工，衔接处留一段不压，供下一段施工回转机械之用。

4、接缝施工

接缝施工时，将前一段施工末端的斜口铲除，使稳定层端头面与路床垂直，再进行下一段摊铺；或预留50cm不碾压，待连接铺筑后一并压实。

5、养护

采用洒水养护，养护期为7天，养护期间必须限制车辆通行。

三、质量控制

1、稳定混合料底基层及基层，其表面均应认真地进行修整，使其表面平整而均匀并应与竣工后的行车道表面相平行。

2、整个工程的施工都应符合设计图纸所示的线位和坡度，其任何一处的表面应符合下表的要求的规定。

项目

允许偏差

检查频率

方法

平整度

10mm

每20m2

检1点

用尺量

厚度

±10mm

每50m2

检1点

用尺量

宽度

不少于设计值

每40m2

检1点

用尺量

中线高程

±20mm

每20m2

检1点

用尺量

横坡

±20mm，±0.3%

每20m2

检1点

用水准仪测量

四、质量保证措施

1、石屑、砾石必须干净，不含泥砂、垃圾，并应具有一定的级配，其最大粒径不宜超过1cm。

2、拌合料应采用设计配合比所规定的用量。

第四节混凝土路面施工

本工程混凝土路面根据现状路原有结构恢复，采用C35混凝土24cm，抗折强度4.5MPa。

路面混凝土采用商品混凝土，采用砼搅拌运输车直泻形式，浇筑砼塌落度采用80～100mm。

混凝土路面施工在6%水泥石屑稳定层施工完毕，并检验合格后进行。

一、工艺流程图：

二、主要工序说明：

1、施工前准备

①施工前应对施工人员和各工种技术工人进行技术交底。

②施工前应对机械设备、测量仪器、模板、机具工具及各种试验仪器等进行全面的检查、调试、校核、标定、维修和保养。

③由于施工期间为雨季，应准备好防雨蓬、雨具等。

2、模板及其安装与拆除

①混凝土路面板采用刚度足够的槽钢作为施工模板。

钢模板高度为面板的设计高度，长度为3~6m，每米模板设置一处支撑固定装置。

②支模前在基层上应进行模板安装及摊铺位置的测量放样，核对路面标高、面板分块、胀缝位置。

③模板应安装牢固、顺直、平整，无扭曲，相邻模板连接应平顺，不得有底部漏浆、前后错茬、高低错台等现象。

模板应能承受摊铺、振实、整平设备的负载行进、冲击和振动时不发生位移。

严禁在基层上挖槽，嵌入安装模板。

④模板安装检验合格后，与混凝土拌合物接触的表面应涂脱模剂或隔离剂。

⑤当混凝土抗压强度不小于30.0MPa方可拆模。

当缺乏强度实测数据时，边侧模板的允许最早拆模时间应在混凝土面板精整成形24小时后。

⑥拆模不得损坏板边、板角和传力杆、拉杆周围的混凝土，也不得造成传力杆和拉杆松动变形。

模板拆卸应使用专用拔楔工具，严禁使用大锤强击拆卸模板。

⑦拆下的模板应将粘附的砂浆清除干净，并矫正变形或局部损坏。

3、纵缝钢筋安装

纵缝钢筋为φ14@60，L=70cm。

由于破除旧路面时部分纵缝钢筋折断，需做适当处理。

在原纵缝钢筋位置旁用冲击钻钻孔将φ14钢筋植入旧路面。

采用φ14@60，L=70cm钢筋，植入深度为35cm，埋入新混凝土路面35cm。

4、混凝土摊铺

①由于混凝土板的厚度为24cm，大于22cm，应分二次摊铺，下部厚度宜为总厚度的五分之三，即14cm。

②混凝土拌合物摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润滑情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。

③专人指挥卸料，尽量准确卸料。

④采用人工摊铺，应用锹反扣，严禁抛掷和耧耙，防止混凝土拌合物离析。

⑤拌合物松铺系数宜控制在K=1.10~1.25之间，料偏干，取较高值；反之，取较低值。

⑥因故造成1h以上停工或达到2/3初凝时间，致使拌合物无法振实时，应在已铺好的面板端头设置施工缝，废弃不能被振实的拌合物。

5、振捣

（1）靠边角应先用插入式振捣器顺序振捣，再用功率不小于2.2千瓦平板振捣器纵横交错全面振捣。

纵横振捣时，应重叠10~20cm，然后用振动梁振捣拖平。

有钢筋的部位，振捣时应防止钢筋变位；

（2）振捣器在每一位置振捣的持续时间，应以拌合物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准，并不宜过振。

用平板式振捣器振捣时，不宜少于15s；水灰比小于0.45时，不宜少于30s。

用插入式振捣器时，不宜少于20s。

　　（3）当采用插入式与平板式振捣器配合使用时，应先用插入式振捣器振捣，后用平板式振捣器振捣。

分二次摊铺的，振捣上层混凝土拌合物时，插入式振捣器应插入下层混凝土拌合物5cm，上层混凝土拌合物的振捣必须在下层混凝土拌合物初凝以前完成。

插入式振捣器的移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离不应大于振捣器作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋；

　　（4）振捣时应辅以人工找平，并应随时检查模板。

如有下沉、变形或松动，应及时纠正。

6、整平饰面

（1）每车道路面应配备1根滚杠。

振动梁振实后，应拖动滚杠往返2~3遍提浆整平。

第一遍应短距离慢推滚或拖滚，以后应较长距离均匀拖滚，并将始终赶在滚杠前方。

多余水泥浆应铲除。

（2）拖滚后的表面应用3m刮尺，纵横各1遍整平饰面。

（3）在完成抹面作业后，应进行清边整缝，清除粘缝，修补缺边、掉角。

应使用抹刀将抹面痕迹抹平，当烈日曝晒或风大时，应加快表面的修整速度，或在防雨蓬遮荫下进行。

精平饰面后的面板表面应无抹面印痕，致密均匀，无露骨，平整度应达到规定要求。

7、接缝施工

（1）新浇路面的横向缩缝、胀缝的位置与构造应与现状路一致。

（2）每天摊铺结束时，应设置横向施工缝，其位置与胀缝或缩缝位置重合。

横向施工缝应与路中心线垂直。

横向施工缝在缩缝处采用平缝加传力杆型，在胀缝处其构造与胀缝相同。

（3）胀缝应设置胀缝补强钢筋支架、胀缝板和传力杆。

胀缝板应与路中心线垂直，缝壁垂直；缝隙宽度一致；缝中完全不连浆。

（4）切缝

横向缩缝采用硬切缝，切缝应在路面摊铺完毕24小时内进行，切缝深度应为1/3~1/4板厚，最浅不得小于70mm。

缩缝切缝宽度宜控制在4~6mm，切缝时锯片晃度不应大于2mm。

可先用薄锯片锯切到要求深度，再使用6~8mm厚锯片或叠合锯片扩宽填缝槽，填缝槽深度宜为25~30mm，宽度宜为7~10mm。

（5）灌缝

①混凝土板养生期满后，应及时灌缝。

②应先用切缝机清除接缝中夹杂的砂石、凝结的泥浆等，再使用压力大于等于0.5MPa的压力水和压缩空气彻底清除接缝中的尘土及其他污染物，确保缝壁及内部清洁、干燥。

缝壁检验应以擦不出灰尘为灌缝标准。

③使用常温聚氨酯和硅树脂等填缝料时，应按规定比例将两组分材料按1h灌缝量混拌均匀后使用。

④使用加热填缝料时，应将填缝料加热到规定温度。

加热过程中应将填缝料融化，搅拌均匀，并保温使用。

⑤灌缝深度宜为15~20mm。

先挤压嵌入直径9~12mm多孔泡沫塑料背衬条，再灌缝。

灌缝顶面热天应与板面平齐；冷天应填为凹液面，中心应低于板面1~2mm。

填缝必须饱满、均匀、厚度一致并连续贯通，填缝料不得缺失、开裂和渗水。

⑥常温施工式填缝料的养生期，低温天宜为24h，高温天宜为12h。

加热施工式填缝料的养生期，低温天宜为2h，高温天宜为6h。

在灌缝料养生期间应封闭交通。

⑦路面胀缝应在填缝前，凿去接缝板顶部嵌入的木条，涂粘接剂后，嵌入胀缝专用的多孔橡胶条或灌进适宜的填缝料，当胀缝的宽度不一致或有啃边、掉角等现象时，必须灌缝。

8、抗滑槽施工

（1）精整平表面后，应作拉毛处理。

人工修整表面时，宜用木抹。

用钢抹修整过的光面，必须再拉毛处理，以恢复细观抗滑构造。

（2）本工程采用横向槽，采用人工拉槽方式。

在混凝土表面泌水完毕20~30min内应及时进行拉槽。

拉槽深度应为2~4mm，槽宽3~5mm，槽间距15~25mm。

9、养生

（1）混凝土路面铺筑完成后应立即进行养生。

本工程采用覆盖麻袋洒水湿养生方式。

应及时洒水，保持混凝土表面始终处于潮湿状态，并由此确定每天的洒水遍数。

（2）养生时间应根据混凝土弯拉强度增长情况确定，不宜小于设计弯拉强度的80%，应特别注重前7d的保湿养生。

一般养生天数宜为14~21d，高温天不宜小于14d，低温天不宜小于21d。

（3）混凝土板养生初期，严禁人、畜、车辆通行，在达到设计强度40%后，行人方可通行。

面板达到设计抗压强度后，方可开放交通。

三、特殊气候条件下的施工

混凝土路面铺筑期间，应收集月、旬、日天气预报资料，遇有影响混凝土路面施工质量的天气时，应暂停施工或采取必要的防范措施，制定特殊气候的施工方案。

1、雨季施工

（1）混凝土路面施工遇现场降雨时，必须停工。

（2）雨天施工时，在新铺路面上，应备足防雨篷、帆布和塑料布或薄膜。

（3）防雨篷支架宜采用可推行的焊接钢结构，并具有人工饰面拉槽的足够高度。

（4）摊铺中遭遇阵雨时，应立即停止铺筑混凝土路面，并紧急使用防雨篷、塑料布或塑料薄膜等覆盖尚未硬化的混凝土路面。

（5）被阵雨轻微冲刷过的路面，视平整度和抗滑构造破损情况，采用硬刻槽或先磨平再刻槽的方式处理。

对被暴雨冲刷后，路面平整度严重劣化或损坏的部位，应尽早铲除重铺。

（6）降雨后开工前，应及时排除运输便道积水，并进行必要的修复。

摊铺前应扫除基层上的积水。

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