连续梁施工作业指导书.docx
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连续梁施工作业指导书
蒙华铁路MHPJ-4标土建一工区
挂篮悬臂浇筑连续梁桥
作业指导书
编制：
复核：
审核：
中铁十九局集团有限公司
蒙华路工程项目经理部
2017年04月
蒙华铁路MHPJ-4标土建一工区
连续梁桥施工技术交底书
1、适用范围
适用土蒙华铁路MHPJ-4标土建一工区（40+56+40）m、（40+64+40）m连续梁。
2、工程概况
蒙华铁路MHPJ-4标上行跨临岳1-（40+56+40m）、下行跨京广在35号墩～36号墩1-（40+56+40m）、50号墩～53号墩处1-（40+64+40m）坪田跨京广20号墩～23号墩处1-（40+56+40m），连续梁梁体截面为单箱单室变截面结构，端支座处及边跨直线段和跨中处梁高为3.045m（3.245m），中支点处梁高为4.645m（5.245m），梁底下缘按抛物线变化，按抛物线y=-0.0033822x2m（y=-0.0030163x2），箱梁顶宽7.6m，梁底宽4.0m。
全桥共设5道隔板，分别设于中支点、端支点和跨中；共设31（35）个梁段，中支点墩顶0#块长度为9m，悬浇箱梁节段长度为3.5m、4m，合龙段长度为2m，边跨直线段长11.75m。
（括号内为64米）
3、材料要求
3.1混凝土
梁体混凝土强度等级为C50，fc=33.5MPa，fct=3.10MPa，Ec=3.55×104MPa；管道压浆所用水泥抗压强度大于55MPa、抗折强度大于10MPa；封锚采用强度等级为C50干硬性补偿收缩混凝土；挡砟墙、遮板混凝土强度等级为C40；桥面保护层强度等级为C40纤维混凝土；主墩临时固结混凝土强度等级为C50；合拢段混凝土易采用收缩补偿混凝土且比设计混凝土标号高一个等级（设计无强制要求，可与设计院沟通后实行）。
3.2预应力体系
本连续梁只设置纵向预应力筋，纵向预应力体系采用Ⅱ级低松弛高强钢绞线，钢绞线符合GB/T5224-2014的标准。
抗拉强度标准值fpk=1860MPa、公称直径为15.2mm、公称截面积140mm2、弹性模量Es=1.95×105MPa；采用夹片锚固体系，制孔采用金属波纹管。
纵向预应力管道内径80mm、90mm、100mm金属波纹管;横向预应力管道内径190*90mm金属波纹管。
预应力分阶段一次性张拉完成。
张拉在梁体强度达到设计强度的95%及弹性模量达到设计强度的100%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期不小于7天。
3.3普通钢筋
普通钢筋采用HPB300、HRB400级钢筋。
3.4防水层及保护层
防水层采用高聚物改性沥青防水卷材，保护层采用C40纤维混凝土保护层。
施工工艺应符合《铁路混凝土桥面防水层技术条件》（TB/T2965-2011）要求。
3.5支座
连续梁支座采用《铁路球形钢支座（TJQZ）》（图号TJQZ-8361）的技术要求。
全线连续梁支座型号及数量见表3-5-1-1/2。
表3-5-1-1（40+56+40）m连续梁支座布置表
墩号
0#/35#/20#
1#/36#/21#
2#/37#/22#
3#/38#/23#
左侧支座型号
TJQZ-桥通8631-5000-ZX-e100/e10-0.1g
TJQZ-桥通8631-15000-GD-e100/e10-0.1g
TJQZ-桥通8631-15000-ZX-e100/e10-0.1g
TJQZ-桥通8631-5000-ZX-e100/e10-0.1g
右侧支座型号
TJQZ-桥通8631-5000-ZX-e100/e10-0.1g
TJQZ-桥通8631-15000-GD-e100/e10-0.1g
TJQZ-桥通8631-15000-ZX-e100/e10-0.1g
TJQZ-桥通8631-5000-ZX-e100/e10-0.1g
表3-5-1-2（40+64+40）m连续梁支座布置表
墩号
50#
51#
52#
53#
左侧支座型号
TJQZ-桥通8631-5000-ZX-e100/e10-0.1g
TJQZ-桥通8631-17500-GD-e100/e10-0.1g
TJQZ-桥通8631-17500-ZX-e100/e10-0.1g
TJQZ-桥通8631-5000-ZX-e100/e10-0.1g
右侧支座型号
TJQZ-桥通8631-5000-ZX-e100/e10-0.1g
TJQZ-桥通8631-17500-GD-e100/e10-0.1g
TJQZ-桥通8631-17500-ZX-e100/e10-0.1g
TJQZ-桥通8631-5000-ZX-e100/e10-0.1g
3.6桥面泄水管及管盖
泄水管采用外径1600mm，壁厚8mm的PVC管，其标准符合《无压埋地排污、废水用硬聚氯乙烯（PVC-u）管材》（GB/T20221-2006的要求）。
4、主要机具
施工时主要机具详见表3-1《施工主要机具表》。
表3-1主要设备、机械配备表
序号
名称
数量
序号
名称
数量
1
插入式振动器
8
10
发电机
1
2
汽车泵
2
11
千斤顶（400t）
4
3
混凝土搅拌站
2
12
千斤顶（25t）
4
4
混凝土运输车
6
13
汽车吊（25t）
2
5
菱形挂篮
4
14
测量、试验仪器
一套
6
装载机
1
15
压浆设备
2
7
电焊机
8
16
钢筋切断机
2
8
钢筋弯曲机
2
17
钢筋调直机
1
9
运输车
2
18
变压器
1
6、施工工艺流程
0#块、边跨直线段采用钢管柱施工，中跨、边跨合龙段采用悬空吊架法（利用一侧挂篮）施工，连续梁悬臂浇注段采用三角挂篮施工，先合龙边跨后合龙中跨。
连续施工工艺流程图见6-1。
图6-1连续梁施工工艺流程
7、0#块施工
7.10#块施工工艺流程
0#块施工工艺流程见下图7-1-1。
图7-1-10#块施工工艺流程
7.2墩梁临时固结
根据设计要求，临时固结设置于主墩上，采用C40钢筋混凝土，主筋采用128根Φ32钢筋，伸入墩身1.0m，伸入梁体1.0m。
桥墩施工时应按设计要求定位预埋竖向连接钢筋。
具体设计见图7-2-1
图7-2-1墩顶临时固结设计图
7.3支架施工
0#块长9m，桥面宽度7.6m，承台设计尺寸为：
10.0m×8.0m×3.0m（下行）、10.5m×8.0m×3.0m（跨临岳），0号块支架采用钢管柱施工，钢管柱均设置在承台上，每侧设置两排，钢管桩直径630mm（20#/23#、37#采用800mm），在钢管桩顶面放置双拼工40a工字钢作为横梁，腹板下设3根、底板下设6根工25a纵向分配梁，在纵梁安装底模，底模采用挂篮模板。
支架搭设完成后，按设计荷载的120%进行预压，消除非弹性变形，得出弹性变形量，对支架标高进行调整。
为确保支架的稳定性及消除截面箱梁混凝土施工造成的水平推力，箱梁底部钢管柱纵横向均设置剪刀撑，为防止钢管柱水平移动，在承台顶预埋100cm×100cm×1cm钢板，钢板与钢管柱相互焊接。
7.4永久支座安装
本连续梁永久支座采用《铁路球形钢支座（TJQZ）》（图号TJQZ-8361），具体型号见表3-5-1-1/2。
根据设计要求正确安装固定、横向、纵向及多向支座，并根据图纸要求设置支座预偏量见表7-4-1。
表7-4-1（40+56+40）（40+64+40）/m连续梁支座安装偏移量Δ1
墩号
0#
1#
2#
3#
偏移量Δ1（mm）
100
100
0
100
方向
←
←
→
支座型号
活动
固定
活动
活动
支座纵向偏移量指支座上板纵向偏离支座理论中心线的位置，设Δ1为箱梁在预应力、二期恒载及收缩徐变作用下引起的各支点处的偏移量，Δ2为各支点处梁体由于体系温差引起的偏移量，各支座处的纵向偏移量由式Δ=-（Δ1+Δ2）求得，式中负号表示按计算所得方向设置预偏量，施工过程中应根据具体的合龙温度、预应力情况、施工时确定合理的预偏量。
支座安装控制要点：
（1）支座安装前、应检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上、下支座板连接螺栓；支座预偏量在工厂组装时预留预偏量。
（2）凿毛支座就位部位的支撑垫石表面，清除预留孔中的杂物，安装灌浆模板。
（3）用混凝土楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座地面调整到设计标高，在支座底面与支撑垫石之间应留有20mm～30mm空隙，安装灌用模板如下图7-4-2。
（4）仔细检查支座中心置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆。
灌浆材料抗压强度不得低于50位MPa。
（5）采用重力式灌浆的方式，灌注支座下部及锚栓孔间缝隙，灌浆过程从支座中心向四周注浆，直至从钢模板与支座底板周边间缝隙观察到灌浆材料全部灌满为止，如图7-4-3。
（6）灌浆前初步计算所需的浆体体积，灌注时所用浆体体积不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。
（7）灌浆材料终凝后，拆除模板及四角混凝土楔块，检查是否有漏浆处，必要时进行补浆，并用砂浆填堵楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板地脚螺栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上、下板连接螺栓。
（8）在梁体合龙前，梁体应支撑于临时固结上，当梁体合龙、体系转换时将支点转换到永久支座上。
图7-4-2灌浆模板布置图图7-4-3重力式灌浆示意图
支座安装时注意：
支座的中心线与垫石支撑中心重合；支座顶面高程符合设计要求、且顶面水平；梁上部施工过程中支座应保持洁净，不得受机械损伤、烧伤、污染等；上部施工完成后，按图纸将支座防尘罩装好。
7.5支架堆载预压
（1）加载材料
预压加载材料采用1T重的沙袋。
每个编织袋装满沙子在称上称去1T砂子后用吊车吊到支架模板内。
（2）加载重量及方法
①加载重量
加载重量按照最大施工荷载的1.2倍配重，然后考虑施工荷载和施工各安全系数计算出预压重量，加载总重量为0#块在墩顶范围外悬空部分施工重量的1.2倍系数上加上模板的重量。
本桥0#块悬空段施工重量为86.0t（一侧），堆载预压的施工总荷载为86.0×1.2=103.2t。
堆载预压采用分级加载的方法进行。
压重的先后顺序按照混凝土的浇筑顺序进行，先浇筑混凝土的部位先压重，后浇筑混凝土的部位后压重，荷载分别按计算荷载的40%、60%、80%、100%、120%进行。
②加载方法：
首先，利用现有0#段外侧模将预压范围进行支护。
然后在托架平台上铺设一层砂袋垫平，再利用砂袋垫平堆码沙袋，直至达到堆载预压重量。
每级加载重量见表7-5。
注意加载左右前后对称进行。
表7－5加载重量分级数据表（56米）
荷载级别
40%
60%
80%
100%
120%
荷载重量（t）
34.4
51.6
68.8
86.0
103.2
（4）测点布设
预压前在0号块底模上设变形观测点，0#块横向设4个断面，每个横断面设5个观测点。
（5）变形测量
①支架加载前测量记录个测点的初始值，每级加载完成1h后进行支架的变形观测，以后间隔6h检测记录各测点的位移量，当相邻两次监测的位移量之差不大于2mm时方可继续加载。
②全部加载完毕后应间隔6h监测记录各监测点的位移量，当连续12h监测位移量平均之差不大于2mm时，方可卸载。
③支架卸载后6h后，应监测记录各监测点位移量。
根据堆载及卸载前后观测数据表逐步进行加载和卸载观测，计算出弹性和非弹性变形值，根据结论调整底模预拱度。
（6）测量结果处理
堆载预压完成后，对变形观测点数据进行分析处理，按下面公式计算设预抛值。
总沉降量（预抛值）=弹性变形+非弹性变形
弹性变形=卸载后高程－卸载前高程（卸载后能恢复的高程）
非弹性变形=加载前高程－卸载后高程（卸载后没能恢复的高程）
7.6模板安装
（1）底模采用挂篮模板，墩顶部分底模采用木模，考虑到底板在桥梁纵桥向坡度，利用设置在分配梁顶楔形垫块调整底模的坡度。
（2）内模采用竹胶板拼装而成，φ20圆钢作内外模对拉拉杆及横隔板处梁顶面拉杆，并在腹板内侧设拉杆外套PVC管以利于拉杆拆除。
并设内撑以固定内箱模型，保证内箱在混凝土浇筑过程不移位。
拉杆配100mm×100mm×20mm的钢垫片加固模板。
（3）外侧模采用工厂制作的挂篮钢模板，面板采用δ=5.0mm钢板背楞为双[80槽钢，模板采用φ20拉杆加固，包括内外模之间对拉和双侧外模板的对拉，对拉拉杆与外模背楞对应布置，外模与内模设φ20圆钢对拉拉杆；横隔板处梁顶之上设φ20圆钢对拉拉杆。
（4）端模上有钢筋和预应力管道伸出，位置要求准确。
模板采用5mm的钢板制作成定型模板；过人洞等模板采用钢木结合模板。
7.7钢筋绑扎
（1）钢筋加工、运输
钢筋下料、半成品加工在钢筋厂加工集中生产，经验收合格后通过运输车运至施工桥位处。
垂直运输采用塔吊，人工进行绑扎。
钢筋接长采用电弧焊焊接，焊接前先选定焊机工艺和参数，根据施工实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。
在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。
形状复杂的钢筋，须先放好大样，再加工。
纵向钢筋需焊接后调运到梁部绑扎，尽量避免在梁上进行焊接作业。
为满足施工规范要求的规定，施工时应调整，使同一截面接头不超该截面钢筋总数的50%。
冷拉调直：
成盘钢筋和弯曲的钢筋需调直。
经调直后的钢筋保证平直，无局部弯折，表面无削弱钢筋截面的伤痕，表面洁净，无损伤、油渍等。
钢筋下料：
采用钢筋切断机进行下料，切断后的钢筋安装设计图纸规定的类型进行编号，分类堆放、并标识使用部位。
钢筋加工允许偏差和检验方法见下表7-7。
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
（2）钢筋绑扎、安装内模
梁体钢筋在模板上整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋绑扎，再安装内模，内模调试好后，进行顶板钢筋的绑扎。
当梁体钢筋与预应力管道、梁体泄水孔和通风孔及预埋件相碰时，适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。
梁体最小保护层厚度30mm（顶板30mm,其他35mm），且绑扎铁丝的尾段全部放在钢筋骨架内侧，不得伸入保护层内。
在施工时梁体预留孔处全部安装相应的螺旋钢筋，桥面泄水孔处梁体钢筋适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保钢筋位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置，采用增设架立钢筋数量或增设W形或矩形的架立钢筋等措施。
当采用垫块控制净保护层时，垫块采用与梁体同等寿命的材料以保证梁体的耐久性，垫块的数量不少于4个/m2。
在钢筋绑扎时，根据预应力孔道安设计位置进行孔道波纹管安装。
钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，管道位置和钢筋骨架钢筋相碰撞时，移动钢筋。
孔道定位必须准确可靠，严禁波纹管上浮，偏位。
直线段平均0.5m，弯道部分适当加密设置定位钢筋一道（2016-014设计更正通知为0.25m），定位后管道轴线偏差不大于5mm。
切忌振捣棒碰穿孔道。
锚具垫板及喇叭口尺寸正确，喇叭口的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭口和波纹管的衔接要平顺，不得漏桨，并杜绝堵塞孔道，绑扎钢筋和浇筑混凝土时不得踩压波纹管，焊接作业时应采取防护措施，防止高温烧伤波纹管。
7.8预应力波纹管的加工、安装及固定
（1）箱梁设纵向预应力。
纵向预应力波纹管的接长采用大一号型波纹管作接头，接头管长不少于30cm，为便于穿过预应力钢束，各管节接头均采用同向套接，波纹管套接方向相邻悬臂段保持同向套接。
（2）在箱梁底板及顶板低层钢筋绑扎完毕后，开始绑扎纵向预应力波纹管。
首先把波纹管按正确位置摆放在底板及顶层钢筋上，然后绑扎底板及顶板上层钢筋。
待底板及顶板钢筋绑扎好后，开始固定波纹管。
波纹管固定采用Φ10的井形钢筋，直接挂在底板及顶板的箍筋上，然后用电焊将定位钢筋电焊固定，直线段平均0.5m，弯道部分适当加密设置一道定位钢筋（2016-014设计更正通知为0.25mm），以使其不能上、下、左、右移动，从而确保波纹管的位置正确并使顺直、圆顺、无死弯。
管道喇叭口连接处管道应保持垂直于锚垫板，波纹管正确定位后，在波纹管内部穿一根PVC管，以保证在浇筑混凝土时波纹管内无漏桨。
波纹管与普通钢筋发生冲突时，进行局部调整，调整原则是适当移动普通钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。
（3）预应力波纹管采用金属波纹管，壁厚不小于0.3mm，波高不小于3.5mm。
纵向预应力钢束管道内径为80mm、90mm、100mm。
管道固定后严格控制管道位置及弯曲角度。
对腹板束、顶板束在0#段管道中部设三通管，中跨底板在合龙段附近设三通管，边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管，钢束长超过20m的按相距10m增设一个三通管，利用通气，保证压浆质量。
预应力管道附近对钢筋焊接时，采取保护管道的措施。
7.9混凝土的拌和、运输
（1）严格按配合比报告进场原材料，在进场之前按批次进行检验，保证所使用的是合格材料。
（2）拌和混凝土前，测定粗、细骨料的含水率，及时确定混凝土施工配合比，雨天含水率有明显变化时，增加含水率的检测次数，及时调整施工配合比。
（3）原材料的称量采用自动计量装置，按批准的施工配合比计量。
（4）混凝土的拌和采用强制式拌和机在拌和站集中拌和，初盘混凝土要进行坍落度、含气量等各项指标检测，保证出站的是合格的混凝土。
（5）在夏季施工，拌和水采用井水或加冰降温的方式，保证混凝土的入模温度低于30℃。
（6）混凝土的运输采用混凝土罐车，浇筑采用混凝土泵车。
7.10混凝土的浇筑
0#段混凝土一次性浇筑完成。
（1）在浇筑混凝土前检查预应力管道管身是否完好，并对模板、管道、钢筋、预埋件认真检查，报监理工程师批准后方可浇筑。
并在预应力管道内穿入PVC衬管。
（2）浇筑前，必须对材料（水泥、砂石料）的用量计划储备够，安排好各岗位的人员到位，检查机具设备，落实备用机具的到位情况。
（3）混凝土浇筑分层进行，每层30cm，在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇筑完毕，保证无层间冷缝。
（4）混凝土振捣，严格按振捣棒的作用范围进行，严防漏振、欠振和过渡振捣，预应力喇叭管附件钢筋密集，空隙小，配备小直径的插入式振捣棒。
振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施（如定位架等）。
对振捣人员要认真划分施工区域，明确责任。
振捣腹板时，要从腹板预留“天窗”放入振捣棒后振捣混凝土。
（5）混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面，顶板混凝土应进行二次抹面。
第二次抹面应在混凝近初凝前进行，以防早期无水引起表面干裂。
浇筑横隔板和腹板时，控制混凝土浇筑的速度，保证混凝土浇筑不翻浆。
（6）正常浇筑速度不小于20m3/h，如输送泵出现故障，及时更换备用混凝土泵。
（7）混凝土的养生:
混凝土浇筑完毕后，顶面采用土工布覆盖浇水养护，箱梁内顶板和腹板用喷洒水养护，箱梁底板采用洒水养护，养护时间必须达7天以上。
7.11预应力施工
（1）预应力筋的下料
钢绞线下料长度等于设计长度+2倍的工作长度（设计是0.8m）。
钢绞线下料开盘前，将钢绞线捆放置于搭设的框架内，以防抽拉钢筋线时整孔散落，开盘下料时，将抽出钢绞线摊置在平坦地面上，整理顺直后，按下料长度使用切割片切割。
下料时，切割口两侧各5cm处先用铁丝绑扎，然后切割。
（2）预应力筋穿束
穿束前，先用空压机将孔道内灰尘、杂物吹干净，钢绞线穿束采用人工配合机械的方法，步骤如下：
①用人工将单根钢绞线从穿束端送进孔内，直到另一孔口；
②利用已穿好的钢绞线牵引φ16mm钢丝绳从孔一端拉至穿束端；
③钢丝绳一端设挂钩，勾在钢束端部钢环内；
④钢丝绳系好钢筋环，开动卷扬机，收拉钢丝绳，将钢绞线束从穿束孔端拉至另一端。
钢绞线穿束过程中要基本保持水平或采取措施保证入口附近钢束的水平。
（3）预应力筋张拉
①张拉准备工作
锚具进场后，分批对其外观尺寸、硬度、静载锚固性能等按规范要求进行抽检，抽检合格后方可使用。
张拉机具正式使用前，委托有资质的计量单位对千斤顶、油压表、油泵进行配套检验，并计算出张拉力和油压表读数的一元回归方程式，以备正式张拉时使用，千斤顶使用超过1个月或在使用过程中出现异常现象要重新检验。
油压表校正周期不得超过一个月或张拉200次。
②张拉
各梁段预应力钢绞线张拉应在该梁段混凝土强度达到设计强度95%和弹性模量达设计100%后进行，且保证张拉时梁体混凝土龄期不少于7天。
预应力分阶段一次张拉完成，纵向预应力筋两端同步且对称张拉，最大不平衡束不超过1束。
张拉顺序先腹板再顶板后底板，从外向内左右对称进行。
张拉过程中保持两端的伸长量基本一致。
0#块横向预应力张拉顺序从隔壁外侧至内侧交替单端对称张拉。
预应力束张拉完毕24小时后复查，确认无滑丝、断丝后才能切割钢绞线。
应采用砂轮锯切割钢绞线。
切割预留长度从锚环算起不少于30mm。
在切割多余预应力筋时用湿纱布将锚垫板根部的预应力筋包裹并在切割过程中不断浇水降温防止因夹片受热发生滑丝现象。
③实际伸长量计算
在相应张拉力下量取与对应千斤顶油缸外伸量，将每个张拉循环初张拉力和终张拉力下对应的千斤顶油缸外伸量的差值，作为本次张拉循环中钢绞线的伸长量。
各张拉环节伸长量之和为张拉总伸长量。
钢束实际伸长量ΔL的计算公式为：
ΔL=（ΔL3-ΔL1）+（ΔL2-ΔL1）
式中：
ΔL1---20%控制应力预应力筋伸长量
ΔL2---80%控制应力预应力筋伸长量
ΔL3---100%控制应力预应力筋伸长量
④预应力张拉程序
0→20%δk（初应力）→80%δk（应力）→100%δk控制张拉力（持荷5分钟）。
δk（不同预应力控制应力根据设计图中的数据和钢绞线的各种损失计算为准）。
⑤预应力张拉采用张拉力和伸长量双控，以张拉力为主，实际伸长量与计算伸长量差值控制在±6%以内，对于伸长量不足的查明原因后采取补张措施，并观察有无滑丝、断丝现象，做好张拉记录。
⑥张拉技术要求
张拉前检查锚垫板附近情况（混凝土浇筑时该处要注意，因该处钢筋密，管道多，要加强重视，既要保证锚后混凝土密实又不能影响管道），若有蜂窝及其它严重缺陷在拆模后立即研究补救措施，待混凝土强度和弹性模量达到后方可张拉。
锚垫板及夹片洗净油污并擦试干净。
检查锚垫板与管道轴线是否垂直，若有偏差，应进行校正，否则会使个别钢绞线受力过大产生断丝现象。
张拉后预应力钢绞线的断丝、滑丝，不得超过规范规定。
⑦滑丝和断丝处理
张拉过程中，有多种原因都可能引起预应力筋滑丝和断丝，使预应力受力不均，甚至不能建立足够的预应力，从而影响桥梁的使用寿命。
因此控制预应力筋的滑丝和断丝情况，当滑丝和断丝在允许范围内不需要处理，当超过允许范围的，则需处理。
滑丝判断：
张拉完毕卸下千斤顶后，仔细检查工具锚处每根钢绞线上的工作夹片压痕是否平齐，出现不平齐说明有滑丝；检查每束钢绞线尾端张拉前作的标记是否平齐，出现不平齐说明有滑丝。
滑丝处理：
利用专用卸荷座支撑在锚具上，将专用千斤顶伸至千斤顶油缸的一半后安装在单根钢绞线上，当钢绞线受力伸长时夹片将被带出，这时立即用螺栓刀卡住夹片，然后油缸缓慢回油，钢绞线内缩，如此反复，直至张拉完成后立即进行压浆。
断丝处理：
提高其它钢绞线的控制张拉应力，但最大超张拉不得超过设计极限状态的要求、换束或者重新张的，具体与设计商定。
（4）管道压浆
①压浆管道设置，对腹板束、顶板束在0号段管道中部设三通管，中跨底板束在
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