氮气压缩机操作规程.docx
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氮气压缩机操作规程
聚丙烯装置氮气压缩机操作规程
1、总则
1.1编制说明
1.2适用范围
1.3编制依据
1.4设备任务及工艺流程描述
2、压缩机总体结构与主要技术参数
2.1概述
2.2主要技术参数
2.3主要结构特征
3、压缩机的试车使用操作
3.1压缩机的空负荷运转
3.2压缩机的管路吹洗
3.3负荷试运转
3.4压缩机正常工艺运转
4、压缩机的正常使用操作
4.1准备、启动、看管、停车操作方法
4.2压缩机运行巡检内容
4.3压缩机操作安全注意事项
5、压缩机主要零部件装配后的几何精度
6.压缩机主要配合部位装配间隙
7.压缩机控制测量仪表一览表
第1页
1、总则
1.1编制说明
为熟练操作、使用聚丙烯装置氮气压缩机,特编制本操作规程。
1.2适用范围
本操作规程适用于聚烯烃车间聚丙烯装置氮气压缩机C-31151。
1.3编制依据
API618
《2D-160MG(Y6).使用说明书》--沈阳远大压缩机厂。
1.4设备任务及工艺流程描述
丙烯精制塔再生采用闭路循环,该回路主要由再生氮气循环风机C-31151,再生氮气加热器E-31152、再生氮气一号冷却器E-31151、再生氮气二号冷却器E-31153、再生氮气循环K.O罐D-31151和再生氮气过滤器F-31151组成。
再生时氮气经C-31151加压,加压后氮气在E-31152加热后进入丙烯精制塔,经过精制塔的热氮气和杂质经氮气再生循环冷却器E-31151冷却,再经过再生氮气循环K.O罐D-31151,分离出其中的杂质,之后氮气经氮气过滤器F-31151过滤,过滤后的再生氮气循环风机由C-31151加压,循环使用。
再生结束时,精制塔需要缓慢降温至50℃,将E-31152旁路,加压后的氮气通过再生氮气循环冷却器E-31153冷却,冷却后的氮气进入丙烯精制塔使其冷却。
2.压缩机总体结构与主要技术参数
2.1概述:
1.总体结构与主要技术规范
1.1概述:
本压缩机为两列双一级迷宫立式压缩机,气缸为无油润滑、水冷式双作用。
工艺气由0.3Mpa(G)压缩至0.4Mpa(G),为整体撬装单层平面布置,其整机结构简图可参看图1。
图1
压缩机结构简图
2.2
主要技术参数:
2.2.1
压缩机
a.排气量(入口)
39.7
m
3/min
b.各级吸气压力
0.3
Mpa(G)
c.各级排气压力
0.4
Mpa(G)
d.各级吸气温度
40
℃
e.各级排气温度
69
℃
f.循环水进水温度
30
℃
g.循环水回水温度
40
℃
h.进水压力
0.5
Mpa(G)
i.回水压力
0.3
Mpa(G)
j.润滑油压力
0.3
~0.35
Mpa(G)
k.压缩机转速
585
r/min
l.轴功率
106
KW
m.活塞行程
160
mm
n.气缸直径
390
mm
o.噪声
≤85
dB(A)
p.机组重量
26000
Kg
q.最大零件重量
6337
Kg(
气缸)
r.传动方式
异步电机直接传动
s.机组外形尺寸
(长、宽、高
)
5900*4500*4100mm
t.介质:
氮气
2.2.2
电动机
a.型号
YB3-355L2-10W
b.型式
三相异步电动机
c.额定功率
d.额定电压
e.额定转速
f.电机重量
g.防爆等级
160KW
380V
585r/min
2074Kg
dIIBT4
2.3主要结构特征:
2.3.1机身
机身带有油池和十字头滑道,材料为QT450-10,用来安装曲轴、连杆、
十字头。
机身用螺栓固定在底撬上。
机身上设有冷却液的进出口,十字头滑道使用润滑油冷却;机身上装
有电加热器、振动变送器及油池液位视镜。
2.3.2曲轴
曲轴材料为35CrMo,它由主轴颈,曲柄销、拐臂及平衡铁等组成,两
列曲柄互成180°,通过联轴器与电机相连。
润滑油由油泵进入曲轴上的
油孔,经过连杆体内油孔流向十字头销并润滑十字头滑板。
2.3.3连杆
连杆是由42CrMo制成,它由连杆体和连杆盖组成,它们通过两根连杆
螺栓、螺母将两体式连杆大头轴瓦组成一体。
连杆大头轴瓦为厚壁轴瓦,小头轴瓦为整体式,材料锡青铜。
大小轴
瓦的工作间隙见本说明书的间隙表,连杆体有接通曲轴与十字头销的油孔。
注意:
为保证安全运转,连杆螺栓工作时间累计超过16000小时,必须报废
更换。
如果用户不想更换,须对连杆螺栓进行磁粉探伤和超声波检验,检
验合格后方可进行使用。
2.3.4十字头
十字头是ZG310-570铸造成型的整体件,与滑道接触面浇铸锡基轴承
合金。
通过楔块与活塞杆连接。
2.3.5导向轴承
导向轴承与活塞杆的间隙较小,是用来防止活塞的径向偏移,其间隙值
见间隙表。
导向轴承上端设有刮油环,刮油环是用来刮下黏附在活塞杆上的
润滑油而设的。
注意:
刮油器安装时带凸台面朝上(朝向气缸侧),安装时不得装反。
2.3.6气缸
本机设有一个一体式气缸,水冷却式结构,进排气口为侧进侧出;气
缸内壁上开有迷宫槽,材料为QT450-10。
2.3.7活塞与活塞杆
活塞上开有迷宫槽,活塞与缸体之间有间隙,间隙值见间隙表,活塞
上下盖材料为35CrMo,活塞套材料为2A12,活塞杆材料为20Cr13,活塞杆
表面钴碳化钨处理。
2.3.8气阀
气阀是压缩机重要部件之一,本机气阀采用网状阀结构。
气缸气体的吸入和排出是通过气阀阀片的开闭来实现的,气阀在阀片两
边气体压差下自动开启;在均匀布置升程限制器上的弹簧的作用下自动关
闭。
阀片的升程、弹簧特性及弹簧力大小直接影响气阀的能量损失和阀片
寿命。
而弹簧力大小的确定与压缩机转数、气阀工作压力、气阀中气体的
流速、气阀运动零件质量,阀片升程等因素有关。
注意:
气阀安装时应注意吸排气阀不得装反,否则会发生严重事故。
2.3.9活塞杆密封填料
压缩机活塞杆密封填料,也是压缩机重要部件之一,用以密封气缸中高压
气体沿活塞杆的外泄漏,本机密封填料密封环材料为浸渍呋喃树脂M254K,其内壁开有迷宫槽,是通过对气体的节流来达到密封作用,填料环与活塞杆之间有较小间隙,其间隙值见间隙表。
2.3.10运动机构润滑系统
本机的运动机构(曲轴、连杆、十字头等)采用强制润滑。
机身油池作为油箱,其侧面设有油标,用于显示机身油池油位,整个润滑系统由油
池、轴头泵稀油站组成。
开车前先开启稀油站油泵,当油压力≥0.2MPa时,主电机才能启动。
主机启动后,当油压力≥0.4MPa时报警手动停稀油站油泵;如果油压力≤0.2MPa,压缩机自动报警,并启动稀油站油泵,如油压
力≤0.15MPa时,主电机立即停机,以保证摩擦部位不至于因无油润滑而损坏。
机身内的油位高度可以从机身上的油位指示器上观察,最高油位应不至于接触曲轴、连杆;最低油位应保证吸油口不露出油面。
本机采用油池恒温电加热器,温度≥0℃允许启辅泵,温度≥5℃允许开机。
机身油池润滑油的首次注油量为120L,滑道冷却腔室首次注油量为
95L。
运动部件润滑油选用中石化润滑油分公司生产的4513-100牌号的合成
油。
运动粘度(40℃)99.29mm2/S
闪点(开口)≥255℃
油池内的润滑油最少每三个月做一次定期检查,若有变质应及时更换,在压缩机刚安装好或刚更换部件以及长期停车以后,在运转前必须进行油
管路冲洗,以除去管路中的杂质。
两种不同类别、不同牌号润滑油不得混用;更换不同牌号润滑油时,应将油箱彻底清洗干净。
2.3.11压缩机辅机
本压缩机进、排气口处都设有脉动缓冲器,用以减小压缩机往复运动
所产生的气流脉动,从而最大限度地缓解管路振动和提高气阀的使用寿命,
一级出口设有冷却器。
所有压力容器是按GB151《管壳式换热器》和GB150
《钢制压力容器》进行制造和验收,并接受国家质量技术监督局《固定式
压力容器安全技术监察规程》的监察。
按《固定式压力容器安全技术监察
规程》的规定进行定期检修。
2.3.12压缩机的管路系统
2.3.12.1冷却水管路
本机设计为循环封闭式水冷却系统,总进水管设有截止阀,冷却水的供水
压力0.5Mpa(G),各分路进水均是并联,每个冷却点的进出水管都设置球阀,用
于调节冷却水量。
每个回水支管上都设有视水器和温度计,可监视回水温度及
流动情况,然后汇集到总回水管。
压缩机在冬季停止运转时,应将压缩机整个
冷却系统中的水全部排净,以防冻坏机器及管路。
其它季节如果长期停运亦应
放出全部冷却水。
2.3.12.2气管路
在压缩机各级进气口设有截止阀和气体过滤器,各级进、出口均设有
缓冲器。
此外,在进、排气管上设有安全阀,当气体压力超过额定值时,安
全阀自动开启,使压力迅速下降,以保证机器安全运转。
总出气口设有止回阀,止回阀作用为防止系统高压气体倒流。
气管路组装后,在压缩机正式投入运转前应进行吹洗,详见试运转部
分。
一级入口安全阀开启压力0.4Mpa(G)
一级出口安全阀开启压力0.5Mpa(G)
注:
本压缩机为撬装压缩机,所有管路在工厂已配置完成并经过试验,但为了运输安全,超出撬体的部分管线拆下,需到现场重新组装。
2.3.13仪表及自动监控系统
本产品设有较完善的监测和控制仪表,对气体压力和温度、冷却水压
力和温度、润滑油供油压力和温度进行监测,以便操作人员随时观察压缩
机运行工况参数。
对重要运行参数,还设有自动监控保护装置,当压缩机运行参数远离
设计规定值达到危险工况时,能及时自动发出声光报警信号,并能自动联
锁停机。
本产品的监测、控制项目和报警联锁设定值以及工作原理可参阅以下
图纸文件。
2D-160MG(Y6).60-00仪表管路部件
2D-160MG(Y6).60A-00就地仪表架
2D-160MG(Y6).60B-00就地仪表盘
2D-160MG(Y6).152-00逻辑框图
2D-160MG(Y6).153-00接线端子图
2D-160MG(Y6).155-00防爆操作盘
2D-160MG(Y6).YB控制测量仪表一览表
2.3.14工具
每台压缩机都带有专用的安装,维修工具,用以压缩机安装和正常维
修。
详见2D-160MG(Y6).GM工具目录及2D-160MG(Y6).89-00工具部件图。
3、压缩机的试车使用操作
3.1压缩机的空负荷运转
3.1.1操作程序
a.断开压缩机系统中的进气和排气管,同时拆下吸气阀和排气阀。
b.打开总进回水管阀门,调整各冷却支管的流量,并通过视水器观察各水路水流是否畅通,检查指示仪表是否正常。
c.开启辅助油泵,调整压力达到0.3~0.35Mpa(G)。
d.盘车数转,确认运动部件无不正常声响及松动现象。
e.瞬间启动电动机压缩机,检查压缩机曲轴转向是否正确,停机后检查压缩机各部位情况,如无异常现象后,可进行第二次启动。
f.第二次启动后运转5分钟,应检查各部位有无过热,振动异常等现象,发现问题停机后应查明原因,及时排除。
g.第三次启动后进行压缩机空负荷运转,使压缩机运动机构摩擦副达到更好配合,空负荷运转时间不少于4小时。
h.压缩机机身壳体振动采用压电式振动传感器,其原理为振动产生的
应力作用在压电晶体上产生电荷,从而输出交流电压信号,该电压信号非常小(mV级别),由于对讲机的功率比较大,靠近变送器使用
对讲机会对变送器的输出信号产生干扰,故禁止在振动变送器2m
范围内使用对讲机。
3.1.2空负荷试运转时应检查下列项目:
a.运转中应无异常音响和振动;
b.润滑油系统工作是否正常,润滑油供油压力、温度应符合本操规中的2.2.1条规定;
c.冷却水系统工作是否正常,供水压力、温度应符合本说明书中的
2.2.1条规定;
d.填料法兰处活塞杆温度不超过115℃;主轴瓦,连杆瓦温度不超过
65℃。
e.电动机温度、电流不应超过铭牌中的规定;
f.电气、仪表设备工作正常;
3.1.3空负荷试运转结束,应按下列步骤停机:
a.按电气技术操作规程停止电动机运转;
b.曲轴完全停转5min后再停止辅油泵的运转;
c.关闭进出水总管阀门,排净机组和管道内的存水。
3.1.4空负荷试运转过程中,应每隔30分钟做一次试运转记录
3.2压缩机的管路吹洗
3.2.1吹扫前应拆下缓冲器的排污阀、安全阀和压力表。
3.2.2Ⅰ级气缸进口前设置的管线应用其它风源进行吹扫。
3.2.3Ⅰ级气缸后的管线,用压缩机自身压缩的空气进行吹扫。
3.2.4Ⅰ级排气管线及设备的吹扫:
3.2.4.1装上Ⅰ级吸排气阀。
3.2.4.2启动压缩机进行吹扫,吹扫过程中应经常用手捶敲打管线和焊缝
以免焊渣和杂物留在管内。
3.2.4.3启动压缩机进入正常运转后,关闭冷却器上的排污阀
3.2.4.4吹扫时间不应少于30分钟,吹扫时可采用白布或涂有白漆的靶板
置于吹扫该级的末端排气口处,放置5min白布或白漆靶板表面无铁锈、颗
粒状物体、尘土、水分或其它脏物,即为合格。
3.3负荷试运转
3.3.1压缩机负荷试运转必须在空负荷试运转合格和系统设备、管线吹扫
完毕后进行。
3.3.2负荷试运转前,应将吸、排气阀全部装上,系统管线、设备全部连接并
紧固。
3.3.3负荷试运转程序:
3.3.3.1开启冷却水系统全部阀门,进水压力应符合规定要求。
3.3.3.2启动辅助油泵,调整压力达到规定要求。
3.3.3.3将压缩机的一回一旁路打开,盘车2~3转,如无异常应按电气操作
规程,准备启动电动机。
3.3.3.4
启动压缩机空运转30min,一切正常后可进行负荷试运转。
3.3.3.5
缓慢关闭一回一阀门,逐渐关闭容器上的排污阀门,缓慢关闭末级出
口阀门,逐渐使出口压力升至规定压力,连续运转
3小时。
3.3.3.6空气负荷试运转的压力、温度参数如下表。
吸气压力
MPa(G)
排气压力
MPa(G)
吸气温度
℃
排气温度
℃
轴功率
KW
一级
常压
0.1
25
11067
3.3.4负荷试运转中检查的项目应符合规定值:
a.进排气压力、温度;
3.3.10
b.冷却水进水压力、温度,各回水温度;
c.润滑油供油压力、温度;
d.填料法兰处活塞杆磨擦表面温度不得超过115℃;e.运转中有无撞击、杂音或振动异常现象;
f.各连接法兰、油封、气缸盖、阀孔盖和水套等不得渗漏;
g.进排气阀工作应正常;
h.缓冲器的排污情况;
i.电动机电流变化和温升情况;
j.各处仪表及自动监控装置的灵敏度及动作准确可靠性。
负荷试运转过程中,应每隔30min做一次运转记录
3.3.5在负荷试运转中,不得带负荷停机,如发生紧急事故和危险工况时,
可进行紧急带负荷停机,但停机后必须立即卸载;
3.3.6试运结束,应先将压缩机的回一阀门打开,使压缩机处于空载状态再按
程序停机;
3.3.7压缩机停转5min后,才可停止辅助油泵;
3.3.8压缩机组停止运转后,应关闭进出水总管阀门,排净机组和管道内存
水。
3.3.9负荷试运转结束后,应对下列部位进行抽检:
a.主轴承、连杆大头瓦、小头套、十字头滑履的磨合情况;
b.导向轴承与活塞杆摩擦表面;
上述各摩擦副表面应良好,无烧伤、擦伤、拉毛等现象。
3.4压缩机正常工艺流程运转
3.4.1压缩机工艺性运转试验压缩机应在负荷试运转试验合格后,在投入工艺
气运转前应用氮气对工艺管道、隔室及机身进行置换并按相关标准规范检
测氮气置换后的含氧量,合格后方可投入工艺流程进行工艺性运转试验。
3.4.2工艺性运转开机程序及要求与负荷试运转中开车程序要求相同。
3.4.3工艺性运转开停机程序及要求与空气负荷试运转中开停机程序相同,由
空负荷升至额定工况下的压力过程应采取2-3段进行,每升一段压力后应
稳定运转15-30分钟后再继续升压,最终达到额定压力。
在压缩机达到额
定工况后,应对与高温介质接触的螺栓进行二次预紧。
工艺性运转额定工
况下的压力、温度应符合本产品使用说明书中技术规范的规定。
并检查管
路系统的振动情况。
3.4.4严禁带负荷启动,启动压缩机前应将回路阀打开,使压缩机处于
0负
荷状态,待压缩机运转平稳后再加负荷,每次停机(紧急停机除外)都应
将压缩机调整为0负荷后再按停机程序停机。
3.4.5工艺性运转中每隔2小时,应做一次运转情况记录。
3.4.6工艺性运转试验72小时。
3.4.7工艺性运转试验中的检查项目:
3.4.7.1压缩机组与管路系统的振动情况;
3.4.7.2按一定间隔时间排放压力容器中的液体,观察排放量以便确定正常运
转时冷凝液的合理排放间隔时间。
4、压缩机的正常使用操作
4.1准备、启动、看管、停车操作方法
4.1.1压缩机的操作可分为准备、启动、看管、停车四个阶段,其操作规程见下表
工作顺序
工
作
要
求
检查压缩机原
交接班时应检查上一班运行记录,了解压缩机运转情况,确认
始记录
压缩机正常完好时,方可进行开车准备。
检查机身油池
机身油池油位应处在最高油位处,启动稀油站使油压达到开车
油位。
启动稀油
时需要的油压,向运动机构注入润滑油,并观察油压、油温及
站。
各润滑点的供油情况。
开启冷却水进
通过各回水管视水窥镜,观察水流动情况,检查冷却系统中的
出口总管及各
水压、水温是否符合规定要求
支管阀门,使冷
却系统通水
检查气管路中
按规定要求开启气路中的各类阀门,调整气量,使压缩机处于
阀门及气量调
空载状态下启动。
节装置的开闭
情况
盘车
手动盘车2~3圈,各运动机构应轻巧无阻。
而后盘车机构脱开。
启动时,应注意倾听机器的声音和振动有无异常,空载运行5~
10分钟后一切正常即可进入负荷运转(气量逐渐调为
100%),
启动
然后按操作程序进行操作,使压缩机进入额定工况下的正常运转。
压缩机工作期间,如无自动排放装置时,应定期将缓冲器中的
油水排放
冷凝液进行排放。
随时倾听压缩机各部位的响声是否正常,如电机的转动声、气
监听机器的响
阀启闭声、运动机构撞击声等,对异常响声做出及时准确判断,
声
及早发现事故隐患。
巡视检查及记定期巡视压缩机运转数据是否在正常范围内,如各吸排气压力、录压缩机运行温度、油压、油温、水压、水温、电机电流值、电机轴承温度
数据等,每隔1小时记录一次,以便对照检查。
当出现下列情况时,必须紧急停车:
(1)突然停水、断油;
(2)有严重的不正常响声和异常严重振动,或发现机身、气缸处有裂纹等异常情况;
紧急事故处理(3)压缩机某部位冒烟或任一部位温度不断升高;
(4)压缩机气缸严重的漏水、漏气。
(5)电表读数突然增大。
(6)压力增高,安全阀突然开启。
(7)出现其它危及机器和人身安全时。
正常停车
(1)接到停车信号后,调整气量调节使压缩机处于空载状态;
(2)停主电机并切断电源;
(3)关闭总出口和总进口阀门;
(4)打开辅机上的排污阀放掉冷凝液,卸载后关闭;
停车要求(5)关闭冷却水进出总管阀门;
(6)停止润滑系统油泵的工作;
(7)当停车时间较长或环境温度较低时,应排净设备中所有的
冷却水及气、水、油、仪表管路中的积液;
非正常情况停车
(1)当意外事故将要发生或已经发生,要立即切断主电机电源,
停止电动机工作;
(2)其它按正常停机。
4.1.2压缩机紧急停机说明
压缩机紧急停机会对运动部件产生的冲击载荷较大,故停机后应对受力零部
件进行拆检,如检查活塞与活塞杆紧固螺母是否松动,检查连杆大小头瓦的
磨损情况,对曲轴、连杆、连杆螺栓、十字头、十字头销进行着色或磁粉探
伤检验,判断是否有裂纹或其它影响安全运行的情况存在。
4.1.3操作说明
操作规程仅对使用中必要的操作程序做出原则性规定,操作人员应根据现场
实际情况参照本规程进行操作。
4.2压缩机运行巡检内容
4.2.1下列事项需每小时进行巡检、确认:
(1)检查各段的工艺气压力。
(2)在正常运行状况下,比较各段出口压力,观察有无异常变化。
(3)设备正常运转时,观察各段吸、排气阀的温度变化。
(4)排气最高温度:
110℃。
(5)润滑油压力。
(6)润滑油温度,最高温度值65℃(55报警)。
(7)冷却水温度,大于42℃。
回水的水温:
(参考值)比进水水温高出.+10~15℃该数值是参照三角洲地
区的气候变化趋势得出的,并非测量计算得出。
(9)电机供电。
(10)其它事项按需求进行。
4.2.2定期检查
(1)异常声响。
(2)曲轴箱中润滑油油位,略高于液位计中心位置。
(3)活塞杆刮油工况。
(4)确认密封函箱或活塞杆中的油未进入密封函中。
(5)如果密封函与润滑油接触,应立刻停压缩机,调整刮油环。
(详情请参
阅附件-“设备维修与调试”)。
(6)密封函运行工况检查、确认密封箱的运行温度以及有无工艺气的泄露
状况。
一旦发现异常工况,请调整或更换密封环并检查活塞杆表面状况。
(7)请检查、确认机体的十字头外壳和活塞杆导承外壳的温度是否过低。
温度过低则可能引起机体外表面的水汽凝结。
注意不应让凝结水滴误入曲柄箱的
润滑油中。
(8)润滑油变质,请检查润滑油中未掺入水滴或其它异物。
如润滑油变质,请及时更换。
(9)油过滤器堵塞,通过观察油压是否下降,判断滤油器是否堵塞。
(10)压缩机及其辅助设备的异常振动。
4.2.3压缩机长时间停车的注意事项
(1)将汽缸、机体和冷却器中的残留水彻底排尽。
(2)停机时,完全关闭所有已打开的截止阀。
(3)切断电机开关,避免出现意外开机状况。
(4)用干燥氮气对气缸充压气封,以防止机体在停车期间生锈。
(5)定期进行空载运转,最好每周进行30分钟。
(6)每次运转完压缩机,请用氮气吹扫。
(7)如果不便于进行定期空