氮气压缩机操作规程.docx
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氮气压缩机操作规程
聚丙烯装置氮气压缩机操作规程
1、总则
1.1编制说明
1.2适用范围
1.3编制依据
1.4设备任务及工艺流程描述
2、压缩机总体结构与主要技术参数
2.1概述
2.2主要技术参数
2.3主要结构特征
3、压缩机的试车使用操作
3.1压缩机的空负荷运转
3.2压缩机的管路吹洗
3.3负荷试运转
3.4压缩机正常工艺运转
4、压缩机的正常使用操作
4.1准备、启动、看管、停车操作方法
4.2压缩机运行巡检内容
4.3压缩机操作安全注意事项
5、压缩机主要零部件装配后的几何精度
6.压缩机主要配合部位装配间隙
7.压缩机控制测量仪表一览表
第1页
1、总则
1.1编制说明
为熟练操作、使用聚丙烯装置氮气压缩机，特编制本操作规程。
1.2适用范围
本操作规程适用于聚烯烃车间聚丙烯装置氮气压缩机C-31151。
1.3编制依据
API618
《2D-160MG（Y6）.使用说明书》--沈阳远大压缩机厂。
1.4设备任务及工艺流程描述
丙烯精制塔再生采用闭路循环，该回路主要由再生氮气循环风机C-31151，再生氮气加热器E-31152、再生氮气一号冷却器E-31151、再生氮气二号冷却器E-31153、再生氮气循环K.O罐D-31151和再生氮气过滤器F-31151组成。
再生时氮气经C-31151加压，加压后氮气在E-31152加热后进入丙烯精制塔，经过精制塔的热氮气和杂质经氮气再生循环冷却器E-31151冷却，再经过再生氮气循环K.O罐D-31151，分离出其中的杂质，之后氮气经氮气过滤器F-31151过滤，过滤后的再生氮气循环风机由C-31151加压，循环使用。
再生结束时，精制塔需要缓慢降温至50℃，将E-31152旁路，加压后的氮气通过再生氮气循环冷却器E-31153冷却,冷却后的氮气进入丙烯精制塔使其冷却。
2.压缩机总体结构与主要技术参数
2.1概述：
1.总体结构与主要技术规范
1.1概述：
本压缩机为两列双一级迷宫立式压缩机，气缸为无油润滑、水冷式双作用。
工艺气由0.3Mpa（G）压缩至0.4Mpa（G）,为整体撬装单层平面布置，其整机结构简图可参看图1。
图1
压缩机结构简图
2.2
主要技术参数：
2.2.1
压缩机
a.排气量（入口）
39.7
m
3/min
b.各级吸气压力
0.3
Mpa（G）
c.各级排气压力
0.4
Mpa（G）
d.各级吸气温度
40
℃
e.各级排气温度
69
℃
f.循环水进水温度
30
℃
g.循环水回水温度
40
℃
h.进水压力
0.5
Mpa（G）
i.回水压力
0.3
Mpa（G）
j.润滑油压力
0.3
～0.35
Mpa（G）
k.压缩机转速
585
r/min
l.轴功率
106
KW
m.活塞行程
160
mm
n.气缸直径
390
mm
o.噪声
≤85
dB（A）
p.机组重量
26000
Kg
q.最大零件重量
6337
Kg（
气缸）
r.传动方式
异步电机直接传动
s.机组外形尺寸
（长、宽、高
）
5900*4500*4100mm
t.介质：
氮气
2.2.2
电动机
a.型号
YB3-355L2-10W
b.型式
三相异步电动机
c.额定功率
d.额定电压
e.额定转速
f.电机重量
g.防爆等级
160KW
380V
585r/min
2074Kg
dIIBT4
2.3主要结构特征：
2.3.1机身
机身带有油池和十字头滑道，材料为QT450-10，用来安装曲轴、连杆、
十字头。
机身用螺栓固定在底撬上。
机身上设有冷却液的进出口，十字头滑道使用润滑油冷却；机身上装
有电加热器、振动变送器及油池液位视镜。
2.3.2曲轴
曲轴材料为35CrMo，它由主轴颈，曲柄销、拐臂及平衡铁等组成，两
列曲柄互成180°，通过联轴器与电机相连。
润滑油由油泵进入曲轴上的
油孔，经过连杆体内油孔流向十字头销并润滑十字头滑板。
2.3.3连杆
连杆是由42CrMo制成，它由连杆体和连杆盖组成，它们通过两根连杆
螺栓、螺母将两体式连杆大头轴瓦组成一体。
连杆大头轴瓦为厚壁轴瓦，小头轴瓦为整体式，材料锡青铜。
大小轴
瓦的工作间隙见本说明书的间隙表，连杆体有接通曲轴与十字头销的油孔。
注意：
为保证安全运转,连杆螺栓工作时间累计超过16000小时，必须报废
更换。
如果用户不想更换，须对连杆螺栓进行磁粉探伤和超声波检验，检
验合格后方可进行使用。
2.3.4十字头
十字头是ZG310-570铸造成型的整体件,与滑道接触面浇铸锡基轴承
合金。
通过楔块与活塞杆连接。
2.3.5导向轴承
导向轴承与活塞杆的间隙较小，是用来防止活塞的径向偏移，其间隙值
见间隙表。
导向轴承上端设有刮油环，刮油环是用来刮下黏附在活塞杆上的
润滑油而设的。
注意：
刮油器安装时带凸台面朝上（朝向气缸侧），安装时不得装反。
2.3.6气缸
本机设有一个一体式气缸，水冷却式结构，进排气口为侧进侧出；气
缸内壁上开有迷宫槽，材料为QT450-10。
2.3.7活塞与活塞杆
活塞上开有迷宫槽，活塞与缸体之间有间隙，间隙值见间隙表，活塞
上下盖材料为35CrMo，活塞套材料为2A12,活塞杆材料为20Cr13,活塞杆
表面钴碳化钨处理。
2.3.8气阀
气阀是压缩机重要部件之一，本机气阀采用网状阀结构。
气缸气体的吸入和排出是通过气阀阀片的开闭来实现的，气阀在阀片两
边气体压差下自动开启；在均匀布置升程限制器上的弹簧的作用下自动关
闭。
阀片的升程、弹簧特性及弹簧力大小直接影响气阀的能量损失和阀片
寿命。
而弹簧力大小的确定与压缩机转数、气阀工作压力、气阀中气体的
流速、气阀运动零件质量，阀片升程等因素有关。
注意：
气阀安装时应注意吸排气阀不得装反，否则会发生严重事故。
2.3.9活塞杆密封填料
压缩机活塞杆密封填料，也是压缩机重要部件之一，用以密封气缸中高压
气体沿活塞杆的外泄漏，本机密封填料密封环材料为浸渍呋喃树脂M254K，其内壁开有迷宫槽，是通过对气体的节流来达到密封作用，填料环与活塞杆之间有较小间隙，其间隙值见间隙表。
2.3.10运动机构润滑系统
本机的运动机构（曲轴、连杆、十字头等）采用强制润滑。
机身油池作为油箱，其侧面设有油标，用于显示机身油池油位，整个润滑系统由油
池、轴头泵稀油站组成。
开车前先开启稀油站油泵，当油压力≥0.2MPa时，主电机才能启动。
主机启动后，当油压力≥0.4MPa时报警手动停稀油站油泵；如果油压力≤0.2MPa，压缩机自动报警，并启动稀油站油泵，如油压
力≤0.15MPa时，主电机立即停机，以保证摩擦部位不至于因无油润滑而损坏。
机身内的油位高度可以从机身上的油位指示器上观察，最高油位应不至于接触曲轴、连杆；最低油位应保证吸油口不露出油面。
本机采用油池恒温电加热器，温度≥0℃允许启辅泵，温度≥5℃允许开机。
机身油池润滑油的首次注油量为120L,滑道冷却腔室首次注油量为
95L。
运动部件润滑油选用中石化润滑油分公司生产的4513-100牌号的合成
油。
运动粘度（40℃）99.29mm2/S
闪点（开口）≥255℃
油池内的润滑油最少每三个月做一次定期检查，若有变质应及时更换，在压缩机刚安装好或刚更换部件以及长期停车以后，在运转前必须进行油
管路冲洗，以除去管路中的杂质。
两种不同类别、不同牌号润滑油不得混用；更换不同牌号润滑油时，应将油箱彻底清洗干净。
2.3.11压缩机辅机
本压缩机进、排气口处都设有脉动缓冲器，用以减小压缩机往复运动
所产生的气流脉动，从而最大限度地缓解管路振动和提高气阀的使用寿命，
一级出口设有冷却器。
所有压力容器是按GB151《管壳式换热器》和GB150
《钢制压力容器》进行制造和验收，并接受国家质量技术监督局《固定式
压力容器安全技术监察规程》的监察。
按《固定式压力容器安全技术监察
规程》的规定进行定期检修。
2.3.12压缩机的管路系统
2.3.12.1冷却水管路
本机设计为循环封闭式水冷却系统，总进水管设有截止阀,冷却水的供水
压力0.5Mpa（G）,各分路进水均是并联,每个冷却点的进出水管都设置球阀,用
于调节冷却水量。
每个回水支管上都设有视水器和温度计,可监视回水温度及
流动情况，然后汇集到总回水管。
压缩机在冬季停止运转时，应将压缩机整个
冷却系统中的水全部排净，以防冻坏机器及管路。
其它季节如果长期停运亦应
放出全部冷却水。
2.3.12.2气管路
在压缩机各级进气口设有截止阀和气体过滤器，各级进、出口均设有
缓冲器。
此外，在进、排气管上设有安全阀，当气体压力超过额定值时,安
全阀自动开启，使压力迅速下降，以保证机器安全运转。
总出气口设有止回阀，止回阀作用为防止系统高压气体倒流。
气管路组装后，在压缩机正式投入运转前应进行吹洗，详见试运转部
分。
一级入口安全阀开启压力0.4Mpa（G）
一级出口安全阀开启压力0.5Mpa（G）
注：
本压缩机为撬装压缩机，所有管路在工厂已配置完成并经过试验，但为了运输安全，超出撬体的部分管线拆下，需到现场重新组装。
2.3.13仪表及自动监控系统
本产品设有较完善的监测和控制仪表，对气体压力和温度、冷却水压
力和温度、润滑油供油压力和温度进行监测，以便操作人员随时观察压缩
机运行工况参数。
对重要运行参数，还设有自动监控保护装置，当压缩机运行参数远离
设计规定值达到危险工况时，能及时自动发出声光报警信号，并能自动联
锁停机。
本产品的监测、控制项目和报警联锁设定值以及工作原理可参阅以下
图纸文件。
2D-160MG（Y6）.60-00仪表管路部件
2D-160MG（Y6）.60A-00就地仪表架
2D-160MG（Y6）.60B-00就地仪表盘
2D-160MG（Y6）.152-00逻辑框图
2D-160MG（Y6）.153-00接线端子图
2D-160MG（Y6）.155-00防爆操作盘
2D-160MG（Y6）.YB控制测量仪表一览表
2.3.14工具
每台压缩机都带有专用的安装，维修工具，用以压缩机安装和正常维
修。
详见2D-160MG（Y6）.GM工具目录及2D-160MG（Y6）.89-00工具部件图。
3、压缩机的试车使用操作
3.1压缩机的空负荷运转
3.1.1操作程序
a.断开压缩机系统中的进气和排气管,同时拆下吸气阀和排气阀。
b.打开总进回水管阀门,调整各冷却支管的流量,并通过视水器观察各水路水流是否畅通,检查指示仪表是否正常。
c.开启辅助油泵，调整压力达到0.3～0.35Mpa（G）。
d.盘车数转，确认运动部件无不正常声响及松动现象。
e.瞬间启动电动机压缩机,检查压缩机曲轴转向是否正确，停机后检查压缩机各部位情况，如无异常现象后，可进行第二次启动。
f.第二次启动后运转5分钟，应检查各部位有无过热，振动异常等现象，发现问题停机后应查明原因，及时排除。
g.第三次启动后进行压缩机空负荷运转，使压缩机运动机构摩擦副达到更好配合，空负荷运转时间不少于4小时。
h.压缩机机身壳体振动采用压电式振动传感器，其原理为振动产生的
应力作用在压电晶体上产生电荷，从而输出交流电压信号，该电压信号非常小（mV级别），由于对讲机的功率比较大，靠近变送器使用
对讲机会对变送器的输出信号产生干扰，故禁止在振动变送器2m
范围内使用对讲机。
3.1.2空负荷试运转时应检查下列项目：
a.运转中应无异常音响和振动；
b.润滑油系统工作是否正常，润滑油供油压力、温度应符合本操规中的2.2.1条规定；
c.冷却水系统工作是否正常，供水压力、温度应符合本说明书中的
2.2.1条规定；
d.填料法兰处活塞杆温度不超过115℃；主轴瓦,连杆瓦温度不超过
65℃。
e.电动机温度、电流不应超过铭牌中的规定;
f.电气、仪表设备工作正常；
3.1.3空负荷试运转结束，应按下列步骤停机：
a.按电气技术操作规程停止电动机运转；
b.曲轴完全停转5min后再停止辅油泵的运转；
c.关闭进出水总管阀门，排净机组和管道内的存水。
3.1.4空负荷试运转过程中，应每隔30分钟做一次试运转记录
3.2压缩机的管路吹洗
3.2.1吹扫前应拆下缓冲器的排污阀、安全阀和压力表。
3.2.2Ⅰ级气缸进口前设置的管线应用其它风源进行吹扫。
3.2.3Ⅰ级气缸后的管线，用压缩机自身压缩的空气进行吹扫。
3.2.4Ⅰ级排气管线及设备的吹扫：
3.2.4.1装上Ⅰ级吸排气阀。
3.2.4.2启动压缩机进行吹扫，吹扫过程中应经常用手捶敲打管线和焊缝
以免焊渣和杂物留在管内。
3.2.4.3启动压缩机进入正常运转后，关闭冷却器上的排污阀
3.2.4.4吹扫时间不应少于30分钟，吹扫时可采用白布或涂有白漆的靶板
置于吹扫该级的末端排气口处，放置5min白布或白漆靶板表面无铁锈、颗
粒状物体、尘土、水分或其它脏物，即为合格。
3.3负荷试运转
3.3.1压缩机负荷试运转必须在空负荷试运转合格和系统设备、管线吹扫
完毕后进行。
3.3.2负荷试运转前，应将吸、排气阀全部装上，系统管线、设备全部连接并
紧固。
3.3.3负荷试运转程序：
3.3.3.1开启冷却水系统全部阀门，进水压力应符合规定要求。
3.3.3.2启动辅助油泵,调整压力达到规定要求。
3.3.3.3将压缩机的一回一旁路打开，盘车2～3转，如无异常应按电气操作
规程，准备启动电动机。
3.3.3.4
启动压缩机空运转30min，一切正常后可进行负荷试运转。
3.3.3.5
缓慢关闭一回一阀门，逐渐关闭容器上的排污阀门，缓慢关闭末级出
口阀门，逐渐使出口压力升至规定压力，连续运转
3小时。
3.3.3.6空气负荷试运转的压力、温度参数如下表。
吸气压力
MPa（G）
排气压力
MPa（G）
吸气温度
℃
排气温度
℃
轴功率
KW
一级
常压
0.1
25
11067
3.3.4负荷试运转中检查的项目应符合规定值：
a．进排气压力、温度；
3.3.10
b．冷却水进水压力、温度，各回水温度；
c．润滑油供油压力、温度；
d．填料法兰处活塞杆磨擦表面温度不得超过115℃；e．运转中有无撞击、杂音或振动异常现象；
f．各连接法兰、油封、气缸盖、阀孔盖和水套等不得渗漏；
g．进排气阀工作应正常；
h．缓冲器的排污情况；
i．电动机电流变化和温升情况；
j.各处仪表及自动监控装置的灵敏度及动作准确可靠性。
负荷试运转过程中，应每隔30min做一次运转记录
3.3.5在负荷试运转中，不得带负荷停机，如发生紧急事故和危险工况时，
可进行紧急带负荷停机，但停机后必须立即卸载；
3.3.6试运结束，应先将压缩机的回一阀门打开，使压缩机处于空载状态再按
程序停机；
3.3.7压缩机停转5min后，才可停止辅助油泵；
3.3.8压缩机组停止运转后，应关闭进出水总管阀门，排净机组和管道内存
水。
3.3.9负荷试运转结束后，应对下列部位进行抽检：
a．主轴承、连杆大头瓦、小头套、十字头滑履的磨合情况；
b．导向轴承与活塞杆摩擦表面；
上述各摩擦副表面应良好，无烧伤、擦伤、拉毛等现象。
3.4压缩机正常工艺流程运转
3.4.1压缩机工艺性运转试验压缩机应在负荷试运转试验合格后，在投入工艺
气运转前应用氮气对工艺管道、隔室及机身进行置换并按相关标准规范检
测氮气置换后的含氧量，合格后方可投入工艺流程进行工艺性运转试验。
3.4.2工艺性运转开机程序及要求与负荷试运转中开车程序要求相同。
3.4.3工艺性运转开停机程序及要求与空气负荷试运转中开停机程序相同，由
空负荷升至额定工况下的压力过程应采取2-3段进行，每升一段压力后应
稳定运转15-30分钟后再继续升压，最终达到额定压力。
在压缩机达到额
定工况后，应对与高温介质接触的螺栓进行二次预紧。
工艺性运转额定工
况下的压力、温度应符合本产品使用说明书中技术规范的规定。
并检查管
路系统的振动情况。
3.4.4严禁带负荷启动，启动压缩机前应将回路阀打开，使压缩机处于
0负
荷状态，待压缩机运转平稳后再加负荷，每次停机（紧急停机除外）都应
将压缩机调整为0负荷后再按停机程序停机。
3.4.5工艺性运转中每隔2小时，应做一次运转情况记录。
3.4.6工艺性运转试验72小时。
3.4.7工艺性运转试验中的检查项目：
3.4.7.1压缩机组与管路系统的振动情况；
3.4.7.2按一定间隔时间排放压力容器中的液体，观察排放量以便确定正常运
转时冷凝液的合理排放间隔时间。
4、压缩机的正常使用操作
4．1准备、启动、看管、停车操作方法
4．1.1压缩机的操作可分为准备、启动、看管、停车四个阶段，其操作规程见下表
工作顺序
工
作
要
求
检查压缩机原
交接班时应检查上一班运行记录，了解压缩机运转情况，确认
始记录
压缩机正常完好时，方可进行开车准备。
检查机身油池
机身油池油位应处在最高油位处，启动稀油站使油压达到开车
油位。
启动稀油
时需要的油压，向运动机构注入润滑油，并观察油压、油温及
站。
各润滑点的供油情况。
开启冷却水进
通过各回水管视水窥镜，观察水流动情况，检查冷却系统中的
出口总管及各
水压、水温是否符合规定要求
支管阀门，使冷
却系统通水
检查气管路中
按规定要求开启气路中的各类阀门，调整气量，使压缩机处于
阀门及气量调
空载状态下启动。
节装置的开闭
情况
盘车
手动盘车2～3圈，各运动机构应轻巧无阻。
而后盘车机构脱开。
启动时，应注意倾听机器的声音和振动有无异常，空载运行5～
10分钟后一切正常即可进入负荷运转（气量逐渐调为
100％），
启动
然后按操作程序进行操作，使压缩机进入额定工况下的正常运转。
压缩机工作期间，如无自动排放装置时，应定期将缓冲器中的
油水排放
冷凝液进行排放。
随时倾听压缩机各部位的响声是否正常，如电机的转动声、气
监听机器的响
阀启闭声、运动机构撞击声等，对异常响声做出及时准确判断，
声
及早发现事故隐患。
巡视检查及记定期巡视压缩机运转数据是否在正常范围内，如各吸排气压力、录压缩机运行温度、油压、油温、水压、水温、电机电流值、电机轴承温度
数据等，每隔1小时记录一次，以便对照检查。
当出现下列情况时，必须紧急停车：
（1）突然停水、断油；
（2）有严重的不正常响声和异常严重振动，或发现机身、气缸处有裂纹等异常情况；
紧急事故处理（3）压缩机某部位冒烟或任一部位温度不断升高；
（4）压缩机气缸严重的漏水、漏气。
（5）电表读数突然增大。
（6）压力增高，安全阀突然开启。
（7）出现其它危及机器和人身安全时。
正常停车
（1）接到停车信号后，调整气量调节使压缩机处于空载状态；
（2）停主电机并切断电源；
（3）关闭总出口和总进口阀门；
（4）打开辅机上的排污阀放掉冷凝液，卸载后关闭；
停车要求（5）关闭冷却水进出总管阀门；
（6）停止润滑系统油泵的工作；
（7）当停车时间较长或环境温度较低时，应排净设备中所有的
冷却水及气、水、油、仪表管路中的积液；
非正常情况停车
（1）当意外事故将要发生或已经发生，要立即切断主电机电源，
停止电动机工作；
（2）其它按正常停机。
4.1.2压缩机紧急停机说明
压缩机紧急停机会对运动部件产生的冲击载荷较大，故停机后应对受力零部
件进行拆检，如检查活塞与活塞杆紧固螺母是否松动，检查连杆大小头瓦的
磨损情况，对曲轴、连杆、连杆螺栓、十字头、十字头销进行着色或磁粉探
伤检验，判断是否有裂纹或其它影响安全运行的情况存在。
4.1.3操作说明
操作规程仅对使用中必要的操作程序做出原则性规定，操作人员应根据现场
实际情况参照本规程进行操作。
4.2压缩机运行巡检内容
4.2.1下列事项需每小时进行巡检、确认：
（1）检查各段的工艺气压力。
（2）在正常运行状况下，比较各段出口压力，观察有无异常变化。
（3）设备正常运转时，观察各段吸、排气阀的温度变化。
（4）排气最高温度：
110℃。
（5）润滑油压力。
（6）润滑油温度，最高温度值65℃（55报警）。
（7）冷却水温度，大于42℃。
回水的水温：
（参考值）比进水水温高出.+10～15℃该数值是参照三角洲地
区的气候变化趋势得出的，并非测量计算得出。
（9）电机供电。
（10）其它事项按需求进行。
4.2.2定期检查
（1）异常声响。
（2）曲轴箱中润滑油油位，略高于液位计中心位置。
（3）活塞杆刮油工况。
（4）确认密封函箱或活塞杆中的油未进入密封函中。
（5）如果密封函与润滑油接触，应立刻停压缩机，调整刮油环。
（详情请参
阅附件-“设备维修与调试”）。
（6）密封函运行工况检查、确认密封箱的运行温度以及有无工艺气的泄露
状况。
一旦发现异常工况，请调整或更换密封环并检查活塞杆表面状况。
（7）请检查、确认机体的十字头外壳和活塞杆导承外壳的温度是否过低。
温度过低则可能引起机体外表面的水汽凝结。
注意不应让凝结水滴误入曲柄箱的
润滑油中。
（8）润滑油变质，请检查润滑油中未掺入水滴或其它异物。
如润滑油变质，请及时更换。
（9）油过滤器堵塞，通过观察油压是否下降，判断滤油器是否堵塞。
（10）压缩机及其辅助设备的异常振动。
4.2.3压缩机长时间停车的注意事项
（1）将汽缸、机体和冷却器中的残留水彻底排尽。
（2）停机时，完全关闭所有已打开的截止阀。
（3）切断电机开关，避免出现意外开机状况。
（4）用干燥氮气对气缸充压气封，以防止机体在停车期间生锈。
（5）定期进行空载运转，最好每周进行30分钟。
（6）每次运转完压缩机，请用氮气吹扫。
（7）如果不便于进行定期空
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