黄土隧道施工工艺及质量控制要点.docx
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黄土隧道施工工艺及质量控制要点
黄土隧道施工工艺及质量控制要点
厦门公司山西太中银铁路项目钱刚
[摘 要] 易变形、易塌方，遇水产生湿陷性，预注浆困难，锚杆施作不易成功。
本文根据所从事的黄土隧道的施工实践，简述了黄土隧道的施工工艺和质量控制要点。
[关键词] 黄土隧道 施工工艺 质量 控制
1工程概况
新建铁路太原至中卫（银川）线位于陇海铁路以北，宝中、包兰铁路以东，京包铁路以南，同蒲铁路以西，东起山西省太原市，西至宁夏自治区的中卫和银川市，途径山西省中西部、陕西省北部和宁夏自治区的东部，正线全长748.181km。
项目部承建的隧道群位于山西省吕梁地区，属于黄土高原丘陵区，沿线新黄土分布广泛，具湿陷性，主要表现为山西地区新黄土，多为坡洪积层（Q3dl+pl），自重性、非自重性湿陷性黄土均有分布，湿陷性黄土厚度为5～10m，局部大于10m，湿陷系数δs＝0.015～0.054，地基湿陷等级一般为Ⅰ、Ⅱ级。
所属暖温带亚湿润、中温带亚干旱、暖温带干旱大陆性气侯区。
受季风环流控制，寒暑分明，夏短冬长；夏热湿润，冬寒晴燥。
日照实，温差大，降水少，春秋季风沙较大；年极端最高气温38.9℃，年极端最低气温-38.9℃，年平均气温10.5℃；年均降雨量410mm，历年最大积雪厚15cm。
2设计参数及初期施工情况
本项目设计情况为：
黄土Ⅴ级加强采用的是双侧壁导坑法，黄土Ⅴ级采用三台阶法、黄土Ⅳ级采用台阶法施工。
由于设计双侧壁导坑开挖的施工方法施工速度慢，影响进度，同时根据现场实际情况考虑，在进行第一座隧道洞口段（洞口段一般设计为黄土Ⅴ级加强）时采用三台阶法施工，第一级台阶施工到拱部120°范围，第二级台阶施工到180°范围，第三级台阶施工到仰拱填充高度，经过对洞口段20多米的施工进行监控量测，实际沉降远大于设计预留变形量，经过认真分析，发现拱部120°的拱架受力状态为斜向受力，拱架承受压力不稳定，造成沉降偏大，后根据地质情况将第一台阶一次挖到180°范围内，这样拱架拱脚受力为垂直受力（为增加受力面积，在拱脚处垫钢板或宽方木板），经现场施工并加强监控量测，拱架初支后沉降一般在5cm左右。
通过对承建的10多座黄土隧道开挖方法的总结，结合以前其他地方的隧道施工经验，采用环形开挖预留核心土法，该种方法在保证安全的前提下也能加快施工进度，实践表明，黄土5级围岩按照此方法开挖每天能达到3个循环（每个循环0.8m/榀），日进度达到2.4m，黄土4级围岩能达到1.5～2个循环（每个循环2.0m/榀），日进度达到3.0m。
黄土隧道施工严格按照“先探测、管超前、非爆破、严控水、短进尺、强支护、勤量测、早衬砌”的原则组织施工，应特别注意地表冲沟、陷穴对隧道的影响，要加强调查和处理。
黄土隧道复合式衬砌设计参数表 表1
围岩
类别
初期支护
二次衬砌
变形
预留量（cm）
喷C25砼厚度（cm）
锚杆
钢筋网
格栅支撑间距（m）
拱墙厚度（cm）
仰拱底板厚度（cm）
部位
长度
间距
部位
直径（mm）
网眼尺寸（cm）
（m）
（m）
黄土
Ⅳ级
拱\墙\
仰拱23
拱墙
拱2.5
墙3.5
环纵向间距1.2×1.0m
拱墙
环向φ8
纵向φ8
20×20
拱墙仰拱1.0
钢筋
砼40
钢筋
砼50
8
黄土
Ⅴ级
拱\墙\
仰拱27
拱墙
拱2.5
墙4.0
环纵向间距1.0×1.0m
拱墙
环向φ8
纵向φ8
20×20
拱墙仰拱0.8
钢筋
砼50
钢筋
砼60
10
黄土
Ⅴ级
加强
拱\墙\
仰拱27
拱墙
墙4.0
环纵向间距1.0×1.0m
拱墙
环向φ8
纵向φ8
20×20
拱墙仰拱0.6
钢筋
砼50
钢筋
砼60
12
说明：
黄土Ⅴ级及Ⅴ级加强地段，在衬砌拱部120度范围内采用小导管（不注浆）超前支护。
3施工方法
3.1总体施工工序
洞门施工→洞门超前支护（超前大管棚或超前小导管）→正（暗）洞上台阶开挖→初喷4～6cm厚混凝土→架立钢拱架→铺设钢筋网→锚杆作业→喷射混凝土至设计厚度→
正（暗）洞下台阶开挖→初喷4～6cm厚混凝土→架立钢拱架→铺设钢筋网→锚杆作业→喷射混凝土至设计厚度→
正（暗）洞仰拱开挖→架立钢拱架→喷射混凝土至设计厚度→仰拱二衬钢筋绑扎→仰拱二衬砼浇注（含预埋止水带）→仰拱填充砼浇注（含中央排水沟施工）→
挂二衬防水板→二衬钢筋绑扎→二衬模板台车就位→二衬砼浇注→水沟电缆槽施工。
3.2洞门施工
隧道开挖前，首先完成洞口截水沟、洞口土方及边仰坡防护施工。
洞口土方采用挖掘机配合装载机自上而下分层施工，大型自卸汽车运输，并及时做好坡面防护，开挖一段（台阶）防护一段（台阶）。
洞口明洞采用明挖法施工，开挖至明暗分界线后，先施做护拱混凝土，然后施做暗洞超前支护，随后立即做好明洞衬砌，随后进入暗洞施工，待明洞混凝土达到设计规定的强度后及时进行明洞洞顶回填。
3.3初期（超前）支护
3.3.1超前管棚支护
3.3.1.1施作护拱
⑴混凝土护拱作为长管棚的导向墙，在开挖廓线以外拱部120～135°范围内施作，护拱内埋设钢筋支撑，钢筋与管棚孔口导向管连接成整体。
导向墙纵向长度一般2～3m，厚度60cm以上。
⑵孔口管作为管棚的导向管，它安设的平面位置、倾角、外插角的准确度直接影响管棚的质量。
用全站仪以坐标法在工字钢架上定出其平面位置；用水准尺配合坡度板设定孔口管的倾角；用前后差距法设定孔口管的外插角。
孔口管应牢固焊接在工字钢上，防止浇筑混凝土时产生位移。
3.3.1.2搭钻孔平台安装钻机
⑴钻机平台用钢管脚手架搭设，搭设平台应一次性搭好，钻孔由1～2台钻机由高孔位向低孔位进行。
⑵钻机定位：
钻机要求与已设定好的孔口管方向平行，必须精确核定钻机位置。
3.3.1.3钻孔
⑴钻头直径采用Φ108mm或127mm。
⑵岩质较好的可以一次成孔。
钻进时产生坍孔、卡钻时，需补注浆后再钻进。
⑶钻机开钻时，应低速低压，待成孔10m后可根据地质情况逐渐调整钻速及风压。
⑷钻进过程中经常用测斜仪测定其位置，并根据钻机钻进的状态判断成孔质量，及时处理钻进过程中出现的事故。
⑸钻进过程中确保动力器、扶正器、合金钻头按同心圆钻进。
⑹认真作好钻进过程的原始记录，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述，作为洞身开挖时的地质预测预报参考资料，从而指导洞身开挖。
3.3.1.4清孔验孔
⑴用地质岩芯钻杆配合钻头进行反复扫孔，清除浮渣，确保孔径、孔深符合要求，防止堵孔。
⑵用高压风从孔底向孔口清理钻渣。
⑶用全站仪、测斜仪等检测孔深、倾角、外插角。
3.3.1.5安装管棚钢管
⑴钢管在专用的管床上加工好丝扣，导管四周钻设孔径10～16mm注浆孔（靠孔口2.5m处的棚管不钻孔），孔间距15～20cm，呈梅花型布置。
管头焊成圆锥形，便于入孔。
⑵棚管顶进采用装载机和管棚机钻进相结合的工艺，即先钻大于棚管直径的引导孔（Φ108mm或Φ127mm），然后用装载机在人工配合下顶进钢管。
⑶接长钢管应满足受力要求，相邻钢管的接头应前后错开。
同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管接头至少错开1m。
3.3.1.6注浆
⑴安装好有孔钢花管后即对孔内注浆。
⑵注浆材料：
注浆材料为M20水泥浆或水泥砂浆。
⑶采用注浆机将砂浆注入管棚钢管内，初压0.5～1.0MPa，终压2MPa，持压15min后停止注浆。
⑷注浆量应满足设计要求，一般为钻孔圆柱体的1.5倍；若注浆量超限，未达到压力要求，应调整浆液浓度继续注浆，确保钻孔周围岩体与钢管周围孔隙充填饱满。
⑸注浆时先灌注“单”号孔，再灌注“双”号孔。
3.3.1.7施工注意事项
⑴大管棚必须在洞身开挖前完成。
⑵钻孔外插角1°～3°以为宜，工点应根据实际情况作调整。
钻孔仰角的确定应视钻孔深度及钻杆强度而定，一般控制在1°～1.5°。
施工中应严格控制钻机下沉量及左右偏移量。
⑶管棚不得侵入隧道开挖线内，相邻的钢管不得相撞和立交。
⑷超前大管棚的连接，优先考虑丝扣连接，也可以采用套管焊接，不允许对焊后直接使用。
⑸掌握好开钻与正常钻进的压力和速度，防止断杆。
3.3.2超前小导管
超前小导管配合型钢钢架使用，应用于隧道Ⅳ、Ⅴ级围岩拱部超前注浆预支护，其纵向搭接长度不小于1m。
超前小导管设计参数：
①超前导管规格：
符合设计要求；
②小导管环向间距3根/m；
③倾角：
外插角1°～3°，可根据实际情况调整；
④注浆材料：
M20水泥浆或水泥砂浆；
⑤设置范围：
拱部120-135°范围。
3.3.2.1制作钢花管
小导管前端做成尖锥形，尾部焊接φ8mm钢筋加劲箍，管壁上每隔10～20cm梅花型钻眼，眼孔直径为6～8mm，尾部长度不小于30cm作为不钻孔的止浆段。
小导管构造见“注浆小导管结构图”。
3.3.2.2小导管安装
⑴测量放样，在设计孔位上做好标记，用凿岩机或煤电钻钻孔，孔径较设计导管管径大20mm以上。
φ8mm加劲箍
小钢管普通焊
>30cm
15～20cm
图1注浆小导管结构图
⑵成孔后，将小导管按设计要求插入孔中，或用凿岩机直接将小导管从型钢钢架上部打入，外露20cm支撑于开挖面后方的钢架上，与钢架共同组成预支护体系。
3.3.2.3注浆
采用KBY-50/70注浆泵压注水泥浆或水泥砂浆。
注浆前先喷射混凝土5～10cm厚封闭掌子面，形成止浆盘。
注浆前先冲洗管内沉积物，由下至上顺序进行。
单孔注浆压力达到设计要求值，持续注浆10min且进浆速度为开始进浆速度的1/4或进浆量达到设计进浆量的80%及以上时注浆方可结束。
注浆参数可参照以下数据进行选择：
注浆压力：
一般为0.5～1.0Mpa；浆液初凝时间：
1～2min；水泥：
P.o32.5普通硅酸盐水泥；砂：
中细砂。
3.3.2.4注浆异常现象处理
⑴串浆时及时堵塞串浆孔。
⑵泵压突然升高时，可能发生堵管，应停机检查。
⑶进浆量很大，压力长时间不升高，应重新调整砂浓度及配合比，缩短胶凝时间。
3.4开挖
3.4.1开挖方法
暗洞开挖采用环形开挖预留核心土法施工，根据围岩情况Ⅴ级地段一般进尺1榀/循环，Ⅳ级进尺一般能达到2榀/循环。
黄土隧道开挖采用人工配合挖掘机进行，出碴采用装载机配合大型或中型自卸汽车无轨运输。
施工通风采用管道压入式通风。
3.4.1.1环形开挖预留核心土法开挖施工工艺流程
在超前小导管施工完毕后，先开挖上半断面；待开挖至一定长度（1～1.5倍洞径）后同时开挖下半断面，下半断面左右马口错开开挖（错开距离一般3～5m以内）,上下半断面同时并进的施工方法；在下断面开挖到一定距离（仰拱开挖距掌子面的距离控制在40～50m以内）后开挖仰拱，及时封闭成环，保证安全。
3.4.1.2施工工序说明
第一部：
开挖①部后及时进行上台阶开挖的修边、整理并初喷4cm厚砼封闭，然后架设钢架、打锚杆、焊钢架连接筋、挂钢筋网并复喷砼至设计厚度，形成较稳定的承载拱。
第二部：
在滞后①部1～1.5倍洞径范围内开挖②部、③部，并进行下断面初期支护。
第三部：
在滞后①部40～50m以内及时开挖仰拱，施作仰拱砼及仰拱填充混凝土，封闭成环。
第5部：
根据围岩量测结果，适时施作二次衬砌。
3.4.1.3施工注意事项
⑴开挖时注意预留核心土，核心土面积应大于上半断面开挖面积的50%，核心土长度控制在3～5m；
⑵刷坡进洞阶段，在满足正常施工空间和土体自身稳定的情况下，拱顶以下曲墙之外应保留一部分土体，作为仰坡挡土平衡块，有利于洞身安全稳定；
⑶对于掌子面出水量大，超挖较严重的情况应采取下述措施解决上述隐患：
在开挖结束之后，立即在岩面敷设一层钢筋网，钢筋网紧贴岩面设置，用钢管、方木等临时性支撑顶紧，然后初喷混凝土，达到初喷设计厚度，然后再立钢拱架，施作初期支护。
⑷掌子面距仰拱最大距离不超过50m（如果地质条件变差，则施工步距须进一步缩短）。
⑸下台阶开挖严禁采用拉槽法。
⑹临近贯通时，一侧须停止向前掘进，掌子面后面设扇行工字钢支撑；同时，仰拱及衬砌要抓紧跟进（在未跟进的情况下，坚决不允许贯通）；贯通前最后一个循环要达到1.5m左右，不致贯通时土体过薄，出现坍塌，造成安全事故；在剩余3m左右时，在拱部开挖通气孔，缓慢释放能量，转移受力。
⑺左右侧马口开挖交错施工距离应在3~5m；并严格控制开挖进尺，严禁长距离开挖。
⑻土质隧道在开挖过程中，尽量减少挖掘机对隧道边沿的开挖，应采用人工风镐对隧道周边进行修整，减少对围岩的扰动，避免侧壁或拱顶掉块现象。
拱脚、墙角应预留30cm人工开挖，严禁超挖。
土质隧道拱墙脚严禁被水浸泡。
⑼开挖后应按设计要求的量测项目及频率进行围岩量测，及时反馈量测信息。
⑽隧道开挖中，应在每次开挖后及时观察、描述围岩裂隙结构状况、岩体软硬程度、出水量大小，核对设计情况，判断围岩的稳定性。
⑾开挖完毕后，应尽早对围岩进行支护封闭，减少围岩暴露的时间。
3.5钢拱架架立质量控制
3.5.1钢拱架架立应控制好6个方面的问题：
a．钢拱架的标高（包括拱顶\拱脚标高、预留变形沉浆量）；b．钢拱架的横向尺寸；c，钢拱架的垂直度；d．钢拱架的连接螺栓；e．钢拱架各单元连接处松散物及虚碴的处理；f．钢拱架的间距。
各洞口安装钢拱架必须做到标高、宽度尺寸标准，上中下导钢拱架连接弧度圆顺，各项数据符合设计要求。
3.5.2钢拱架应与初喷混凝土紧密相贴，掌子面附近的钢拱架外露（钢拱架处的喷射不能喷满，可留5cm厚左右，以便随时检查钢拱架、锚杆的作业质量及数量）数米，最大不超过2m；钢架之间的纵向连接筋应设于拱架内缘；连接筋环向间距及长度，严格按设计要求施工，便于与下一榀钢架连接，同时要求钢拱架的纵向安装间距误差不超过±4cm。
3.5.3注意事项
⑴黄土隧道防止钢架下沉的措施
拱部开挖安装型钢拱架后，由于黄土隧道围岩的自稳性较差以及各部开挖拉开了一定距离，钢架短时间内不能全断面闭合，有可能会出现拱顶钢架下沉，导致围岩失稳或侵入衬砌界限，因此在施工过程中需加强对钢架安装以后的监控量测，必要时采取有效措施进行加固，以防止拱顶钢架下沉。
具体措施如下：
①加强对钢架的锁脚固定措施
由于采用分部开挖方法，拱部钢架安装后，钢架暂时不能全断面封闭成环，同时土质隧道拱部钢架无法座落在坚实的基岩上，因此，拱部钢架必须采取锁脚措施，将钢架两底脚牢固锁定，以防止钢架下沉或两底脚回收，钢架锁脚采用两（或四）根L=4.0m的Φ42锁脚锚管锁定，锚管采用钢花管，压注水泥浆液进行锚固，如地质较差时，采用加长锁脚锚管长度和再增设一根锁脚锚管以加强钢架的稳定。
②加设钢架基础连接纵梁，扩大开挖底脚，防止钢架悬空
为防止钢架下沉，视地质情况，必要时在拱部钢架底脚增设连接纵梁，纵梁采用32槽钢，与钢架底脚采用焊接连接，以增加钢架底脚的承力面积。
③及时喷射混凝土进行覆盖
钢架安装完成后，及时进行喷射微纤维混凝土，喷射时分层、分段进行，钢架应全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得小于40mm。
④防止施工过程中的碰撞和损坏
机械开挖时，为防止挖掘机等大型机械对已支护好钢架进行碰撞和冲击，造成钢架损坏，因此，开挖时，要派专人对开挖作业进行指挥，严格限制机械作业界限，以防止碰撞钢架。
3.5.4施工要点
⑴钢架应按设计位置安设,钢架之间必须用钢筋纵向连接，并要保证焊接质量。
钢加安设过程中当钢架与围岩之间有较大的空隙时，沿钢架外缘每隔2m应用混凝土预制块楔紧。
⑵钢拱架的拱脚采用纵向托梁和锁脚锚管等措施加强支承。
⑶钢架应尽可能多地与锚杆露头及钢筋网焊接，以增强其联合支护的效应。
⑷喷射混凝土时，要将钢架与岩面之间的间隙喷射饱和达到密实。
⑸型钢钢架应采用冷弯成型，钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。
⑹钢架应在初喷混凝土后及时架设,各节钢架间以螺栓连接，连接板必须密贴。
⑺钢架安装前应清除底脚下的虚碴及杂物,钢架底脚应置于牢固的基础上。
3.6锚杆施做质量控制
3.6.1锁脚锚杆
锁脚锚杆在黄土隧道的施工非常关键，必须按设计长度、数量随钢拱架的作业及时跟进。
锁脚锚杆要在端头加工成L型弯钩焊接在钢拱架上，确实起到锁脚作用，防止钢拱架下沉过大。
3.6.2系统锚杆
⑴为了确保系统锚杆沿法线方向布设，系统锚杆的工作台可放在上导坑核心土的后面，系统锚杆作业必须在初喷后进行，且一定要使用垫板，垫板紧贴初喷混凝土面。
⑵系统锚杆可以在数量不变的情况下，增大环向间距；减小纵向间距；锚杆必须与钢拱架焊接，系统锚杆的注浆必须按照设计要求达到注浆压力。
3.7钢筋网工程质量控制
钢筋网片必须严格按设计要求先在洞外定型加工，且每片加工面积不宜小于1m2，然后在洞内安装，且相互之间的搭接长度为1～2个网格。
钢筋网应随受喷面的起伏而铺设，在施作前需初喷4-6cm厚混凝土形成钢筋保护层。
3.8喷射混凝土质量控制
隧道初期支护喷射混凝土采用湿喷工艺。
目前常用的湿喷机为四川成都生产岩锋TK500型湿喷机，喷射混凝土在洞外拌和站集中拌和，由混凝土搅拌运输车运至洞内，采用湿喷机喷射作业。
在隧道开挖完成后，先喷射4cm厚混凝土封闭岩面，然后打设锚杆、架立钢架、挂钢筋网，对初喷岩面进行清理后复喷至设计厚度。
3.8.1喷射混凝土时，速凝剂的添加要均匀，喷射混凝土一定要分层喷射，喷射混凝土的平整度要求不超过5cm。
3.8.2喷射混凝土应采用硬质洁净的中砂或粗砂，细度模数宜大于2.5。
速凝剂使用前应做速凝效果试验，要求初凝不超过5min，终凝不超过l0min。
喷射混凝土中的骨料应不小于40％。
3.8.3喷射混凝土必须表面平整、圆顺；不合格处打凿后补喷平整，尤其是上、中导和中、下导接茬部位。
严格按2m靠尺进行量测，确保平整度达到要求，拱部喷射混凝土必须回填密实，不得有空洞。
3.8.4喷射操作程序应为：
打开速凝剂辅助风→缓慢打开主风阀→启动速凝剂计量泵、主电机、振动器→向料斗加混凝土。
3.8.5喷射混凝土作业应采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于6m。
喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。
⑴喷射混凝土分段施工时，上次喷混凝土应预留斜面，斜面宽度为200～300mm，斜面上需用压力水冲洗润湿后再行喷射混凝土。
⑵分片喷射要自下而上进行并先喷钢架与壁面间混凝土，再喷两钢架之间混凝土。
边墙喷混凝土应从墙脚开始向上喷射，使回弹不致裹入最后喷层。
⑶分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，应先用风管吹干净喷层表面。
一次喷混凝土的厚度以喷混凝土不滑移不坠落为度，既不能因厚度太大而影响喷混凝土的粘结力和凝聚力，也不能太薄而增加回弹量。
边墙一次喷射混凝土厚度控制在7～10cm，拱部控制在5～6cm，并保持喷层厚度均匀。
顶部喷射混凝土时，为避免产生堕落现象，两次间隔时间宜为2～4h。
⑷喷射速度要适当，以利于混凝土的压实。
风压过大，喷射速度增大，回弹增加；风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响喷混凝土强度。
因此在开机后要注意观察风压，起始风压达到0.5MPa后，才能开始操作，并据喷嘴出料情况调整风压。
一般工作风压：
边墙0.3～0.5MPa，拱部0.4～0.65MPa。
黄土隧道喷射混凝土时喷射机的压力一般不宜大于0.2MPa。
⑸喷射时使喷嘴与受喷面间保持适当距离，喷射角度尽可接近90°，以使获得最大压实和最小回弹。
喷嘴与受喷面间距宜为1.5～2.0m；喷嘴应连续、缓慢作横向环行移动，一圈压半圈，喷射手所画的环形圈，横向40～60cm，高15～20cm；若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜，但不宜小于70°。
如果喷嘴与受喷面的角度大小，会形成混凝土物料在受喷面上的滚动，产生出凹凸不平的波形喷面，增加回弹量，影响喷混凝土的质量。
3.8.6养护
喷射混凝土终凝2小时后，应进行养护。
石质隧道采用喷雾养护，黄土隧道采用养护液养护。
养护时间不小于14d。
当气温低于+5℃时，不得洒水养护。
3.8.7施工控制要点
⑴喷射混凝土原材料先检验合格后才能使用，速凝剂应妥善保管，防止受潮变质。
严格控制拌合物的水灰比，经常检查速凝剂注入环的工作状况。
喷射混凝土的坍落度宜控制在8～13cm，过大混凝土会流淌，过小容易出现堵管现象。
喷射过程中应及时检查混凝土的回弹率和实际配合比。
喷射混凝土的回弹率：
侧壁不应大于15%，拱部不应大于25%。
⑵喷射混凝土拌合物的停放时间不得大于30min。
⑶必须在隧道开挖后及时进行施作。
喷射混凝土严禁选用具有潜在碱活性骨料。
喷混凝土厚度应预埋厚度控制标志，严格控制喷射砼的厚度。
⑷喷射前应仔细检查喷射面，如有松动土块应及时处理。
喷射机应布置在安全地带，并尽量靠近喷射部位，便于掌机人员与喷射手联系，随时调整工作风压。
⑸喷射完成后应检查喷射混凝土与岩面粘结情况，可用锤敲击检查。
同时测量其平整度和断面，并将此断面与开挖断面对比，确认喷射砼厚度是否满足设计和规范要求。
当有空鼓、脱壳时，应及时凿除，冲洗干净进行重喷，或采用压浆法充填。
⑹在喷射侧壁下部时，需将上半断面喷射时的回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”而降低支护强度。
⑺经常检查喷射机出料弯头、输料管和管路接头，发现问题及时处理。
管路堵塞时，必须先关闭主机，然后才能进行处理。
⑻喷射完成后应先关主机，再依次关闭计量泵、震动棒和风阀，然后用清水将机内、输送管路内残留物清除干净。
⑼喷射混凝土冬期施工时，洞口喷射混凝土的作业场合应有防冻保暖措施；作业区的气温和混合料进入喷射机的温度均不应低于5°C；在结冰的层面上不得进行喷射混凝土作业；混凝土强度未达到5MPa前，不得受冻
3.9仰拱施工质量控制
黄土隧道一般少水，仰拱开挖后后应尽快完成拱架封闭并喷射砼，完成仰拱后进行仰拱二衬和仰拱填充施工。
在仰拱施工中注意预埋中心排水沟。
3.10监控量测
拱顶下沉量测锚桩、围岩周边位移量测测桩的布置，Ⅳ级围岩、Ⅴ级围岩、Ⅴ级加强围岩每十米布置一个断面，Ⅲ级围岩每二十米布置一个断面，具体测点位置参照下图3布置。
3.11隧道防排水质量控制
3.11.1隧道防排水原则
隧道的防排水采取“防、排、截、堵结合，因地制宜，综合治理”的原则，采取切实可靠的设计、施工措施，保证结构物和设备的正常使用和行车安全。
对地表水和地下水应做妥善处理，洞内外应形成一个完整的防排水系统。
3.11.2防排水体系
中心排水沟、分离式防水板、透水软管环向附膜盲沟、隧底横向盲管
拱墙环向及二衬施工缝纵向设中埋式止水带，
3.11.3分离式防水板施工工艺及质量控制
⑴施工前准备
检查开挖支护断面是否符合设计要求，是否存在侵限，如不满足设计要求及偏差，需按设计处理后进行下道工序。
铺设防水板前应对初期支护检查，检查渗漏水情况，并采取有效措施进行处理；初期支护表面应平整，无空鼓、裂缝、松酥，并用喷混凝土（或细石混凝土）对基面进行找平处理。
凹坑深宽比应控制在1/6～1/10。
⑵材料要求：
分离式防水板采用土工布（质量要求：
每平方米重量≥350g）+EVA塑料防水板（质量要求：
厚度≥1.2mm，幅宽≥2m，拉伸强度≥20Mpa，断裂延伸度≥600％，不透水性24h≥0.2Mpa，
⑶铺设土工布首先用简易作业台车将单幅
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