箱梁模板施工技术交底书.docx
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箱梁模板施工技术交底书
箱梁模板施工技术交底书
交底单位：
中铁二十三局石武客运专线六项目部工程技术部共12页
接收单位
模板施工队
编号
SW-6-T-002
工程名称
箱梁模板
日期
2009年1月15日
一、模板工程设计交底
1.1、模板设计思路、设计方案
预制箱梁模板按结构部位分为：
分底模、外侧模、端模和内模四部分，箱梁底模采用工字钢框架式结构，并按设计预设反拱和压缩量。
侧模、端模在工厂分节或分块加工，在现场组装后焊接成整体，通过整体滑模轨道和卷扬机实现纵向移动。
内模系统由走行机构、液压系统、内模板三部分组成，为整体抽拔液压自动缩放内模。
①底模
在台座的条形梁上先拼装工字钢骨架，与条形梁上的预埋角钢焊接牢固，然后在上面分段铺设12毫米钢板，再进行整体焊连，并按二次抛物线预设反拱，32m梁预留反拱18㎜，预留压缩量32m上缘预留压缩量5mm，下缘预留压缩量14mm。
在施工过程中再根据实际情况进行调整，底模钢板铺设过程中用精密水准仪对底模每2米进行线形检测，对反拱度设置反复进行监测调整以达到设计要求。
底模钢板焊接过程中采用节段焊接以消除施工引起的应力集中与底板变形。
为防止底模由于温度变化出现较大变形，在底模上设置了三道伸缩缝。
②侧模
外侧模采用8mm的钢板。
根据梁体长度在工厂分四节进行加工。
侧模制作先采用槽钢分段焊接侧模骨架，同时使用机床根据梁体截面线形分块压制侧模钢板，再把钢板焊接到槽钢骨架上。
侧模节段制作成型后再进行整体焊连并预留相应反拱。
侧模与端模、底模对位，通过螺杆连接。
在侧模板纵长1/4与3/4处各安置一台移模小车，在台座一端设置一台5t卷扬机牵引，使侧模在预制台座之间倒用。
③端模
端模面板为钢板，端模制作分为顶板层端模一块、腹板层端模两块、底板层端模一块，通过螺栓连接为整体。
④内模系统
内模系统由走行机构、液压系统、内模板三部分组成。
内模采用液压自动缩放内模，整体拖拉方案。
1.2、模板设计适用材料、规格
序号
材料名称
规格型号
材质
1
钢板
12mm厚
Q235
8mm厚
2
槽钢
200
100
1.3、无碴轨道后张法预应力混凝土简之箱梁概图设计尺寸简述（附设计图）
二、模板工程质量标准交底
2.1、模板工程质量验收标注的相关内容
2.1.1、模板材料质量和结构
模板材料质量及结构必须符合施工工艺要求。
模板具有足够的强度、刚度和稳定性，预留压缩、反拱符合设计要求。
2.1.2、模板安装
模板安装牢固，接缝严密，不得漏浆。
模板与混凝土接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。
混凝土浇筑前，模型内无积水和杂物。
2.1.3拆模时的混凝土强度
拆模时混凝土的强度应达到设计强度的60%以上，且能保证棱角完整，不小于33Mpa时方能进行模板拆除。
2.1.4拆模时的各部温差
模板拆除时梁体混凝土芯部与表层、表层与环境、箱内与箱外温差均不大于59℉，气温急剧变化时不拆除模板。
2.1.5、模板尺寸允许偏差和检验方法
模板安装允许偏差和检验方法表
序号
项目
要求
检测方法
1
侧、底模板总长
±10mm
尺量
2
底模板宽
﹢5mm、0
尺量
3
底模板中心线与设计位置偏差
2mm
尺量
4
桥面板中心线与设计位置偏差
10mm
尺量
5
腹板中心线与设计位置偏差
10mm
尺量
6
底模不平整度
≤2mm/m
用水平尺靠量
7
桥面板宽
±10mm
尺量
8
腹板厚度
0,﹢10mm
尺量
9
顶板厚度
0,﹢10mm
尺量
10
底版厚度
0,﹢10mm
尺量
2.2、模板工程的特殊要求
2.2.1、
2.3、客专技术指南中的相关要求
2.3.1、附着式振捣器的支座安装位置应交错布置，安设牢固。
2.3.2、支座板的安装
支座板位置，每次模板安装前应认真检查，检查内容：
横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四个支座板的相对高差，支座板安装应用螺栓固定牢固。
支座板安装允许偏差及检测方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检测方法
1
每块边缘高差
≤1mm
用水准测量
2
支座中心线偏离设计位置
≤3mm
尺量
3
螺栓孔
垂直底版
用角尺靠量
4
螺栓中心偏差
≤2mm
尺量
5
外露地面
平整无损、无飞边，防锈处理
看外观
2.3.3、模板安装、拆除及底模使用
⑴侧模安装前模板应平整、光洁，无凹凸形状及残余黏浆，模板接口处清理干净，振动器支架及模板焊缝处有开裂破损及时补焊、整修；侧模滑移到位后，调整好侧模板的垂直度，调整模板的长、宽、高等尺寸，并做好记录，用螺栓连接稳固，钢模安装应位置准确，连接紧密，侧模与底模的接缝密贴不漏浆。
⑵内模安装前检查模板清理干净，并涂刷隔离。
内模调整完后，用宽宽胶带粘贴各个接缝处以防止漏浆。
⑶端模安装前模板面应平整、光洁，无凹凸形状及残余黏浆，端模预应力管道孔眼清除干净，将波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。
2.3.4模板拆除
⑴液压内模拆除前内模上的顶丝拉杆应先行松开，然后按操作顺序分别将各顶升油钢回油收缩，拆除时应缓慢进行，并派专人指挥，拉出后及时拆卸各种配件。
⑵侧模拆除：
侧模拆模时通过顶压机构使侧模脱离梁体，用卷扬机滑移道相应的位置，拆模时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形后损坏混凝土棱角，模板拆除后应清点和维修、保养、保管好模板零部件以备下次适用，有缺损及时补缺。
2.3.5底模板适用
底模板在正常使用时，应随时用水平仪检查底板的反拱及下沉量，不符合规定及时整修，及时清理底板表面与橡胶蜜蜂条处的残余灰浆，均匀涂刷隔离剂。
底模拼装质量标准
项目
质量标准（mm）
检验工具及检测方法
面板每米高低差
≤2
1m水平尺靠量
底模反拱值与设计值偏差
±1
精密水准仪测量
2.4、模板施工设计方案、工艺中的中的相关要求
2.4.1模板清理、修整
模板清理、修整包括预留反拱度复测调整、用精密水准仪对底模的反拱每2米进行检测控制，底模应符合2.3.5质量要求，清除混凝土残渣、底模不平整处打磨、设置密封条、安放支座预埋钢板和防落梁预埋件；内侧模板混凝土残渣清除，脱模剂涂刷，设置密封胶条。
2.4.2侧模板安装
侧模安装通过运模小车，利用5吨卷扬机牵引至安装台座，然后在小车上用千斤顶将侧模横向移动，与底模竖向对位。
在专人指挥下，在单侧侧模边缘支腿处使用28台10t机械千斤顶同步顶升，将侧模顶升至应设高度，通过水准仪测量高度无误后，拉紧与底模连接拉杆，再用联接螺栓和带有槽形胶条的底模角钢联接固定。
对侧模反拱进行检测调整，符合要求后喷涂脱模剂，然后吊装底腹板钢筋入模。
2.4.3内模板及端模板安装
箱梁底、腹板钢筋安装检测符合技术要求后，用65t门吊吊内模底部托架于底腹板钢筋对应位置处，用螺栓通过套管将支架与底模上的螺母相连进行安装固定。
再吊装内模，吊装时由专人指挥，用65t门吊缓慢吊至底腹板钢筋笼内，置于内模托架上。
然后通过液压系统顶升内模并张开内模板到设计位置，安装撑杆，用拉杆把纵梁和托架联接固定，以防内模上浮。
仔细调整内模板与端模闭合，再吊装顶板层端模与内模、侧模闭合，安装通风孔预埋件。
内模横向定位由通风孔预埋件控制，以保证腹板尺寸。
根据情况对模板接缝使用双面胶条或玻璃胶进行密封。
2.4.4、预埋件安装
梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装。
⑴、支座板安装
检查支座板质量合格，在底模板清理完成后，根据设计施工标志线与定位螺栓孔安装固定支座板和防落梁，支座板与防落梁安装应符合2.3.2质量要求。
⑵、通风孔、泄水孔、吊装孔、通讯信号电缆过轨预留孔及静载试验预留孔，预留孔成型采用钢管，钢管表面包裹一层橡胶，该管包裹橡胶之后的直径与预留孔设计直径相同。
根据设计在模板对应位置处预先设置预留孔成型管道安装定位螺孔，将带有螺杆的预留孔成型钢管用螺丝固定在模板上。
管道周围加设固定井架钢筋及螺旋筋。
底板层及腹板层端模吊装前先将锚下垫板安装在端模板上，锚垫板与端模配位准确，用龙门吊将端模吊至台座端部的安装位置。
然后将波纹管（抽拔橡胶管）穿出锚垫板并用胶布和绑扎丝密封。
端模与侧模组装时，两者之间缝隙过大，则使用双面胶条进行密封，缝隙较小时使用玻璃胶密封。
2.4.5模板拆除
腹板处通风孔预埋管在其对应顶板处混凝土振捣完毕后拔出，顶板及底板处预埋管在其对应位置混凝土二次收面结束后拔出。
当使用抽拔管进行预应力孔道成孔时，在梁体混凝土浇筑完,检测混凝土强度在6～8MPa（混凝土浇筑完约5～6小时）期间采用卷扬机或装载机将橡胶管抽出成孔。
混凝土强度达到2.1.3要求，各部温差符合2.1.4要求时方可拆除模板。
拆除底模上支座预埋板和防落梁预埋板上的定位螺栓，拆除侧模上桥牌处预埋螺栓，松开所有与内模的联接件，微收内模，拆除端模进行预初张拉。
预、初张拉完成后即可拆除内模，先拆除撑杆，启动液压系统，收缩顶模和两面侧板，下降纵梁至托架轮子上，然后用5t卷扬机从一端向外牵引，当内模移出梁体1/4时，该端使用龙门吊提住，在卷扬机的牵引下将内模整体拖出，并用龙门吊提至内模清理台座上，之后再将梁体内腔的内模托架吊出。
拆除侧模时，松开侧模与底模的联接件，同步下降支腿的千斤顶，使之落在移模小车上，再使用千斤顶在小车上横向移动侧模，使侧模边缘离底模边缘距离约100mm左右，使用5t卷扬机牵引小车至相邻预制台座处。
三、模板工程施工方案、工艺措施交底
3.1、模板工程施工方案，工艺流程图
分底模、外侧模、端模和内模四部分。
通过整体滑模轨道和卷扬机实现侧模纵向移动就位，65T龙门吊移动液压内模和端模实现模板拼装。
⑴模板安装工艺流程图
模板检查验收
吊装底、腹板钢筋
安装内模
安装外模
吊装顶板钢筋
安装侧模，预埋支座钢板和防落梁预埋件
安装端模
安装桥面预埋件
模板清理
⑵模板拆除工艺流程图
拆端模、预拉
松内模
拆内、侧模
拆卸外模联接件
3.2、模板工序作业所采用的机械设备、操作规程
模板工序所采用的机械设备65T龙门吊、5T卷扬机等
3.2.1龙门吊车操作规程
一、作业前规则
⑴、登机前应先松开锚定装置,去掉防风楔或“铁鞋”,松开夹轨器。
2、查看机身周围环境,清除轨道上杂物,清扫扶梯及平台,去掉油污,保持良好的工作环境。
3、做好交接班工作,查看交接班手册,了解前一班所记录的内容及机器运行状况,存在问题并予以处理和解决。
4、检查个机构、部位的技术状态是否完好,各种安全装置是否齐全。
5、进行空车试运转,检查个机构运行是否正常,有无异响,各种安全装置动作是否灵敏、安全可靠。
6、检查个机构制动器工作状况,是否符合安全规定的要求,制动器不合格不得操作。
7、司机必须穿绝缘鞋等劳动保护用品登机。
8、司机登梯上机必须精神集中,手扶护拦、所带工具物品应装入袋内背着登机,如机件或物品教重时,应用绳索系吊提放,严禁手提肩扛上、下机梯,以防跌落。
二、操作中的规则
对司机操作的基本要求,应该做到操作稳、准、快、合理和安全,其中安全是核心,为次要求司机必须遵守下列规则：
在下列情况下,司机应先鸣铃发出警告信号：
1、起重机在起动后,即将开车运动前；
2、靠近同一轨道其它龙门吊时；
3、在起吊和下降货物时；
4、货物在吊运旋转和运转过程中,接近下面作用人员,危及他人的安全时；
5、起重机在运行过程中,设备发生事故时。
（1）不准用限位器作为断电停车手段。
（2）严禁吊运的货物从人头上方通过或停留。
（3）司机在操作中应注意观察周围状况,使机身及货物应远离周围物品及设备不得小于2m,远离输电线不得小于4m。
（4）吊运的货物体积很大时,应于货物上拴系牵引绳索,便于施力控制货物在吊运中摇摆。
（5）六级或六级以上的大风时不得开机工作,特殊情况必须操作时,应经主管领导批示,但风力不应大于七级,且作业时间不应超过3小时,操作时应采取相应安全措施,以确保起重机安全运转。
（6）司机操作应听从专职指挥员发出指令运行,拒绝他人的指挥信号,但任何人发出的停机信号,必须立即服从,停止操作。
6、起重机司机操作时应做到“八不吊”：
（1）指挥信号不明确和违章指挥不吊；
（2）超载不吊；
（3）货物上面载人不吊；
（4）货物捆绑不牢不吊；
（5）安全装置不齐全、不完好、动作不灵敏或有失效者不吊；
（6）有棱角货物无防切割隔离保护措施不吊；
（7）斜拉歪拽货物不吊；
（8）光线隐暗、视线不清不吊。
在水中和泥沙中货物与其他物件搅拌在一起的货物,不得直接起吊,应做到适当处理后方可起吊。
7、起重机在运行时严禁加油、清扫和检修。
8、两台龙门吊协同吊动同一货物时,事先应制定吊运工艺,协调指挥信号.采取相应安全措施,各机构均以慢速运转,确保工作安全可靠。
9、遇有停电时,应将手柄立即扳回零位,不得擅离工作岗位。
作业完毕后规则
1、将起重机开到停车位置,臂架仰起使幅度达到最小位置,吊钩提升至顶端,吊钩上不准悬吊货物或吊具。
2、将各机构控制手柄扳回零位,切断电源,夜间应打开探照灯。
3、离车前应做好起重机检查工作,清扫司机室,做好卫生工作,填写交接班记录手册,关好司机室门窗,锁好司机室门和梯门。
4、下车后紧夹紧器,楔好“铁鞋”,挂好锁定桩的铁链。
3.2.2、卷扬机操作规程
⑴、时，基础应平稳牢固，操作人员的位置能看清指挥人员和拖动的物件；
⑵、前，检查卷扬机与地面的固定，弹性联轴器不得松旷，并检查安全装置、防护设施、电气设施、电气线路、接零或接地线、制动装置和钢丝绳等，合格后方可使用；
⑶、皮带后开放式齿轮的卷扬机，均应设防护罩，导向滑轮不得用开口拉板式滑轮；
⑷、力正反转的卷扬机，卷筒旋转方向应与操作开关上的指示的方向一致；
⑸、绳应与卷筒及吊弄联接牢固，不得与机架或地面摩擦，通过道路时应设路障；
⑹、扬机制动的操作杆的行程范围内，不得有障碍物后阻卡现象；
⑺、的钢丝绳应排列整齐，当重叠后斜绕时，应停机重新排列，严禁在转动重用手拉脚踩钢丝绳。
3.3、质量、安全、环保注意事项
⑴、严格按技术交底进行施工
⑵、在各操作工位、设备周围配备、架立安全标志牌；
⑶、电缆线路采用“三相五线”接线方式，要做到一机一闸制，用电设备和用电线路必须绝缘良好；
⑷、所有施工人员必须佩戴安全帽，焊工操作时要佩戴好防护镜；
⑸、安、拆侧模进行千斤顶操作时卸顶要同步；
⑹、将侧模用卷扬机进行牵引过程中要有专人查看情况并进行指挥，保持侧模与底模距离至少10cm以上,卷扬机操作人员要注意自身安全；
⑺、吊装、拆除内模时要检查吊具的安全性，且内模正上、下方不能站人；
⑻、清理内模与侧模时要防止高空坠落；
⑼、拔除橡胶管时，闲杂人员不能靠近施工区域；
⑽、夜间施工时，现场必须有符合操作要求的照明设备。
⑾、施工，不乱丢废弃物，保持施工场地的清洁卫生。
此交底中遗漏未交到的事宜，按有关客运专线技术指南和工程质量验收标准执行。
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