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防腐保温施工方案

施工组织设计

一、工程概况

1、工程名称：

内蒙古东华能源有限责任公司120万吨/年（一期60万吨）甲醇项目装置区外管廊管道防腐及装置区内管道、设备保温工程。

1.1工程建设地点：

内蒙古鄂尔多斯市准格尔旗大路工业园区

2、工程内容：

甲醇装置区域内的防腐、保温工程。

3、现场情况：

该工程位于内蒙古鄂尔多斯市准格尔旗大路工业园区内。

厂址地理位置为工业园区煤化工基地世纪大道东，纬四路与纬七路之间。

年平均降水量为372.7mm，最大年降水量670.2mm，年平均积雪厚度250mm，年最大风速为32米/秒，年平均风速1.9米－3.4米/秒，主导风向西北风。

最大冻寺深度为150cm，地下水位埋藏深度-2.8——5.2m。

地下水对混凝土结构无腐蚀性，对钢筋混凝土结构中钢筋无腐蚀。

地震基本烈度为7度。

4、工期：

符合甲方要求。

5、质量标准：

达到“GB126－89工业设备及管道绝热工程施工及验收规范、SHJ3522－2003石油化工隔热工程施工工艺标准”的标准。

涂漆的施工满足设计图纸及甲方要求。

6、保修期：

工程竣工验收合格后，生产运行一年内。

7、承包方式：

包工不包料。

8、编制依据：

8.1《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》（GB126－89）；

8.2《石油化工隔热工程施工工艺标准》（SH3522－2003）；

8.3《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（GB－130）；

8.4《建筑施工高处作业安全技术规程》（JGJ－80）

8.5《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈标准》（GB8923-88）；

8.6《建筑防腐蚀工程质量检验评定标准》（GB50224-95）；

8.7《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》（GB50212-2002）；

8.8多年类似工程施工经验；

二、项目组织机构及施工准备

（一）、项目组织机构

1、为了充分发挥我公司人力、设备、管理等各方面的综合能力，满足施工的需要，组建强有力的项目经理部，组织管理机构，配备高素质的各部门管理人员和技术实力雄厚的施工队伍，实行项目经理负责制。

项目采用动态管理、目标控制、节点考核的管理办法组织施工，实施ISO9001：

2000质量保证模式，争创优良工程。

1.1项目经理部组织机构如下：

（二）施工准备：

2.1施工人员准备：

2.1.1结合本工程的特点，组织一批技术好，素质高，管理能力强，施工经验丰富的人员组成工程项目部。

由工程技术部门负责进行技术交底、特殊工艺的技术培训、考核，并负责全员的安全技术交底，并结合现场情况进行相应的安全知识培训及相关的厂纪厂规教育。

2.1.2项目经理及各职能人员均持证上岗，各作业班骨干成员均要受过专业技术培训，且参加类似工程的施工，操作技艺熟练，施工经验丰富，并保质保量的完成工作。

2.2施工材料准备：

2.2.1在工程开工前，通知甲方，甲方人员尽快备足所需材料，避免停工待料的因素而影响到施工进度。

施工所需的材料具有出厂合格证及产品说明（包括：

生产厂名称、产品名称、生产日期、生产批号、贮存期、产品的技术性能指标及使用说明），材料到达时，首先检查其生产日期、是否有结块、沉淀等缺陷，材料中不得存在有超过贮存期的、结块的、沉淀的。

2.3施工机具准备：

2.3.1按照施工机具的需求计划在工程开工前，从公司及各施工项目部范围调遣施工机具进场。

所有进场机具，在进场前要进行彻底的检查、调试，确保其工作性能和安全性能。

2.3.2根据现场施工实际情况，施工机械均布置在合理位置上，以方便施工的需要，机械设备在不工作时均设有防雨防潮设施，防止机械设备受潮漏电，发生安全事故，影响施工进度。

2.3.3各类设施和机械、供电等应符合安全标准，并分别设有明显安全标志。

2.4施工现场准备：

2.4.1施工现场的临时设施搭建、水电的安装等相关需要程序。

结合工程特点、和业主的要求进行。

水、电的引出点设在经业主批准的地方，相关许可证件办理齐全。

并做到以满足施工高峰期的最大用量为原则。

2.4.2相关技术人员在施工人员未到达施工现场前，把施工人员的宿舍、餐厅等搭建完毕。

施工需用的水、电、气、施工现场做到“三通一平”。

在施工人员的住宿地方设有消防、救护器材。

现场办公室设置在方便工作，并没有安全隐患的地方，办工室所需的办工用品，购置齐全。

材料库的搭建地设在离施工地较近的地方，方便施工。

材料在材料库的放置按品种分类放置，不得混放。

材料库内设有防爆型照明，并保持良好的送排风设施。

易燃、易爆性物品征求业主的意见放置。

2.5施工技术准备

2.5.1了解现场实际情况，收集本工程相关资料如地下、周围建构筑物和道路、水、电等情况。

然后制定详细的对策和措施。

2.5.2对施工图纸进行认真仔细的审查，了解各专业的施工难点、重点，施工顺序及关键工序和特殊工序，针对其特点，编写相应的施工技术措施、方案和作业指导书，以指导工程施工。

2.5.3编写详细的施工组织设计，对项目进行统筹安排和规划。

2.5.4编制劳动力进场计划，施工机具进场计划；编制相关创优质量保证措施，安全文明施工措施等。

2.5.5编写相关管理措施和工作流程，确保施工人员及时得到有效的图纸和文件。

2.5.6做好技术管理人员及操作人员上岗前的培训工作，确保项目施工管理有效进行和确保关键工序，特殊工序的施工质量。

2.5.7逐级进行技术交底工作：

项目技术负责人向各专业技术人员进行技术交底，技术人员向作业班组进行技术交底。

2.5.8专业技术人员会同物资供应人员、质量监督人员对工程设备材料等进行审查和验收。

三、材料性能及进场计划

（一）材料性能

1.1防腐材料

序号

材料名称

理论涂布率（g/m2）

比重

（约）

干燥时间（h）

漆膜厚度

（μｍ）

表干

实干

湿膜

干膜

环氧底漆

100

1.25

无机富锌防腐底漆

350

1.6

23±2℃

180

1/6

有机硅耐热底漆

170

1.8

23±2℃

0.5

有机硅耐高温底漆

1.4

23±2℃

0.5

有机硅耐热面漆

1.15

23±2℃

0.5

丙烯酸聚氨酯漆

240

1.26～1.37

23±2℃

170

100

0.5

1.2保温材料

1.2.1岩棉

名称

技术性能

单位

技术指标

岩棉

导热系数

大卡/小时度

0.036-0.048

密度

Kg/m3

80-250

纤维直径

μｍ

≤7.0

渣球含量

％

＜12（0.25m以上）

工作温度

℃

650

化学成份

SiO2+AlO3/CaO+MgO

1.3－1.5

1.2.2聚氨酯

项目

单位

指标

实验方法、标准

密度

Kg/m3

50－80

ISO845-77

抗拉强度

Kpa

≥200

ISO1926-79

抗压强度

Kpa

≥200

ISO844-78

粘接强度

Kpa

≥200

导热系数

W/m.k

＜0.023

ISO2851-75

耐热性

℃

＜120

ASTMD477-76

耐寒性

℃

≥-50

吸水性

Kg/m2

≤0.2

ISO2896-74

1.2.3硅酸铝

名称

密度Kg/米

渣球含量0.2毫米以上

导热系数

硅酸铝板

180－200

－

0.15－0.20

硅酸铝棉

－

≤5

硅酸铝管壳

200－210

－

0.18－0.20

（二）材料进场计划

1、材料进场保护

材料进场后，首先对材料进行检查，材料厂要有出具的合格证及材料说明等相关证明资料。

再对材料进行全面质量检查，保确材料质量后，按材料品种分类放置到材料库，并注意材料库的能风，设置消防措施。

2、材料领取措施

对材料施行领取登记制度。

首先材料管理员应对了解施工进度，对施工人员领取作控制；对施工人员领取的量要有估量；施工人员领取多少登记多少，。

对施工人员所领取的材料再做一标检查，确保质量后，方可发放材料。

四、施工方法

（一）脚手架搭拆

1、脚手架的用途及作用

1.1脚手架的用途

1.1.1脚手架是指建筑施工而搭设的上料、堆料及用于施工作业要求的各种临时结构架。

脚手架是建筑施工中不缺空中作业工具，无论结构施工还是室外装修施工，以及设备安装都需要根据操作要求搭设脚手架。

1.2脚手架的作用：

①可以使施工作业人员在不同部位进行操作。

②能堆放及运输一定数量的建筑材料。

③保证施工作业人员在高空操作时的安全。

2、脚手架的搭拆（根据本工程的特点选用双排式脚手架及移动式脚手架进行施工）

2.1双排脚手架搭设：

2.1.1脚手架的搭拆符合《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》、《建筑施工安全检查标准》等有关规定。

2.1.2在脚手架搭拆过程中，所有人员均持证上岗，现场应配备项目负责人、专业技术人员、专职安全员。

2.1.3人员要求：

所有参加脚手架搭设人员需有健康证，患有精神病、癫痫病及经医师鉴定患有高血压、心脏病等不宜从事危险作业病症的人员，不准参加脚手架搭设。

所有人员必须参加安全教育、职业培训并取得合格证。

2.1.4对大型、成片的脚手架，均编制作业指导书并经过招标方审查通过后方可施工。

零星、局部、小型、分散的脚手架搭拆前，均填写施工任务单，并在施工任务单中编制安全技术措施。

任何脚手架的施工，均设置专人监护。

2.1.5脚手架的立杆不许直接立于土地面上，应加设底座或垫板（或垫木），底座或垫板应准确地放在定位线上，垫板宜采用的不少于二跨，厚度均不小于50mm的木垫板，也可采用槽钢。

2.1.6脚手架的搭拆必须是取得登高架设特种作业操作证的合格人员，对脚手架搭拆人员采用专业班组，实行专业管理。

搭拆脚手架时，作业人员按规定着装，挂好安全带，递杆、撑杆作业人员应密切配合。

2.1.7当有六级或六级以上大风和雨、雪、雾等恶劣天气时应停止脚手架的搭设和拆除作业，雨、雪后上架作业应有防滑措施。

2.1.8立杆架搭拆时，地面应设围栏和警戒标志，派专人监护，严禁无关人员入内。

在道路和厂房内的主要通道上搭设脚手架，应留有门洞，以便车辆和人员的通行和材料的运输，留门洞处应经设计。

2.1.9立杆与纵向水平杆的接头不得设置在同步内，立杆的接头除顶层顶步可采用搭接外，其余各层各步接头必须采用对接扣件连接，竖向相邻两根立杆的接头应错开0.5m以上。

纵向水平杆宜采用对接扣件连接，也可采用搭接，纵向水平杆对接时不同步不同跨两个相邻的接头在水平方向错开的距离不应小于0.5m。

2.1.10脚手架在搭设完成至拆除前应派专人进行维护，发现影响使用及安全的，应立即进行处理。

2.1.11脚手架具体搭拆及标准：

（1）立杆间距不大于2m，大横杆间距不大于1.5m，小横杆间距不大于2m，插接头不得小于1.5m。

无论对接，插接都要用扣件连接，拧紧螺栓，不得用铁丝绑扎。

（2）脚手架搭设的原则是必须安全牢固。

脚手板铺设时用铁丝绑牢，不得铺探头板和弹簧板。

脚手架应按由上而下的顺序拆除，不准上下同时作业，地面设专人指挥。

（3）拆立杆时，先抱住再拆最后两个扣；拆大横杆、剪刀撑时，先拆中间扣，再拆两头扣，由中间作业人员往下顺杆子。

（4）拆下的杆件、脚手板、扣件等材料，应向下传递或用绳往下吊，严禁向下投扔，随拆随运，分类码放整齐。

2.2移动式脚手架图示：

3、脚手架搭设的基本要求：

3.1脚手架必须有足够的强度、刚度和稳定性，确保施工期间在规定的天气条件和允许荷载的作用下，脚手架稳定不倾斜，不摇晃，不倒塌。

3.2满足施工使用需要。

脚手架应有足够的作业面；如适当的宽度、步架高度、离墙距离等，以确保施工人员的操作、材料堆放和运输的需要。

3.3设计合理，易搭设。

以合理的设计减少材料和人工的耗用，节省脚手架费用。

脚手架的构造简单，便于搭设和拆除，脚手架材料能多次周转使用。

4、脚手架搭设施工安全技术要求

4.1脚手架搭拆工作必须由专业架子工但任，并应按现行国家标准考核合格，持证上岗。

上岗人员应定期进行体检，凡不适合高处作业者不得上脚手架操作。

4.2搭拆脚手架时，操作人员必须戴安全帽、系安全带穿、穿防滑鞋。

4.3脚手架在搭设前，必须制定施工方案和进行安全技术交底。

对于高大异形的脚手架，应报上级审批后才能搭设。

4.4脚手架搭设完后，由施工负责人及技术、安全等有关人员共同验收合格后方可使用。

未搭设完的脚手架，非架子工一律不准上架。

4.5作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得超载。

不得在脚手架上集中堆放模板、钢筋等物件，严禁在脚手架上拉缆风绳和固定、架设模板支架及混凝土泵送管等。

严禁悬挂超重设备。

4.6不得在脚手架基础及邻近处进行挖掘作业。

4.7临街搭设的脚手架外侧应有防护措施，以防坠物伤人。

4.8搭拆脚手架时，地面应设围栏和警戒标志，并派专人看守，严禁非操作人员入内。

4.9六级及六级以上大风和雨、雪、雾天气不得进行脚手架搭拆作业。

4.10在脚手架使用过程中，应定期对脚手架及其地基基础进行检查和维护，特别是下列情况下，必须进行仔细检查：

①作业层上施工加荷载前。

②遇六级及以上大风和大雨后。

③寒冷地区开冻后。

④停用时间超过一个月。

：

在以上情况下，如发现倾斜、下沉、松扣、崩扣等现象要及时修理。

4.11工地临时用电线路架设及脚手架的接地、避雷措施、脚手架与架空输电线路的安全距离等应按现行行业标准的有关规定执行。

（二）基层处理

1、电动工具除锈

1.1采用电动刷轮机、电动砂轮机进行除锈，除锈时除锈等级达到St3级的等级。

电动工具除锈时应达到钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆层等附着物。

除锈要彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。

2、喷射除锈

2.1采用喷射除锈机（见图2－1）除锈时，除锈时除锈等级应达到Sa2.5级的等级。

喷射除锈时应达到表面无可见油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。

　　　　　　　　　　　　　图2－1　喷砂机

2.2在钢材表面上，使用动力工具不能达到的地方，应用手工工具做补充清理。

2.3用工具除锈时不应造成钢材表面损伤，不得将钢材表面磨得过光

3、金属表面其他处理方法

3.1带有油脂污染的金属表面，可采用有机溶剂，热碱液或乳化刷涂、浸泡方法除掉油脂污染物。

3.2带有有机物、氧化物污染或附着的旧涂层、衬里层的金属表面，可采用蒸煮、烘烤、火烧或敲、打、铲的方法除掉上述附着物。

但是对薄壁设备、管道、退火钢或淬硬钢不得使用烘烤、火烧方法处理，以防止变形。

（三）防腐部分

1、涂刷底漆

基层处理经检验合格后，立即进行底漆涂装，使油漆涂层均匀覆盖，密封良好。

1.1金属表面除锈经检查验收合格后，各道防腐涂料即紧接着进行涂装。

底漆采用刷涂方法。

经处理后的金属表面，按照工艺要求于当日及时进行底漆刷涂，不得过夜。

厚度符合甲方技术要求，每遍涂漆做到无漏涂。

涂层表面达到光滑平整，颜色一致。

漆膜无针孔、气泡、粗颗粒、皱列、流挂、起皮等缺陷，保证漆膜厚薄一致，达到设计要求厚度。

当涂层参数不符合设计规定时，进行二次修补做到达标。

1.2底漆在施工前，调配涂料时，先把甲、乙组份充分搅拌均匀，然后按配比配制，搅匀后即可使用。

底漆经质检员和施工人员认可后方运到施工现场进行施工。

1.3刷涂底漆前，必须先用棉纱沾稀释剂把表面的尘土擦干净，待稀释剂全部挥发完后，再用刷子沾着油漆在金属面上来回起动，一般都是先横后竖，来回走动4～5遍，使油漆表面光滑平整，不再出现漏刷、流淌现象。

待底漆一般干燥24h以后再刷面漆。

底漆的好坏关系着整个工程的好坏，所以刷底漆一定要按准确的操作步骤去作。

2、涂刷面漆：

2.1所用的面漆必须是经甲乙双方质检员、施工负责人认可的材料。

2.2刷涂前一定要将底漆干燥期间所落下的脏物处理干净。

2.3面漆在涂刷时一定要先横后竖，来回走动，不得小于3次，一定要作到颜色均匀一致，无漏刷、漏涂、流淌现象。

2.4在刷底漆、面漆施工过程中，必须经质检员认可方能施工，施工完毕后先由施工人员自检认为合格后，再由质检员检查，质检员认为合格后方能进行一下道工序，并且由质检员现场签字，以免出现质量事故。

3、刷涂法施工技术要点

3.1刷具：

常用刷具有漆刷、滚筒刷。

施工时，应根据施工面及涂料品种规格选用合适的涂装工具。

3.2操作方法：

将漆刷蘸上调好的涂料，以浸满全刷毛的1/3－1/2为宜，并在涂料桶边沿内侧轻刮，理顺毛刷并除去多余的涂料，将涂料直接涂刷在补涂物表面上，形成一条涂料带，每条涂料带应尽量平整、均匀，涂料带互相平行且重叠约1/3的宽度，完成一块刷涂面积后，再同样进行下一块面积的涂刷。

3.3刷涂顺序：

涂刷顺序应先上后下，先左后右，先内后外，先次要后主要地分段进行。

刷涂垂直表面时，最后一道涂料应从上到下刷涂；涂水平表面最后一道涂料时，应按光线的照射方向刷涂。

4、注意事项：

每次蘸涂料的量应适当，仰面刷涂时，漆刷蘸涂料的量可适量减少，别垂直面时，应根据涂料的粘度、流挂性确定合适一次成膜厚度，以免产生流挂、刷痕等缺陷，对于有特别要求涂刷方法的涂料，要严格以材料使用说明书为准。

5、涂装间隔：

底漆要自然养护不少于24小时后，不超过48小时。

才能进行面漆的涂装，面漆涂装间隔以上道涂层表干后既可进行，当底漆为非油性防锈漆时，涂层涂装间隔宜在上道涂层表干进行。

各种涂料的涂装，应以材料使用说明书为准。

6、加强涂装过程的中间检查：

涂层涂装时，应进行涂层厚度及遍数的检查，用湿膜测厚仪进行湿膜厚度的控制。

（四）保温部分

1、保温施工前应，检查人员对保温材料进行严格的检查，在检查过程中如发现有不合格的保温材料，及时向材料管理员上报，材料员立即做出解决措施，必须达到材料质量符合标准、性能符合设计要求。

2、保温施工中，材料管理人员对保温材料的保管和放置要严格管理，保温材料应放置在空气干燥【要设警示牌：

禁止火源进场】，禁止保温材料受潮。

施工人员在室外施工时,应在晴天（无特殊情况下）施工,做到主保温层和保护层同时进行,并要搭设一系列防雨应急措施。

3、管道部分：

3.1管道进行保温施工时，在各部件（包括：

仪表测试管）安装完毕后，并由检查人员进行严密性试验，检查合格后方可进行施工。

3.2水平管道的绝热层施工时，从支承件开始施工，自下而上拼装。

每块保温材料制品上不少于两道镀锌铁丝，镀锌铁丝进行环向捆扎，捆扎间距不应大于200mm，捆扎应松紧均匀，薄厚应一致。

有振动部位的地方，应加强捆扎。

经压缩后的保温材料容重必须符合设计要求。

保温层的拼缝宽度不得大于5mm。

3.3垂直管道进行绝热层施工时，从支承件开始自下而上进行镀锌铁丝环向捆扎。

DN＞100mm未装设固定件的管道，应用8#镀锌铁丝，在管壁上拧成扭辫箍环，利用扭辫索挂镀锌铁丝固定保温层。

4、设备部分：

4.1设备进行保温时，在各部件（包括：

爬梯、平台、仪表测试管）安装完毕后方可进行施工。

设备上的短管、法兰和人孔要露出保温结构，伸出短管的保温与其相连管道的保温一致，施工时设备上铭牌留出，并在周围作好防水处理。

4.2立式设备进行保温施工时，焊接φ4mm的钩钉，钩钉间距为200至300mm。

卧式圆罐的上半部分及设备的顶部可放宽至400至500mm。

圆罐的封头、钩钉间距减少至150至250mm并成辐射状布置，靠近人孔和法兰的附近的钩钉可适当增加，并注意不得妨碍维护和检修。

当壁厚等于或小于4mm时，钩钉焊接固定应在设备和管道严密性试验前进行。

5、弯头部分

5.1弯头部分进行保温施工时，在无成型制品时，将直管壳加工成多节弯形敷设。

公称直径小于或等于80mm的中、低温管道上的短半径弯头部位的绝热层，加工成多节弯形施工有困难时，将管壳加工成45°对角形敷设，也可采用软质绝热制品捆扎敷设。

6、封头部分：

6.1封头绝热层的施工，将制品板按封头尺寸加工成扇形块错缝敷设，或将制品板按“十”字形相互交叉辐射敷设。

捆扎材料一端应系在活动环上，另一端应系在切点位置的固定环或托架上，并应捆扎成辐射形接条，相邻接条应用扎紧条拉连，扎紧条应与拉条呈“十”字扭结扎紧。

当封头绝热层为双层结构时，应分层捆扎。

当进行底封头保温施工时，宜采用带铁丝网的保温材料。

7、拌热管部分

7.1当蒸汽伴热管采用软质绝热制品保温时，先采用镀锌铁丝网或“V”形金属拌热管包裹在主管上并扎紧，不得将加热空间堵塞，然后再进行保温。

7.2当电伴热管采用硬质绝热制品时，根据拌热管的多少现场适当放大制品规格进行保温。

8、注意部分

8.1流量测量装置、阀门、伸缩节、可拆卸法兰等处的保温做成可拆式结构，以满足运行检查和检修需要。

8.2保温层厚度大于80mm时，保温层应分层敷设，每层厚度应大致相等，保温层应采用同层错缝，内外层压缝方式敷设，内外层接缝应错开100mm～150mm。

水平安装的管道和设备保温层最外层的纵缝位置应尽量远离垂直中心线上方，纵向单缝的缝口朝下。

9、其它部分：

9.1法兰连接处，须留有拆卸间隙，长度以能拆卸螺栓为准，一般为螺栓长度加20－30mm毫米。

间隙中添满软质保温材料。

9.2管道补偿器和支吊架附近的保温结构留有足够的间隙使得管道热胀冷缩时不致破坏保温结构。

9.3两根相互交叉或平行的保温管道，其膨胀方向或介质温度不相同时，保温层之间留10－20mm的间隙。

9.4弯头部位保温设二处伸缩缝，缝宽10～15mm，间隙用软质保温材料填满。

（五）外护层安装：

1、金属保护层

1.1金属保护层材料采用镀锌薄钢板安装。

1.2直管段金属护壳外圆周长的下料，比绝热层外圆周长加长30mm,纵向搭接尺寸不少于30mm。

1.3管道弯头部位金属护壳环向与纵向接缝及三通部位金属护壳接缝的下料裕量，根据接缝形式计算确定，并符合下列规定：

①绝热层外径小于200mm的弯头，金属保护层做成直角弯头。

②绝热层外径大于或等于200mm的弯头，金属保护层做成分节弯头。

③弯头保护层安装，其纵向接口采用钉口形式，环向接口采用咬接形式。

纵向接口固定时，每节分片上固定螺钉不宜小于2个，并顺水搭接，搭接宽度宜为30～50mm。

1.4弯头与直管段上金属壳的搭接尺寸，高温管道为75～150mm；中、低温管道应为50～70mm；保冷管道为30～50mm。

搭接部位不得固定。

1.5水平管道金属保护层的环向搭接沿管道坡向，搭向低处，其纵向搭缝宜布置在水平中心线下方的15°～45°处，并缝口朝下。

当侧面或底部有障碍物时，纵向接缝可移至管道水平中心线上方60°以内。

1.6管道金属保护层的纵向接缝，当为保冷结构时，采用金属包装带抱箍固定，间距宜为250～300mm；当为保温结构时，采用自攻螺丝或抽芯铆钉固定，间距宜为150～200mm，间距应均匀一致。

1.7管道绝热在法兰断开处金属保护层端部的封堵，符合下列规定；

①水平管道保温在法兰断开处的金属保护层应环向压凸筋，并用合适的金属圆环片卡在凸筋内封堵，圆环片不得与奥氏体不锈钢管材或高温管道相接触。

②垂直管道保温在法兰断开处法兰上部的金属保护层应环向压凸筋内封堵，法兰下部的端面用防水胶泥抹成10°～20°的圆锥形状抹面保护层。

1.8管道三通部位金属保护的安装（见图1.8），支管与主管相交部位宜翻边固定，顺水搭接。

垂直管与水平直通管在水平管下部相交，先包垂直管，后包水平管；垂直管与水平直通管在水平管上部相交，先包水平

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